模具为什么会崩掉一小块

1. 精冲模冲头刀口老了蹦掉，间隙已经从0.05放大到0.15，冲压材料5mm，有些模具产可达1w，有些只做几百件。

先排除加工正确，再看刀口、冲头装配是否倾斜，锁紧，装配间隙是否正确，冲头如果是异形且较薄弱的话也较容易崩。
另你冲压的材料如果是钢材那给的间隙偏小，建议改到5%料厚，如果料软也要4％。

2. 模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么

脑力模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:1) 跳屑屑料阻塞卡模;送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.

3. 在五金冲压里，什么叫崩模。会产生哪些不良现象

崩模指的是模具刃口局部崩刃，也就是刃口崩掉了一小块的意思，带来的现象是切边毛刺大的同时会导致切边线处局部变形。

4. 冲床的的模具总是破损或变形,这是什么原因

冷冲模具总是破损或变形，有可能是材料选择的不对，比如合金钢的材料应该用油去淬火，如果采用水去淬火，就会使模具容易破损。另外如果是碳素钢的材料，应该采用水淬火，但如果选用了油去淬火，就会使模具淬不上火，硬度不够，而使用时就容易变形。还有材料在淬火后如果没有很好的进行回火的话，也容易造成模具的崩口和开裂。另外如果模具在设计时给的强度不够的话，也容易造成模具的破裂或变形。

5. 请问，冲压模具为什么总是又崩裂现象

模具材料和热处理不好。
如Cr12 ，如果是回收料，或杂牌料，就完了。淬火硬度60最好,耐磨。
如果用DC53，淬火硬度63，能用1000万次。

16T的冲床可以冲m8的钢材吗？就是说材料直径8mm，要在端面压出直径9.5mm的直径。也就是说冲压出来的现状是扁形的，而且要两边是等同。这样的剪切力可以承受吗？
先谢谢啦！！！！！！！！！！！
不知所云，估计不能。

6. 模具损坏的原因有哪些

没有注重平时保养钳工在装配是没有操作规范运输模具，板件途中遭遇磕碰合模时高度没有调整好，导致模面受损合模时模具表面有异物冲孔模具可能落料孔内有废料堵塞，会挤压模具以致开裂模具的设计强度不足，冲压的材料强度过高，制作模具的材料强度不足，冲裁间隙不合适，操作人员误操作等，都可能造成模具的损坏。选用制造注塑模具零件的材料不适应工作条件要求，造成 模具工作一段时间后变形、腐蚀或严重磨损。一般安装、拆卸注塑模具中零件的时候，用手锤敲击零件， 会造成模具零件变形或者光洁面被破坏与工作面有撞击伤痕。如分流锥角过大，对熔料流动阻力大，会造成分流锥支架筋折断。口模、芯棒的工作面硬度低，使光洁面磨损严重，会造成 表面粗糙冲压工艺 冲压零件的原材料。 实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如油污）等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 （排样与搭边。 不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。

7. 模具崩模是什么原因导致的，崩模的定义是什么

崩模的现象一般发生在冷冲模的凸模或者凹模上，主要原因是模具淬火硬回度过高，或者是淬火后模具没有很答好的进行回火处理，导致模具的脆性大，韧性不够。崩模的定义就是冷冲模具的凸模或者凹模的刃口发生开裂、出现豁口现象。

8. 冲压模具爆裂都有哪些原因

由于冲压工序不同，工作条件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因，并捉出相应的改善措施。
1、模具材质不好在后续加工中容易碎裂
不同材质的模具寿命往往不同。为此，对于冲模工作零件材料提出两项基本要求：
①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；
②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。
2、热处理：淬火回火工艺不当产生变形
实践证明，模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效‘事故’约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。
锻造工艺：这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。
预备热处理：应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。
淬火与回火：这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。
消应力退火：模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。
3、模具研磨平面度不够，产生挠曲变形
模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰、谷间容易产生裂纹，影响冲模的耐用度，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项：
模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)
加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕、夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效。
采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。
4、设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚，模具导向不准，间隙不合理。
1)排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判利用率的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。
2)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。
3)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
5、线割工艺：人为的拉线线割，线割间隙处理不对，没作清角及线割的变质层影响。
冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在线切割加工中应选择合理的电规准，尽量减少变质层深度。
6、冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深。
冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。
7、冲压工艺
冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：
1)尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；
2)冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；
3)根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
8、生产作业的正确使用和合理维护。
为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)，并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等；及时复磨、研光其刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。模具的正确使用和合理维护，对于提高摸具寿命事关重大。

9. 冲压4MM的下料模为什么模具容易崩块

你这个问题，1 看模具是否对正，
2 你冲的4MM是什么材料 凹模是什么材质 一般用CR12MOV或SKD11是不会出现这样的情况的
3 你设的间隙也有问题 要看你冲压的什么材质确定开模间隙

10. 模具爆裂，冲压模具为什么会爆裂

模具爆裂的原因可能是：模具本身的结构有点单薄、冲压的材料强度过高，操作者误操作，比如：一次放进多个冲压件。热处理时没有很好的进行回火处理，致使模具的脆性大而开裂。冲孔落料的凹模的脱模斜度过小或者是倒锥，把模具涨裂。