㈠ 浇口小对缩痕有好处吗
不知道你说的缩痕是什么情况
一般都是表面不佳
凹陷及缩痕(sink mark)，是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收收缩造成的。
注塑制品表面产生的凹陷或者是微陷是注塑成成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能、最大最小温度范围以及型腔保压压力是最重要的因素，还有注塑件的尺寸和形状以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料制品上的凹陷及缩痕是比较常见的成型缺陷。
凹陷及缩痕(sink mark)缺陷分析及排除方法
1）成型条件控制不当
如果注射压力太低，注射及保压时间太短，注射速率太慢，料温及模温太高，塑件冷却不足，脱模时温度太高，嵌件处温度太低或供料不足，都会引起塑件表面出现凹陷或桔皮状的细微凹凸不平。对此，应适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体收缩，增加注射反冲量。但保压不能太高，否则会引起凸痕。
如果凹陷及缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决。当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间。
如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件温度。
如果注塑机的喷嘴孔太小或喷嘴处局部阻塞，也会因为注射压力局部损失太大引起凹陷及缩痕。对此，应更换喷嘴或进行清理。
如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。
此外，塑件在模内的冷却必须充分。一方面可通过调节料筒温度，适当降低熔料温度；另一方面，可采取改变模具冷却系统的设置，降低冷却水温度，或在尽量保持模具表面及各部位均匀冷却的前提下，对产生凹陷的部位适当强化冷却。否则，塑件在冷却不足的条件下脱模，不但很容易产生收缩凹陷，而且还会由于硬脱模导致塑件在顶杆局部凹陷。
2）模具缺陷
如果模具的流道及浇口截面太小，充模阻力太大，浇口设置不对称，充模速度不均衡，进料口位置设置不合理，以及模具排气不良影响供料，补缩和冷却，或模具磨损引起释压，都会导致塑件表面产生凹陷及缩痕，对此，应结合具体情况，适当扩大浇口及浇道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。
如果凹陷及缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，特别是对于阻碍熔料流动的“瓶颈”处必须增加注道截面，最好是将注道延伸到产生凹陷的部位。
对于厚壁塑件，应优先采用翼式浇口。这样，对于不适宜将浇口直接设置在塑件上以及成型后容易在浇口处产生残留变形的塑件，可在塑件上附设一个翼形体，再将浇口设置在小翼上，设在小翼上的浇口可采用倒浇口及点浇口，由此将塑件的凹陷缺陷转移到小翼上，待塑件成型后再将小翼切除。
此外，应经常检查模具是否存在磨耗释压或排气不良，及时更换模具中的易耗易损件或改善模具的排气条件。
3）原料不符合成型要求
如果成型原料的收缩率太大或流动性能太差，以及原料内润滑剂不足或原料潮湿，都会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。因此，对于表面要求比较高的塑件，应尽量选用低收缩率的树脂牌号。
如果由于熔料流动不畅引起欠注凹陷，可在原料中增加适量润滑剂，改善熔料的流动性，或加大浇注系统结构尺寸。
如果由于原料潮湿引起塑件表面产生凹陷，应对原料进行预干处理。
4）塑件形体结构设计不合理
如果塑件各处的壁厚相差很大时，厚壁部位由于压力不足，成型时很容易产生凹陷及缩痕。因此，设计塑件形体结构时，壁厚应尽量一致。对于特殊情况，若塑件的壁厚差异较大，可通过调整浇注系统的结构参数来解决。
㈡ 在注塑成形过程中出现缩痕问题时，在注塑机、模具和成形材料方面各有哪些原因
1、有可能注塑压力（速度）不足，注塑溶胶不足，背压不足
2、冷却水温太高，模具太烫，水流较小，模具冷却水道堵等
3、模具排气不良
㈢ 注塑筋部体位缩痕怎么解决
注塑筋导致的缩痕，是注塑行业一大难题。目前有新的方法在尝试使用
一种办法是在模具被充模到大约98%-99%后，通入气体到制品的一个外表面。此气体从型芯一侧进入模具，并向相对一侧的模具表面推压，使关键的要求外观的表面紧贴模具壁。另一种办法是气体反压法。在反压法中，一种气体，通常是空气，在熔体注射前预先对模具增压，以确保在型腔充模前持续加压，使熔体压向模具表面。两种办法的作用都是在熔体冷却时保证材料贴合到模具表面。“它们影响材料的方式类似于压缩成型。
㈣ pp料注塑产品面有缩印，怎么解决
pp料注塑产品面有缩印怎么解决
首先前期产品分析需要准确
其次通过SINO模具精密加工制造
最好需要好的注塑机，设置参数时需要加长保压。
㈤ 怎么克服注塑件表面缩痕
解决注塑件表面缩痕可以从下面三种方法来实现。
一、模具设计上的解决措施
1.1 水路设计
合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能一致。必要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表面固化层较快形成，当表面固化层较厚时，刚性较大，不容易产生缩痕。
当形成筋的动定模对应面都是钢材时，容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层形成较快，刚性较大，最后固化的塑料向内吸入，上面不至于塌陷，也可以防止缩痕产生。
1.2 浇口设计
制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。一般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，最好能达到壁厚的80%。
1.3 流道设计
优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积最大，其次是梯形流道，最好不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补缩的能力越强，制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。
1.4 拉料杆设计
在三板模中常使用到拉料杆，拉料杆的设计应避免伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加，不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料，尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。
1.5 排气设计
模具的排气顺畅，注塑时可以采用较高的压力和速度，保压补缩的效果更好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计，根据材料的不同，排气槽的深度也会有所不同，但相同的是排气槽的长度不能过长，最好在2mm左右。
二、成型工艺上的解决措施
2.1 模具温度
模温对缩痕或缩孔的影响是相对的。模温太低时，制件表层容易凝同变厚，芯层的厚度相对减小，保压补缩的通道变窄，制件远端得不到足够的补缩，形成缩痕或缩孔；此外，模温较低使得浇注系统特别是浇口容易冻结，制件得不到足够的保压补缩，也容易形成缩孔或缩痕。模温太高时，模具的冷却效率较低，冷却缓慢，由于冷却时间过长，导致收缩也变大，如果得不到足够的保压补缩也容易导致缩痕或缩孔。但相对来说，模温较低时容易产生缩孔，模温较高时容易产生缩痕。某项目的玩具灯零件，材料为透明PC，主体部分是1/4球形，壁厚不均，在厚度大的部分形成缩孔，将模温从100℃提供至130℃，并采用高压低速注塑，这样一来缩孔就消失了。
2.2 有效保压
有效保压偏低，导致树脂填补小于制件的收缩量，在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压过低的主要原因如下：保压设定值偏低、保压时间偏短、浇口尺寸偏小、分流道偏细。
2.3 其他影响较大的工艺参数
其他对缩痕和缩孔影响较大的工艺参数还包括熔体温度、注塑速度、V/P转换位置、背压和残胶量等。熔体温度越高，材料黏度越低，更有利于充模和保压补缩，对防止缩痕和缩孔有利，但熔体温度越高，相应的冷却时间也越高；合理的注塑速度，可以在浇口冻结前有效地进行保压补缩；V/P转换位置一般选择在制件填充到95%～98%左右，切换过早容易引起缩痕或缩孔；适当的背压可以增加熔体的密实性，有利于防止缩痕或缩孔；残胶量一般控制在5～10mm，适当的残胶量才能保证保压的效果。
2.4 后冷却处理
对于一些外观要求没有缩痕但允许内部有缩孔的制件，可以在出模后迅速浸泡到冻水中，使得制件短时间内固化冷却，防止缩痕的产生。这种方法对壁厚较大的产品比较有效。某项目的玩具恐龙，材料为热塑性聚氨酯(TPU)，在设计上很难避免壁厚不均和较大的壁厚，制件在模具内也很难充分冷却，出模后制件表面容易形成缩痕。解决的办法是制件出模后立刻装在夹具上放入冻水中定型，使得制件表面迅速冷却，当然这会导致制件中间产生缩孔，但不会影响到制件的外观。
三、材料上的解决措施
3.1 结晶和无定型材料
结晶材料的收缩要大于无定型材料。因为结晶材料从熔融状态冷却至室温的过程中，分子链有序排布形成晶体，所以结晶材料的体积收缩要大于无定型材料。因此，相对而言，结晶材料更容易产生缩痕或缩孔。某项目的碎纸机外壳，采用增强PP取代ABS，虽然材料的收缩率近似，制件在尺寸方面没有问题，但在筋位处缩痕比ABS明显，需要调整筋位厚度或基面厚度，或者调整流道和浇口的尺寸，加强保压补缩。
3.2 黏度
材料的黏度越高，充模阻力越大，填充越困难，保压补缩效果越差，因此越容易产生缩痕或缩孔。因此，要改善制件的缩痕和缩孔，提高材料的流动性是一个可行的方案。
3.3 填充物
填充物的加入有利于增加制件表层的强度，抵抗芯层的收缩应力，制件不容易产生缩痕，而倾向于产生缩孔。需要注意的是，纤维增强的材料，在平行和垂直流动方向上的收缩有较大的差别。由于玻纤取向平行于流动方向上，起到支撑作用，因此在该方向上收缩较小，而在垂直于流动方向上收缩较大。
㈥ 塑料模具塑印痕迹是什么
注塑件上常会出现各种缺陷，比如：熔接痕、流料痕、缩痕、银纹形等，这些都是由于模具或者注塑件的参数调整不到位而引起的各种缺陷。有些缺陷是由于料温或者模温过低而引起的，有些是由于进料口过小而引起的，有些则是由于注塑机的参数调整不到位而引起的。比如注射速度过低、注射压力过小、保压、冷却时间过短而引起的。所以，在试模时，应根据注塑件发生的现象做出相对应的调整。
㈦ TPE注塑成型的制品易出现收缩凹陷怎么办
TPE注塑成型制品出现的收缩凹陷是指产品bi厚不均匀引起表面收缩不均匀从而导致的缺陷问题，其主要原因主要有以下几方面：
1.材料收缩率偏大
解决方案：选择收缩率较小的材料。
2.材料流动xing不好，不能及时补上因为收缩而缺的料
解决方案：选用流动xing较好的材料。
3.材料吸shi性太大，干燥得不好，熔化后产生的气体形成阻隔使熔体流不能与模具表面全部接触而出现缩痕
解决方案：预热物料，使用料斗干燥器。
4.模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置设计不当，流道、浇口尺cun太小，过早冻结，无法完成保压补料过程，会使制品表面出现凹陷与缩痕
解决方案：改善浇口设计，把浇口位置设计在对称处，进料口设计在塑件厚bi部位;适当扩大浇口与流道chi寸，加大压力传递，使熔体流动无阻。
5.模具排气不足引起空气截留，使前端料流无法完成补料过程，造成制品表面凹陷与缩痕
解决方案：(1)把模槽排气口设在最后充mo处;(2)把浇口设在塑件bi厚处，以获得更好充模。
6.成型工艺方面：由于模腔中的有效压力过低，使产生物料热收缩，造成制品表面出现凹陷与缩痕
解决方案：(1)提高注she压力，增大保压压力;(2)提高注she速度;(3)维持最小的供料垫;(4)外用润hua剂用于颗粒;(5)喷嘴与模口R值一致。
7.制品脱模时太热，造成表面缩痕的产生
解决方案：(1)降低熔体和模具温度;(2)增加模具冷却时间;(3)注su后将制品立即放在热水中缓慢冷却。
8.注射和保压时间不够，制品因收缩而需要补入的料量不够，使表面出现凹陷与缩痕
解决方案：应该延长注she和保压时间，保证有足够的时间用来补料以补偿熔体的收缩。
9.制品设计不合理，bi厚相差悬殊，薄bi处料已经冻结，而厚bi处温度较高，已不受模具限制产生变形
解决方案：制品设计时应该尽量采用等bi厚;设计加强筋时，要防止由于筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角处应bi厚均匀。当凹陷与缩痕不可避免时，可在制品表面设计成花纹以掩盖缺陷。
㈧ 塑料模具中打出的产品局部有缩痕，一般怎么解决产品是外观件，要求较高的
降低射速，延长保压。试试看吧。 把水口的图片发上来看看嘛。