挤出模具怎么才能耐磨

『壹』 挤压模具用什么材料做好！挤压黑色金属

热作工具钢SMV3W
压铸模,挤压模,塑料模；
ADC
3
压铸模,挤压模；
热作工具钢8407
金属压铸,挤压模；
热作工具钢LKM
2344
金属压铸,挤压模；
LKM
2344SUPER
金属压铸,挤压模；
另外，还可以使用高速钢来制作挤压模具。7Cr7Mo3V2Si(LD)，LD钢有良好的韧性及耐磨性，可用于制造冷挤压、冷镦模。
YG类的硬质合金适合制作拉伸模具，比如：YG6、YG8等。

『贰』 模具经过怎样处理能提高硬度 耐磨 而且不变形 请高人指点

你所说的应该是注塑模具吧，为了提高注塑模具的硬度、耐磨性，而且不变形，应根据不同的模具结构、类型，采用不同的热处理方法。一般来说，对于不怕变形，能淬火的模具，尽量采用淬火的热处理方法，这样可以提高模具的硬度与耐磨性。由于氮化处理的温度比较低，对于一些怕变形的模具，可以采用表面渗氮的方法来提高模具表面的硬度与耐磨性。

『叁』 如何提高硬质合金模具的耐磨性

大泽采用合理的精炼、热加工和热处理工艺，以使模具材料的耐磨性、强度和韧性达到最佳的配合

『肆』 拉丝模具应该怎么保养才耐磨

拉丝模在拉丝时，应选择合适的拉丝缩径比，并对模具进行充分的润滑，这样可以延长模具的使用寿命。

『伍』 硬度是如何影响模具材料耐磨性的！

一般来说，模具材料的硬度越高，耐磨性也越好，如用于冷挤压成形的塑料模具材料，为了提高其耐磨性，往往在冷挤压成形后一般都进行渗碳和淬火、回火等处理，使其表面硬度可达58～62HRC。
所以，人们常将硬度值来作为衡量模具材料耐磨性的重要指标之一。由于模具磨损的现象常因许多原因产生的，如：磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、冲刷磨损和腐蚀磨损等等。
模具一般分为动模和定模，当模具用于冲裁、挤压、冷镦等加工时，当动模与定模在持续相互滑动过程中，由于多方面的原因（如硬度不均、强度、表面光滑度、温度等），会使模具材料软的基体上的颗粒发生塑性变型并被切断，从而导致模具表面严重磨损。
另外，硬度相同的不同材料其对模具耐磨性的影响也是不同的，耐磨性最好的材料不一定硬度就高，过硬的材料磨合性也差，反而对模具材料耐磨性产生不利因素。

『陆』 现在的冷挤压模具老是开裂，请问各路大神，用什么材料不会开裂

冷挤压模具老是开裂，从模具钢角度考虑，是因为模具钢韧性差。用UNIMAX，LG，8566材料比较好用。
1）UNIMAX模具钢价格很贵，很多模具都吃不消。
2）LG是高硬度，韧性优异的多用途模具钢材。热处理硬度HRC56-58，具有高耐磨性的同时，具有高韧性，模具或冲头不会开裂。
LG主要用于型腔复杂的冷挤压模具；要求耐磨和镜面抛光的塑胶模具（LG模具钢镜面抛光可达12000-15000号）；型腔复杂的热挤压模具；也可用于重裁落料模具，粉末压制模具，中温热锻模具。韧性比VIKING还好，硬度比VIKING高，耐磨性自然比VIKING好。
3）8566韧性和LG一样，耐磨性比LG好。8566热处理硬度HRC58-60，适合型腔复杂，要求耐磨性长寿命的冷镦模具。

重庆生产20Cr材质的，太阳花冷挤压模具的陈老板，以前用LD模具钢，一副模具，只能生产500-800个产品，然后模具开始爆裂。一天两个班，要更换6-8副模具。工人们无论怎么努力，产量只能达到4000个产品。

现在用LG模具钢做成模具，挤压相同的产品。一副模具，一天两个班，生产了6000个产品，模具还是完好如新。客户预估，这套模具挤压1万个产品，都没有问题。相当于模具寿命，至少提高了10倍。生产效率提高1.5倍。

『柒』 铝型材挤压模具应该如何进行维护

• 在铝型材生产企业中，模具成本在型材挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出型材来。挤压模具在型材挤压生产中的工作条件是十分恶劣的，既需要在高温、高压下承受剧烈的摩擦、磨损作用，并且还需要承受周期性载荷作用。这都需要模具具有较高的热稳定性、热疲劳性、热耐磨性和足够的韧性。为满足以上几项要求，目前在国内普遍采用优质4Cr5MoSiV1（美国牌号H13）合金钢，并采用真空热处理淬火等方式来制作模具，以满足铝型材生产中的各项要求。>>挤压模具设计的30个经验分享<<

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• 然而，在实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝型材生产企业目前普遍存在。究其成因，需要从以下几方面入手。

• 一、铝型材截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝型材来代替原有材料。由于部分型材的特殊导致模具由于型材截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。

• 二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对型材截面进行充分计算，根据型材截面的复杂程度，壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10。当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，型材生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压型材，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。型材生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。
  
  

• 三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。目前一般企业要求铸锭晶粒度达到一级标准，以增强塑性和减少各项异性。当铸锭中有气孔、组织疏松或有中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放类似"放炮"，使得模具局部工作带突然减载又加载，形成局部巨大的冲击载荷，对模具影响很大。有条件的企业可对锭坯进行均匀化处理，在550~570C保温8小时后强制冷却，挤压突破压力可降低7-10%，挤压速度可提高15%左右。

• 四、优化挤压工艺。要科学延长模具寿命，合理使用模具进行生产是不容忽视的一个方面。由于挤压模具的工作条件极为恶劣，在挤压生产中一定要采取合理的措施来确保模具的组织性能。
  （1）采取适宜的挤压速度。在挤压过程中，当挤压速度过快时，会造成金属流动难于均匀，铝金属流和模具腔内壁摩擦加剧致使模具工作带磨损加速，模具温度实际较高等现象。如果此时金属变形产生的余热不能及时被带走，模具就可能因局部过热而失效。如果挤压速度适宜，就可避免上述不良后果的发生，挤压速度一般应控制在25mm/s以下。
  （2）合理选择挤压温度。挤压温度是由模具加热温度、盛锭筒温度和铝棒温度来决定的。铝棒温度过低容易引起挤压力升高或产生闷车现象，模具容易出现局部微量的弹性变形，或在应力集中的部位产生裂纹而导致模具早期报废。铝棒温度过高会使金属组织软化，而使得黏附于模具工作带表面甚至堵模（严重时模具在高压下崩塌），未均匀铸锭合理加热温度在460-520°C，经过均匀化的铸锭合理加热温度在430-480°C。

• 五、挤压模具使用前期必须对模具进行合理的表面渗氮处理过程。表面渗氮处理能使模具在保持足够韧性的前提下大大提高模具的表面硬度，以减少模具使用时的产生热磨损。需要注意的是表面渗氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期间必须进行3-4次的反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0.15mm左右。比较合适的氮化过程为在模具入厂检验后进行第一次氮化。此时由于氮化层组织尚不稳定，应该在挤压5-10条棒后再次氮化。第二次氮化后，可挤压40-80条棒。第三次氮化后以不超过100-120条棒为宜。氮化前工作带一定要抛光，模具腔内要清理干净，不可残留碱渣或异物颗粒。一般情况下模具的氮化次数不超过4-5次，因为此时氮化层如果不是工作带被拉伤的话经过反复氮化和挤压生产，氮化层组织已经相对稳定。要注意的是前期氮化时要经过合适的生产过程方能进行氮化，氮化次数不能过于频繁，否则工作带易脱层。
  

• 六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。

• 七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或破裂。模具、挤压筒、挤压轴三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。

• 八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头极小，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。

• 九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。

• 十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数量大、品种多，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：
  （1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。
  （2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。
  （3）每套模具的前三次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具最低库存等工作都有着直接的影响。
  

• 铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。

此文章来自知乎：铝型材挤压模具应该如何进行维护

『捌』 冷挤压模具材料

冷挤压模具材料
冷挤压模具中，受力最大的部分是凸、凹模，因此，凸、凹模材料的选择对冷挤压工艺能否奏效 至关重要。
根据宴践经验，对凸、凹模材料的选择大致应满足以下要求：(1)凸、凹模具在2450~2940MPa 高压下工作．必须具备很高的强度、硬度，以防止自身的塑性变形、磨损乃至损坏。(2)凸模、凹模是
在冲击条件下工作的，应当具有良好的冲击韧性 (3)凸模材料应具有较高的抗弯强度，以防工作时 损坏。(4)模具是在冷、热交变压力反复作用情况下工作的，必须能承受交变应力的反复作用而保持
原型。(5)模其的材料必须易加工。
根据实践经验，钢制工件凸模以选用6W6Mo5Cr4V1、W6Mo5Cr4Vg以及W18Cr4V材料为 好，凹模以选用Crl2MoV、CrWMn、GCr 材料为好}铝件凸模宜选用CrlgMo、9CrSi、Crl2、 wl8c“V．而凹模宜选用Crl2MoV、T10A、W18Cr4V以及YG20。 目前国内市场上W18Cr4V取材较易
采用W18Cr4V制造工件冷挤压凸摸，寿命可达1～5万次；用硬质合金YG20制造凹模，钢制 工件可达2O～ 40万次．铝制工件可达400~500万次。
为了提高玲挤压模具的耐磨性．近年来．国内外一些厂家采用气体软氮化工艺以提高楼具表面 硬度t这样模具耐磨寿命可提高2o 以上，GCrl5材料作凹模．采用渗钒工艺．也可使模具寿命从3 万次提高到24万次; 金属工件少、无切削工艺之一的冷挤压工艺是当前生产中应用较为f 广泛的一种。它具有节约原材料、劳动生产率高以及成品机械强度高、刚性大、重量轻、表面光洁度及尺寸精度较高等优点。一些形状较复杂、切削加工较困难的金属工件，运用冷挤压工艺很容易加工成型。

『玖』 铝材挤压成型过程中模具为什么会失效磨损

任何的机器只要有生产，就会有相应的磨损，那么挤压机中的模具也会有不同程度的磨损或失效，一般是由于在使用过程中的磨损，或者模具强度不够而开裂造成。其中，有些磨损是可以提前预防并解决的，有效办法就是是在使用过程中，要对积压件和模具加强润滑，减小对模具的磨损，加强模具的设计结构强度，以延长模具的使用寿命。

『拾』 关于注塑模具怎样降低磨损

想要减小模具的磨损，延长模具的使用寿命，首先要使用好的模具钢材，其次要进行淬火、表面氮化，这样可以提高模具的硬度与耐磨性能，延长模具达到使用的寿命。另外，在使用时，要选用好的脱模剂，也能减小模具的磨损，延长模具的使用寿命。