模具接点不顺怎么处理

⑴ 模具维修及保养方法

[叁]毛头过大

(1)刀口磨耗：重新研磨
(2)间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度较低，减小间隙。
(3)间隙太小：二次剪切面加大间隙。<;br />(4)对合切痕：改变接合à度或作段差或减小间隙。
(5)过於尖à：制品à度小於75度改变工程或间隙。
(6)材料过硬：更换材料或加大间隙。
(7)模具崩à：重新研磨。
(8)模贝不正：局部产生毛头或括伤。重新校正或修改模具。

[四]咬模

(1)模具松动：冲或模的移动量超过单边间隙。调整组合间隙。<;br />(2)冲模倾斜：冲或模的直à度不正，或模板间有异物，使模板无法平贴。重新组立或研磨矫正。
(3)模板变形：模板硬度或厚度不ì，或受外力撞击变形。更换新模板或是更正拆组工作法。
(4)模座变形：模座厚度不ì或受力不平均，导柱、导套直à度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或使受力平均。
(5)冲模干涉：冲或模尺寸，位置是否正确，上下模定位有无偏差，组立后是否会松动，冲床精度不ì，架模不正。
(6)冲剪偏斜：冲头强度不ì，大小冲头太近，侧向力未平衡，冲半斜。加强剥斜板引导保护作用或冲头加大、小冲头磨短lt增加踵跟长提早支撑引导，注意送料长度。

[五]尺寸变异

(1)刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大(切外形)；变小(冲孔)；平面度不好。重新研磨或更换冲模。
(2)没有引导：引导销或其他定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不ì，无法矫正引导。定位块磨损，送距过长。
(3)冲模太短：弯à度变大，倒à不ì，成形不完全。
(4)逃孔不ì：受挤压或括伤或变形。清理逃孔或加大逃孔和深度。
(5)顶出不ì：送料不顺、料条弯曲、脱料不佳、上模拉料、加长顶出。
(6)顶出不当：顶料销配制不当，弹簧力不适当或顶出过长。调整弹力或改变位置或销数量；销磨短配合。
(7)导料不佳：导料板长度不ì或导料间隙太大，或模和放料机偏斜或模与送料机距太长。
(8
)下料变形：部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，或碟形应变可用压力垫或剪斜à克服。
(9)弯曲变形：上弯弯处挤料；近接孔受拉力变形，受力不均弯à倾斜冲头不够长。
(10)冲剪变形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不对称。
(11)撞击变形：制品吹出气压太强或重力落下撞击变形。
(12)浮屑挤压：废料上浮或细屑留在模面或异物等挤压变异。
(13)材料不当：料宽或板厚，材质或材料硬度不适当，也会产生不良。
(14)设计不佳：工程安排不好，间隙设定不良，除非变更设计，否则难以克服。

[六]模具损坏

(1)热处埋：淬火温度过高或不ì，回火次数温度时间不适当，淬火方式时间没把握住；在使用一段时间后问题才出现。
(2)冲压叠料：料片重叠仍继续冲压，通常为剥料板破裂。
(3)废料阻塞：落料孔未钻或尺寸不符或落在床台未及时清理，以冲头和下模板损坏较多。
(4)冲头掉落：末充份固定或悬吊，或螺丝太细强度不ì，或冲头折断。<;br />(5)逃孔不ì：冲头压板逃孔尺寸或深度不够，冲头和剥料板逃部不ì通常为剥料板损坏。
(6)异物进入：制品吹出弹回，模零件崩损掉落，螺丝突出模面或其他物品进入模内，都可能损坏下模、剥料板或冲头，导柱。
(7)组立错误:错装零件位置、方向而损坏。
(8)弹簧因素:弹簧力不ì或断裂或等高套不等高使剥料板倾斜，或弹簧配制不常，造成重叠冲打损坏零件。
(9)冲压不当：工作高度调整过低，导柱失油，料条误送或冲半料，周边设备如送、放、收料机损坏，空气管未装或未开，冲床异常等，所造成的损坏。
(10)维修不当：该换而未换或螺丝未锁紧或未按原状复原而造成上述各点发生
模具的保养
1、模具长时间使用后须磨刃口，磨时进刀不能太重，须加冷却水，以防刃口表面退火，应缓慢轻磨，磨清刃口即可。
2、模具磨后，刃口面要进行退磁，不能带有磁性，否则易发生叠片。
3、磨后要把刃口腔内的铁粉清洗干净。
4、检查紧固件、定位件、标准件的松紧情况，然后加油待用。

⑵ 模具顶针板结构不合理，试模容易顶弯，该怎么办

顶针板顶弯，有多种方面原因，具体说明如下:
1.顶针本身排布上不合理，单边或局部密集，导致受力不均匀，顶出时就易顶弯。如能调整位置，尽量调整。
2.局部顶针与模仁配模不顺，摩擦力大，顶出时也易顶弯。方法是要重新配模，做到顶针进退自如。
3.顶针板本身不够厚，不能承受顶出压力，造成变形，这个需要设计重新计算，使用合适厚度的顶针板。
以上方法可以排查一下，希望能对您有所帮助！

⑶ 冲压模具常见问题与维修方法

一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一． 模具的维护要领:
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。

3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。

二． 模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

⑷ 模胚组装不顺了要怎样给他搞顺呢

咨询记录 · 回答于2021-07-27

⑸ 模具产品断差位如何解决

模具产品断差位这样解决方法：模具省模和抛光的过程中保证没有夹口问题，以及模具装配过程紧密结合模具夹口线。

塑胶模具厂在生产过程中都会大小出现一些问题，其中最让人头痛的就是素材产品出现断差，断差出现基本产品就报废，还得重新修模在注塑，浪费人力物力，还影响客户的交期。

导致产品断差的原因，注意避免：

1、塑胶产品设计缺陷 ：产品的镶件与镶件对接的位置，如果因为模具本身设计缺陷。这个位置就比较容易出现断差问题。

2、塑胶模具厂在注塑成型过程中，模具镶件磨损，导致模具行位出现退位现象，产品断差。

3、模房各工段细节不到位，比如塑胶模具镶件在打火花的时候出现偏位，导致产品成型后断差。

4、模胚架子定位不规范，铲机装配不到位，镶件未接顺，模仿作业不规范。

⑹ 模具断扣，用铝合金接模具容易断，怎么才可以解决

模具断扣，用铝合金连接，模具会很容易断的原因以及解决方法如下：
1：一般来说，冲针容易断的原因比较多，有可能是冲针本身的原因，有可能是模具的设计缺陷，也有可能就是冲裁的材料等等一系列的问题；
2：国外的精密模具一般是较松，而脱料板很紧，脱料板及凹模都必须镶导柱导套，线割用慢走丝，公夹板双边0.02~0.06mm，脱料板双边0.01mm甚至紧配。国内做法有些不同，一般公夹板单边0.005mm，脱料板单边0.01mm，这是用快走丝割时所放的间隙；用慢走丝时，则可考虑适当加大些；
3：冲针偏位，要想尽量把冲针做得短些，间隙要放适当，导柱要用大点，与凹模的导套的间隙不得超过单边0.005mm。 脱料板间隙小于下模板，一般取双边0.005mm,公夹板双边0.02mm,松点没什么关系,冲头不应用力敲入,用手轻推压入即可；
4：最好搞一副模架，这样的导向性能比较好。第一针固定需要稍微紧一点,不能松,第二卸料板间隙太大了,就无法导正冲针,另外板材厚的话,可以加强冲针。断针说明顶出时阻力太大，检查硬件有无拉伤变形的地方，适当改善出模斜度。

解决压铸模具顶针经常断的方法：
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

⑺ 塑胶模具开模不平衡，该怎么修理

一、塑料制品充填不满
1、成因：主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
2、解决措施：
（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。③模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。
二、飞边
1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
2、解决措施：
（1）机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
（3）原料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
（4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
（5）飞边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。
三、浇口区域缺陷
（一）光芒线
1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。
2、解决措施：
（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。
（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。
（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。
（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。
（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。
（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。
（二）冷料斑
1、成因：冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。
2、解决措施：
（1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。
（2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。
（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。
（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。
（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被污染。
四、收缩凹陷
1、机台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2、模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3、塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4、加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
五、银纹（包括表面气泡和内部气孔）
造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。
1、机台方面：
（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
2、模具方面：
（1）排气不良。
（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
（4）冷却通路漏水进入型腔。
3、塑料方面：
（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。
（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
（4）塑料受污染，混有其它塑料。
4、加工方面：
（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。
六、颜色及光泽缺陷（表面暗色光泽差）
正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下：
1、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
4、加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
5、塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
6、防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
8、锁模力要足够。
七、颜色不均
原因及解决方法如下：
1、着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
4、制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
八、白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
九、白边
白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
解决措施：
1、生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。
2、降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。
3、在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制。
4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。
5、考虑换料。
十、色条、色线、色花
这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。
解决措施：
1、提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
2、在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
3、修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
十一、生产缓慢
造成的原因及解决方法如下：
1、塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2、熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3、机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。
4、模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5、制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
十二、开裂
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。具体分析如下：
1、加工方面：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2、模具方面：
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3、材料方面：
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
十三、制件尺寸不稳定
制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下：
1、机台方面：
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。
（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。
（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。
2、模具方面：
（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。
3、塑料方面：
（1）新料与再生料的混合要一致。
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4、加工方面：
（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
（2）对结晶型塑料，模具温度要低些。
（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。
（4）加料量即射胶量要稳定。
十四、熔接缝
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下：
1、加工方面：
（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。
（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。
（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
（5）降低锁模力，方便排气。
2、模具方面：
（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。
3、塑料方面：
（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。
十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲）
由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下：
1、模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2、塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3、加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。
十六、变色和焦化或黑点
主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
1、机台方面：
（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2、模具方面：
（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3、塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4、加工方面：
（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
十七、肿胀和鼓泡
有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：
1、有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2、降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3、提高保压压力和时间。
4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

十八、透明制件缺陷
聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法：
1、消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
3、增加注射压力，降低注射速度。
4、增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
5、改善流道及型腔排气状况。
6、清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
7、缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
十九、气泡（真空泡）
气泡的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决措施：
1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
2、增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
3、将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
4、改进模具排气状况。
二十、低光洁度，表面光泽差
有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。
解决方法：
1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。
2、改善浇口的位置，注意料流通畅。
3、防止塑料的降解或塑化不完全。
4、增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。
5、防止气体的干扰。
二十一、震纹（波纹）
PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法：
1、提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
2、提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
3、改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
5、制件不要设计得过于薄。
二十二、泛白、雾晕
这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。
解决方法：
1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。
2、提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
3、增加注射压力，延长保压时间，提高背压。
二十三、白烟、黑斑
在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。
解决方法：
1、降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。
2、注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。
3、少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。
二十四、制件出现分层剥离
原因及排除方法：
1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2、注射速度太低，应适当减慢速度。
3、背压太低。
4、原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
二十五、主流道粘模
原因及排除方法：
1、冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2、主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3、主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
4、主流道粗糙，主流道无冷却井。 5、射嘴温度过低，应提高温度。

⑻ 模具司筒顶针回不到位，左右两边就一面有是怎么回事啊!

这个问题还是要哥来回答你，要是你确定是司筒而不是司筒针的话，
你说的这个情况有可能是以下几个问题
，
1，顶针板沉头过深(看你追问的内容，应该是检查过的，可以排除)
2，司筒和模仁配合不顺，加热之后就紧了，以致顶针板回不到位，但是这个问题会导致其他的顶针也会回不到位，还有只有在回针短了才会出现这个情况，要不然回针是可以压回去的。这个你可以再确认一下。要是只有司筒高起来，就要看看顶针板司筒前面承靠面是不是太少，你的司筒挂台是不是磨过定位，使得杯头过小。这样司筒不顺的时候，司筒挂台前面陷下去了。要是是好的，那就不可能，除非司筒高度不对。或者是司筒被拉长了。哈哈
3，你的司筒配合的是入子，入子背后承靠面太小，入子后退了，这个你也要确认一下。
4，你说的”就像退不到位一样，毛边就出来了“，就这句话来看，你没有去测量产品的柱子是不是短了两个毫米，这种开始两模好的，后面就是毛边的还有一种情况就是司筒针退了，使得司筒针的台阶低于司筒，这样也会出现毛边一样的东西，这个要确认司筒针压板螺栓能不能锁到底，还有螺丝够不够大，要是针比较大的话，是要两端锁螺丝的。要是针比较小而且长的话，就要想办法加托，做有托司筒和针。如果针是靠破的话，你要看看长度对不对，预压是不是太多了
基本的可能性，我都分析到了，应该能解决你的问题，要是还不能，很有可能你的问题没表达清楚。请发产品柱子照片给我看看。
十二年钳工手打，请及时采纳~

⑼ 连续模具中送料不顺是什么问题

连续模一般为了保证每一跳步的精确尺寸，大都采用侧刃切边来保证步距。但在每两次侧刃切边时，有时接刀不太平整，有毛刺。就会造成送料困难，即不顺，要解决这个问题，就要在侧刃上找原因，将这个问题解决了，送料不顺的问题也就解决了。另外侧刃切过的料的宽度一定要小于后面定位板的宽度，如果和定位板的宽度一样或大于它，那么肯定会造成送料困难的。

连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动；模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。

⑽ 注塑模具顶出不顺可能存在的原因有那些,如何改善

脱模斜度太小，或者相反，模具的型腔表面粗糙度不够高，也会使脱模困难。