如何解决材料在模具口析出

① 尼龙材料注塑加工时析出物堵塞排气，如何快速解决

可以用细的金属棍或者细的钻头把堵塞的孔捅开，然后把排气孔搞小一些，只排气，析出物进不去，使得析出物不再堵塞排气孔。如果排气不利的话，可以多开一道排气槽，排气槽不会堵塞。

② PVC塑料析出，冒油该怎样解决

PVC析出的原因 ：

影响析出的因素是多方面的，十分复杂，与设备、原材料、工艺等有关，归纳如下：

1. 配方组份中有一定量的低分子挥发物。

2. 低熔点的润滑剂与配方中其它组份相容性差。

3. 生产配方不合理，原材料选择不当，塑化效果不好。

解决方法：

• 对你的配方进行分析，看看析出的东西具体是你配方里的什么添加剂；

• 要具体问题具体分析，看看你的配方是硬PVC配方还是软PVC配方；
  

• 更换与PVC相容性好的润滑剂，可以多种润滑剂共同使用；

• 更换与PVC相容性好的增塑剂；

• 也有可能是稳定剂搭配的问题，如果钙锌稳定剂的话，要多考虑和其他添加剂搭配的问题了。
  

③ tpe总有析出怎么回事

TPE属于高分子材料，其配混体系中会添加其他组分。做个可能不是很恰当的比喻，TPE的基材（如SEBS+树脂）可以看作溶液，其他微量组分可看作溶质。则不同的组分在TPE中有不同的溶解度因此，我们往往发现，TPE制品在加工出来后，并不会立即发现表面有析出现象，而是要在一定时间后才会出现，这个时间不确定，一般是制品加工出来后几天至一两个月后都有可能。

常见析出问题分析
1.高硬度TPE制品表面发粘
这是操作油析出所致。高硬度TPE，油的吸收能力较差，充油量超过比例，油会从体系中析出。
2.常规TPE材料出油
这是充油量超标，基材锁油性不好，或者充油不充分所致。做相应改善调整即可。
3.线材制品表面发粘
原因与上面第一条分析差不多。另外某些助剂添加量超标，析出至表面，也会导致表面发粘。
4.TPE制品表面析出白色粉末物质
这是增容剂或某些白色粉末助剂添加量超标析出所致。
5.包胶制品表面出油
这是TPE配混体系中的协效助剂发生析出所致。

④ pom挤出有白色物质析出！！

POM就是这样，就是生产黑色的产品也有这样的白色粉状物，办法就是烘干原材料，定期清理模具还有就是温度不要太高，少用再生料，就是用的话不超过5——8% ，如果没用再生料的话就是温度过高，我的个人经验，不知道有用没有，呵呵

⑤ 如何解决挤出机口模积料

PE料的性能决定了其在高温下容易结焦，积碳，随着熔体流动至模口处，另外模口处压力突变，很容易造成模口处积料堆存。为了减少模口积料，可以从加工温度，螺杆设置，提高熔体内外润滑性能等入手。
PE基材的PPA润滑母粒可以解决部分问题，减少口模积料。

⑥ 聚甲醛注塑时产生模垢么模垢是什么怎么清理这些模垢

聚甲醛学名聚氧亚甲基（简称POM）
模垢是指在模具表面上有附着物析出的一种现象.
从熔融了的塑胶树脂中一点点析出并经过一段时间的积累后就会形成可以看到的模垢.
二.模垢的生成原因
1.塑胶树脂分解
首先,就附着成分而言,塑胶树脂分解后产生单体(或*低聚物).塑胶树脂分解得越多则附着物也就越多,因此提高机筒的温度设定或延长滞留时间会产生更多的模垢.
2.添加物(稳定剂等)
很多的塑料中一般都使用了稳定剂和润滑剂等添加剂.这些添加剂也有可能堆积成模垢.就滑动性等级等来说,向油性表面析出也是产品的特点,因此,在成型时很容易变成模垢附着在上面.
3.模具温度
塑胶树脂的分解物、稳定剂等都是低分子量物质,注射熔融时会发生液化或是气化.这些物质接触模具后被冷却并附着在模具上,因此模具温度对模垢有很大影响.模具温度越低,模垢就附着得越多.
4.排气口
模垢的起因物质在接触模具前大部分已经气化.如果能把气体高效地从模具排出,模垢也会减少.相反,如果在流动末端等处没有设置排气口,或者有排气口但是很薄,效率很低,或者排气口因模垢附着而被堵塞,模垢就会更加厉害.
.注射速度
在排气口效果不大,排气不畅的情况下,模垢有时也会受到注射速度的影响.其原因是注射速度过快,气体和挥发物无法完全排出到模具外.
6.预干燥
就材料而言,干燥条件对模垢的影响很大.无论哪种塑料都含有单体和*低聚物(初期带入成分).即使成型时在机筒内产生的成分很少,但如果不对初期带入成分多的材料进行充分干燥,模垢就会恶化.
7.回收塑料
使用回收塑料也会带来很大影响.这是因为回收塑料经历了多次受热,因此比初期使用的产品含有更多的单体(或低聚物).此外,本公司推荐的混合比最高为25％.
8.着色剂
一般来说,为使颜料能够分散到塑料上,着色剂中含有相当数量的润滑剂.这样一来,析出到模具表面上的量也会增多,模垢也就趋向恶化.模垢的状态还会因颜色和着色方法而发生变化.
9.特殊等级
市面上出售的塑料材料有各种等级.为增加某些功能而添加了特殊添加剂的代价是使模垢明显增多,因此更应注意加强对此类等级的模垢管理.
三.模垢的对策
1.试着降低塑胶树脂温度
各种塑胶树脂都有推荐的使用温度(产品目录或产品包装袋等上面均已注明).检查成型机的设定温度是否超出范围,如果超出,则请降低温度.另外,成型机上所显示的温度是传感器所处位置的温度,与实际树脂温度多少会有一些差异.如果可能,建议测量实际温度.
2.缩短滞留时间
即使成型机的设定温度处在各种塑胶树脂的推荐温度范围内,长时间滞留在机筒内也会使塑胶树脂渐渐分解,从而容易产生模垢.如果成型机在计量方面有延迟时间的设置功能,请灵活应用该功能.此外,使用适合成型品大小的成型机可以缩短滞留时间.
3.确认干燥条件
每种塑胶树脂都有相应的推荐干燥条件.请确认目前的情况是否满足这些条件.
4.强化干燥条件
塑胶树脂里残留有很少的模垢起因物质——单体.完全去除这些单体是很困难的.如果想严格控制模垢的产生,则可通过强化干燥条件并去除这些单体来改善模垢状况.特别是在使用回收材料时必须这样做.另外在干燥温度方面,机器温度和实际温度有时存在一定的差异.尤其要注意料斗式烘箱.
5.提高模具温度
模具温度偏低时模垢会增多.成形周期和尺寸管理会发生变化,温度调节器所需要的能源费用也会增多.如果要长期进行批量生产,则提高模具温度将会有效降低模垢.
6.检查排气口
排气口堵塞后,气体无法排出,模垢便会增多.如果排气口变脏,请清理干净.此外还应确认排气口的位置、数量以及大小是否足够.强化排气口对模垢很有效.
7.回收材料的使用方法
回收材料的混合比越高,模垢就产生得越多.本公司推荐25％以下的混合比.此外还必须充分进行干燥.
8. 特殊等级的使用方法
部分特殊等级会产生大量模垢.
为了减少模垢,必须同时使用各种方法,如进行充分干燥、尽量不用回收材料、在指定的推荐温度范围内使用、加强排气口等.此外,定期进行模具维护也很重要.
9.模具维护
与其说模垢的附着量是按一定比例增加的,倒不如说一旦附着就会迅速增加.一般来说,刚刚附着的模垢容易去除,而随着附着量的增加,去除的难度也会增大.请定期清理模具,在模垢还没有堆积之前去除掉.
在不损伤模具的情况下去除模垢是一项很困难的作业.请最好选用适合所用树脂的溶剂来进行超音波洗净.使用洗洁剂(Clipika Ace等)时请尽量用棉布和牙签擦洗.为保养起见,预先只把模腔“分解打包”也是一种好办法.
<<补充说明>>
*1 低聚物(oligomer)
树脂材料(聚合物)是指特定的基本化学结构聚合而成的物质.市场上出售的产品的聚合次数一般在数百到数万之间.这种重复聚合的次数称为聚合度.聚合度小的聚合物称之为低聚物.
由于聚合物是单体连续结合而成的,因此其聚合度的分布范围很广 ―― 从很低的聚合物到很大的聚合物.聚合度小的低聚物的比例虽然很小,但由于分子量小,比较容易变动和分解,这也是模垢的起因之一.
塑料模具什产时，由于剪切热等等因素，塑料高温分解产深瓦斯气体，，往往会减低些模温，以减少瓦斯气体的分解。
有模垢需要保养模具，最便宜是用筷子＋细沙纸＋煤油，或者油石都能清理。
有条件的用超声波清洗机，清洗，非常干净。

⑦ 注塑模具常见问题及解决办法

注塑成型产品上出现凹痕和气孔等缺陷，该如何解决呢？

注塑成型产品出现凹痕通常是因为注塑产品在成型时受力不足、材料填充不足以及塑胶产品设计不合理引起的，且凹痕常出现在厚壁部分。造成注塑成型产品出现气孔的原因是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空。那么在注塑成型时，该如何解决凹痕和气孔等缺陷问题呢？

精密模具

原材料问题：

烘干原材料，保障塑胶材料的干燥。

注塑问题：

提高注射压力；增加注射时间；增加保压时间；提高注射速度；增加注射周期；

注塑温度问题：

注意塑胶材料及塑胶模具温度，温度过高过低都会造成注塑产品的缺陷。

塑胶模具问题：

①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口尽量安排在制品厚壁处；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

注塑设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

⑧ TPE材料有析出物，粘在模具皮纹面，有没有好的办法

TPE作为软胶粘模具，看尽可能可以从模具表面光洁度、排气的设计、成型工艺来控制；已经出现粘于皮纹面，建议可以尝试用模具清洁剂（推荐MFCLEAN-201）喷于化妆棉上轻微擦拭。

⑨ 注塑模具常见问题及其解决方法

21. 松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离

22. 松退位置设定的重要性

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。

位置误差不能超过0.4mm.

23. 熔胶位置的设定

熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）

24. 气辅注塑的主要优点（GAM）

能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。

在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。

降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

25. 活塞杆外径中间小,两头大问题?

由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.

26. 球面丝印后开裂问题.

由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.

27. 眼镜架,水口边易断问题.

射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.

28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.

由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.

29. 产品变形问题.

产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.

30. 透明PC外壳气泡问题。

原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.

充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.

31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。

应采用高模温,快速射胶方法.

32. 产品包胶，水口边缩水问题。

模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.

增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.

33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.

提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.

34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.

35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？

模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.

36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。

是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.

37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。

由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.

38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。

由于螺杆磨损,造成回料慢.

39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？

机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.

40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。

由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.

⑩ 热流道模具胶口溢料如何解决

一, 塑料特性分析：
PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，最重要的加工方法是注塑。
PC在使用热流道模具注塑时，一般热流道喷嘴嘴尖材质都使用BECU，生产过程中一般不会出现什么问题。但是如果PC料中加入一定的玻纤（GF）的话，嘴尖及易磨损。嘴尖一旦磨损首先会出现浇口变大，变高，最终热量导不到前段导致冷胶，这是就必须更换嘴芯才能正常生产，而频繁更换嘴芯对就会给生产带来很多麻烦。
首先要拆模装模，因为热嘴一般采取螺纹连接螺纹多次拆装会导致漏胶最终热嘴报费，正常生产就无法进行，损失不可估量。这时热流道喷嘴嘴尖必须更换专用硬质合金嘴尖，以此增强其耐磨性。
但为什么大部分热嘴嘴芯材料选用铍铜而不是钨钢，钼合金等比较硬的材料呢，原因在于铍铜具有优良的导热性和机械性，，如铍铜导热系数为240w/(m.k)而钨钢的导热系数80w/(m.k)所以一般的硬质合金是不适合做为热嘴嘴芯的。
所以要想采用硬质合金做为热嘴嘴芯必须解决其导热性问题，为此塑美热流道联合了瑞士一家钨钢材料商（出于商业机密故隐去此公司名称）开发出了一款新型钨钢材料其导热性可以达到导热系数为210w/(m.k)，硬度在HRC92.
。做PC+GF的产品时，塑美热流道（针对小件产品）喷嘴嘴尖一般采用这种钨钢嘴芯，但对于大件产品由于考虑到此材料及其昂贵（针对大件产品）喷嘴嘴尖一般采用“铜包钢”形式。