注塑模具产生气泡如何解决

Ⅰ 注塑成型内径有气泡怎么处理

如果是表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1、注射速度太快，内包住空气，无法容排除，形成气泡。
2、加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3、冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4、制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5、模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
注塑制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡，可能是：
成型制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的地方容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，来弥补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。
至于缺料，试试下面

工艺方面
1，加大注射压力和注射速度
2，提高保压压力和时间
3，提高料筒温度
4，提高背压
模具方面

1，增大浇口和流道截面积
2，提高模体内表面温度
3，改善模具排气
希望以上资料能帮到你。

Ⅱ 制作圆形注塑型聚氨脂模具产生气泡该如何解决

增加排气槽，增大排气量。

Ⅲ 注塑机pvc料成型时有气泡时怎么解决

一般PVC注塑制品出现气泡，有三种情况:一，物料水分含量太高，经过塑化加热以后，水分变成水蒸气存留在铸件当中就形成了气泡。2加热温度过高使PVC物料热分解形成了氯化氢气体。模具排气不充分，使注塑时模具内的气体不能够高速有效完全的排除。

Ⅳ ps材料注塑成型后有气泡怎么解决

• 有效的冷却，降低注塑模具的温度，延长注塑模具的打开时间，降低物料干燥和注塑模具的加工温度。

• 降低注塑模具的填充率，缩短注塑周期，并降低流动阻力。

• 改善保压压力和时间。

• 改善产品壁过厚或厚度变化的情况。

Ⅳ 注塑这个模具底部有气泡怎么解决

这个模具设计严重失误！

应该是把产品的球头放在外面，螺纹头放里面。这样才可以有效的开排气！

现在只能是开排气槽加排气孔试一下，如果不行，那这个模具就只能是报废了。

在箭头指的地方打通孔排气（动模），然后排气槽引入排气孔。

不知道是否看得明白。

Ⅵ 注塑时有气泡，怎么办

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

Ⅶ 注塑产品气泡如何解决

壁厚:
浇口，浇道尺寸合理;封合处留一定的补充料;注射时间大于较浇口封合时间;降低速度，提高压力；采用粘度等级高的材料
气体:
进行预干燥；降低温度，避免产生分解气体
流动性差
提高温度、注射速度予以解决

Ⅷ 注塑产品里有气泡，怎么解决

这机器和我以前用的有点不一样
有气泡无非就是压力和射速的问题，你适当的增加这两个数值看看。

Ⅸ PP注塑时有气泡，如何解决

PP气泡解决方法：

1、储料速度太快，适当加点背压；

2、原料干燥不够，含水分；

3、塑料在料筒中停留时间过长；

4、螺杆射退量过长；

5、模具排气不良；

6、注射压力过小，注射速度过大7、熔体温度过高，模具温度过低。

(9)注塑模具产生气泡如何解决扩展阅读：

注塑产品有气泡的处理方法：

1、提高模温，减小注塑时间和周期。因为PP气泡是由于冷却时间过长而形成的内部缩水而形成的。

2、提高背压延长注射时间，用高压低速。

3、储料速度太快，适当加点背压。

4、原料干燥不够，含水分。

5、塑料在料筒中停留时间过长。

6、螺杆射退量过长。

7、模具排气不良。

8、注射压力过小，注射速度过大。

9、熔体温度过高，模具温度过低。

Ⅹ 注塑产品有气泡如何处理

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

二 模具方面：

（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

三 工艺方面

（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）

（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。

五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。