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仰拱钢筋怎么放线

发布时间:2025-10-16 16:26:54

Ⅰ 素混凝土垫层浇筑,出现开裂,整体开裂严重,什么原因

素混凝土垫层浇筑,出现开裂,整体开裂严重,原因是混凝土在凝固时,出现了塑性收缩裂缝。

混凝土抗压强度很高,但是抗拉强度很低,混凝土在凝固过程从,体积会收缩,如果没有放钢筋或者钢筋网片,很容易产生塑性收缩裂缝。

解决方案是:

1、在混凝土里配制构造钢筋网片,这样混凝土收缩产生的拉应力,由钢筋网片承受,会有效地减少混凝土的整体开裂现象。

2、混凝土配合比设计时,在保证混凝土具有良好工作性的情况下,应尽可能的降低混凝土的单位用水量。

3、增配构造筋提高抗裂性能,配筋应采用小直径、小间距。全截面的配筋率应在0.3~0.5%之间。

4、避免结构突变产生应力集中,在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。

5、在易裂的边缘部位设置暗粱,提高该部位的配筋率。提高混凝土的极限拉伸。

6、在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征,合理设置后浇缝,在正常施工条件下.后浇缝间距20-30m。保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件,也可临时根据具体情况作设计变更。

7、严格控制混凝土原材料的的质量和技术标准,选用低水化热水泥,粗细骨料的含泥量应尽量减少(1~1.5%以下)。

8、控制混凝土的水灰比,减少混凝土的坍落度,合理掺加塑化剂和减水剂。

9、采用综合措施,控制混凝土初始温度、混凝土温度和温度变化。引起温差裂缝浇筑时间尽量安排在夜间,最大限度降低混凝土的初凝温度。白天施工时要求在沙、石堆场搭设简易遮阳装置,或用湿麻袋覆盖,必要时向骨料喷冷水。混凝土泵送时,在水平及垂直泵管上加盖草袋,并喷冷水。

10、根据工程特点,可以利用混凝土后期强度,这样可以减少用水量,减少水化热和收缩。

(1)仰拱钢筋怎么放线扩展阅读:

土木建筑工程,以混凝土结构占主导地位,混凝土结构由于内外因素的作用不可避免地存在裂缝,而裂缝是混凝土结构物承载能力、耐久性及防水性降低的主要原因。

一、混凝土裂缝产生的原因分析:

1、塑性收缩裂缝:

塑性裂缝多在新浇注的混凝土构件暴露于空气中的上表面出现,塑性收缩是指混凝土在凝结之前,表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现,裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一,互不连贯状态,较短的裂缝一般长20~30cm,较长的裂缝可达2~3m,宽1~5mm。

塑性裂缝产生的主要原因为:混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小,或者混凝土刚刚终凝而强度很小时,受高温或较大风力的影响,混凝土表面失水过快,造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩,而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩,因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间,环境温度、风速、相对湿度等等。

2、沉降收缩裂缝:

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致,或者因为模板刚度不足,模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝。此类裂缝多为深进或贯穿性裂缝,裂缝呈梭形,其走向与沉陷情况有关,一般沿与地面垂直或呈30~45度角方向发展,较大的沉陷裂缝,往往有一定的错位,裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。裂缝宽度0.3~0.4mm,受温度变化的影响较小。地基变形稳定之后,沉陷裂缝也基本趋于稳定。

3、温度裂缝:

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热,(当水泥用量在350-550kg/m3,每立方米混凝土将释放出17500-27500kJ的热量,从而使混凝土内部温度升达70℃左右甚至更高)。由于混凝士的体积较大,大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发,导致内部温度急剧上升,而混凝土表面散热较快,这样就形成内外的较大温差,较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同,使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时,混凝士表面就会产生裂缝,这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。

Ⅱ 隧道施工技术与方法

隧道施工技术方法:
1 总体施工方案
采用新奥法施工,施工原则为“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”。Ⅱ类围岩采用分部开挖法施工;Ⅲ类围岩采用微台阶法开挖,预裂爆破;Ⅳ类围岩采用全断面法施工(Ⅳ类围岩偏下时,采用台阶法施工),光面爆破技术;断层破碎带采用中隔墙法施工。
出碴采用侧卸装载机装碴、无轨运输。
二次衬砌采用轨行式模板台车,混凝土搅拌运输车运送混凝土,泵送混凝土,衬砌完后进行装饰工程施工。
在断层破碎带和富水带加强超前地质预测,为施工提供依据,以采用有效措施和正确的施工方法。
2 明洞施工方法及技术措施
2.1 施工流程
测量→边坡、仰坡滚、孤石处理或防护→截排水沟施工→土石方开挖→坡面防护→仰拱及边墙基础施工→立明洞内模→绑扎钢筋→立明洞外模→浇筑混凝土→混凝土养生→脱模→防水层施工→回填及防护工程施工。
2.2 施工方法
1)明洞段和洞门一次开挖完成,开挖采用全宽横挖法一次成形,开挖前先进行边、仰坡放线,再做排水沟。
2)土石方用反铲挖掘机开挖,石方采用中小爆破法,风钻钻孔,非电毫秒雷管起爆,装载机装碴,自卸汽车运输,接近边、仰坡的爆破采用光面爆破,以保证坡面的稳定。开挖自上而下进行,边开挖边施工边坡和仰坡成洞面的防护工程。
3)先进行洞身开挖10~20m后,再进行明洞衬砌。施工时,注意明洞和暗洞的衔接处,应从内向外进行。
4)进洞前,完成所有坡面加固和防护措施。
5)明洞钢筋混凝土结构施工:分两部分施工,先施工仰拱及墙基础部分钢筋混凝土,待该部分混凝土达到一定强度后,拆模,进行施工缝凿毛,然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。仰拱和墙基部分采用组合钢模板,人工立模浇筑,边墙及拱部混凝土施工采用模板台车作内模,外模采用组合钢模板,外模加斜撑保证稳定,两侧对称浇筑混凝土,钢筋在加工厂加工成型,现场绑扎。混凝土由自动计量混凝土搅拌站生产,混凝土运输车运输,混凝土泵送入模,插入式捣固器捣固密实,拱墙混凝土一次浇筑完成。
6)明洞外防水层施工:铺设防水层,施工前修凿平整混凝土面上的凸凹不平之处以防损坏防水板。防水板的焊缝质量要符合要求,如有缺陷必须采取纠正措施,直至达到要求。
7)明洞拱背回填:拱顶以上最大回填高度为2m,填土夯实度≮93%,顶层采用粘土层隔水,回填土表面植草皮。
回填土两侧对称同时进行,墙底部铺填0.5m~1m厚碎石并夯实,然后向上采用人工分层回填,逐层夯实。回填过程中精心保护防水层不被破坏。
粘土隔水层与边、仰坡搭接良好,封闭紧密,防止地表水渗漏。
3 洞门施工方法及技术措施
3.1 施工流程
测量放线→边墙基础开挖→基底检查→绑扎边墙基础钢筋→立模→浇筑混凝土→脱模养生→洞门内模→绑扎钢筋→外模→浇筑混凝土→混凝土养生→脱模→防水层施工→回填仰坡→施工防护工程→施工排水沟、电缆槽。
3.2 施工方法
1)洞门基础开挖后,作好排水工作,不得被水浸泡,基坑废碴、杂物必须清除干净,报监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
2)洞门拱墙与明洞拱墙连成整体。
3)洞门端墙的砌筑与墙背回填,应两侧同时进行,对衬砌筑防止产生偏压。
4)洞门建筑完成后,洞门以上仰坡坡脚如有损坏,及时修补,并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟与路基排水系统的完好与连通。
5)端墙顶排水沟砌筑前,应将填土夯实紧密。
4 断层影响带施工方法及技术措施
断层影响采用中隔墙法进行施工,超前支护采用超前小导管注浆,辅助施工采用格栅支撑,间距75cm。
5 Ⅱ类围岩施工方法及技术措施
5.1 施工方法
Ⅱ类围岩采用分部施工法开挖,分为上、中、下三部分,上半断面弧形导坑开挖,非电毫秒管起爆,预裂爆破,中、下断面左右开挖。开挖前进行超前注浆加固。
5.2 技术措施
1)Ⅱ类围岩辅助施工采用格栅支撑作为初期支护,加强段格栅支撑间距为0.75m、一般段为1.0m。初期支护采用φ25中空锚杆@100×100cm,L=3.5m,然后挂φ6钢筋网@15×15cm,喷射25#混凝土25cm,二次衬砌为模筑25#混凝土40cm厚。
2)钻眼时先突出开挖断面轮廓、中线、水平线,标出周边眼,采用隔孔装药,非电起爆,预裂爆破。
3)开挖后,对工作面进行检查,及时清帮找顶,初喷混凝土。
4)安装格栅支撑:出碴后,人工安装,用φ16钢筋连接,环向间距1.0m,拱脚置于牢固的基础上,格栅支撑安装应符合规范要求和设计要求,格栅支撑背后间隙用喷混凝土充填,格栅支撑安装要快速,定位准确,确保格栅支撑整体受力。
5)在初喷混凝土后及时进行安装锚杆。
6)锚杆安装后及时进行挂网作业,先在洞外作成网片,铺网时注意网片搭接宽度,并固定牢固,网片挂好后进行复喷混凝土到设计厚度。
7)下半断面开挖后及时进行支护,支护后应及时浇筑仰拱混凝土形成闭合结构。
8)初期支护不仅是临时支护,加强围岩自承力,形成一个支护体系,也是复合式衬砌的重要组成部分,必须按设计规范作好,并作好量测工作,用量测数据指导施工,必要时采取补强措施。

Ⅲ 明洞结构的防水层应设置在哪里

为了防止水流危害结构,防水层应铺设在衬砌外表面(外贴式)

隧道施工技术方法:
1 总体施工方案采用新奥法施工,施工原则为“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”。Ⅱ类围岩采用分部开挖法施工;Ⅲ类围岩采用微台阶法开挖,预裂爆破;Ⅳ类围岩采用全断面法施工(Ⅳ类围岩偏下时,采用台阶法施工),光面爆破技术;断层破碎带采用中隔墙法施工。出碴采用侧卸装载机装碴、无轨运输。二次衬砌采用轨行式模板台车,混凝土搅拌运输车运送混凝土,泵送混凝土,衬砌完后进行装饰工程施工。在断层破碎带和富水带加强超前地质预测,为施工提供依据,以采用有效措施和正确的施工方法。
2 明洞施工方法及技术措施
2.1 施工流程测量→边坡、仰坡滚、孤石处理或防护→截排水沟施工→土石方开挖→坡面防护→仰拱及边墙基础施工→立明洞内模→绑扎钢筋→立明洞外模→浇筑混凝土→混凝土养生→脱模→防水层施工→回填及防护工程施工。
2.2 施工方法
1)明洞段和洞门一次开挖完成,开挖采用全宽横挖法一次成形,开挖前先进行边、仰坡放线,再做排水沟。
2)土石方用反铲挖掘机开挖,石方采用中小爆破法,风钻钻孔,非电毫秒雷管起爆,装载机装碴,自卸汽车运输,接近边、仰坡的爆破采用光面爆破,以保证坡面的稳定。开挖自上而下进行,边开挖边施工边坡和仰坡成洞面的防护工程。
3)先进行洞身开挖10~20m后,再进行明洞衬砌。施工时,注意明洞和暗洞的衔接处,应从内向外进行。
4)进洞前,完成所有坡面加固和防护措施。
5)明洞钢筋混凝土结构施工:分两部分施工,先施工仰拱及墙基础部分钢筋混凝土,待该部分混凝土达到一定强度后,拆模,进行施工缝凿毛,然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。仰拱和墙基部分采用组合钢模板,人工立模浇筑,边墙及拱部混凝土施工采用模板台车作内模,外模采用组合钢模板,外模加斜撑保证稳定,两侧对称浇筑混凝土,钢筋在加工厂加工成型,现场绑扎。混凝土由自动计量混凝土搅拌站生产,混凝土运输车运输,混凝土泵送入模,插入式捣固器捣固密实,拱墙混凝土一次浇筑完成。
6)明洞外防水层施工:铺设防水层,施工前修凿平整混凝土面上的凸凹不平之处以防损坏防水板。防水板的焊缝质量要符合要求,如有缺陷必须采取纠正措施,直至达到要求。
7)明洞拱背回填:拱顶以上最大回填高度为2m,填土夯实度≮93%,顶层采用粘土层隔水,回填土表面植草皮。回填土两侧对称同时进行,墙底部铺填0.5m~1m厚碎石并夯实,然后向上采用人工分层回填,逐层夯实。回填过程中精心保护防水层不被破坏。粘土隔水层与边、仰坡搭接良好,封闭紧密,防止地表水渗漏。

3 洞门施工方法及技术措施
3.1 施工流程测量放线→边墙基础开挖→基底检查→绑扎边墙基础钢筋→立模→浇筑混凝土→脱模养生→洞门内模→绑扎钢筋→外模→浇筑混凝土→混凝土养生→脱模→防水层施工→回填仰坡→施工防护工程→施工排水沟、电缆槽。
3.2 施工方法
1)洞门基础开挖后,作好排水工作,不得被水浸泡,基坑废碴、杂物必须清除干净,报监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
2)洞门拱墙与明洞拱墙连成整体。
3)洞门端墙的砌筑与墙背回填,应两侧同时进行,对衬砌筑防止产生偏压。
4)洞门建筑完成后,洞门以上仰坡坡脚如有损坏,及时修补,并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟与路基排水系统的完好与连通。
5)端墙顶排水沟砌筑前,应将填土夯实紧密。

4 断层影响带施工方法及技术措施断层影响采用中隔墙法进行施工,超前支护采用超前小导管注浆,辅助施工采用格栅支撑,间距75cm。

5 Ⅱ类围岩施工方法及技术措施
5.1 施工方法Ⅱ类围岩采用分部施工法开挖,分为上、中、下三部分,上半断面弧形导坑开挖,非电毫秒管起爆,预裂爆破,中、下断面左右开挖。开挖前进行超前注浆加固。
5.2 技术措施
1)Ⅱ类围岩辅助施工采用格栅支撑作为初期支护,加强段格栅支撑间距为0.75m、一般段为1.0m。初期支护采用φ25中空锚杆@100×100cm,L=3.5m,然后挂φ6钢筋网@15×15cm,喷射25#混凝土25cm,二次衬砌为模筑25#混凝土40cm厚。2)钻眼时先突出开挖断面轮廓、中线、水平线,标出周边眼,采用隔孔装药,非电起爆,预裂爆破。
3)开挖后,对工作面进行检查,及时清帮找顶,初喷混凝土。
4)安装格栅支撑:出碴后,人工安装,用φ16钢筋连接,环向间距1.0m,拱脚置于牢固的基础上,格栅支撑安装应符合规范要求和设计要求,格栅支撑背后间隙用喷混凝土充填,格栅支撑安装要快速,定位准确,确保格栅支撑整体受力。
5)在初喷混凝土后及时进行安装锚杆。
6)锚杆安装后及时进行挂网作业,先在洞外作成网片,铺网时注意网片搭接宽度,并固定牢固,网片挂好后进行复喷混凝土到设计厚度。
7)下半断面开挖后及时进行支护,支护后应及时浇筑仰拱混凝土形成闭合结构。8)初期支护不仅是临时支护,加强围岩自承力,形成一个支护体系,也是复合式衬砌的重要组成部分,必须按设计规范作好,并作好量测工作,用量测数据指导施工,必要时采取补强措施。

Ⅳ 衬砌拱的施工方案

¥¥¥隧道衬砌施工总结
一、工程概况
¥¥¥隧道净空断面采用三心圆曲墙式衬砌,隧道洞身所穿越围岩为Ⅴ~Ⅲ级以及断层带,衬砌类型为复合式衬砌。除Ⅲ级围岩段外,其余Ⅳ、Ⅴ、Sm、断层带围岩段均有仰拱,衬砌砼厚度为45~70cm,二次衬砌采用C30泵送自防水砼结构,抗渗标号达S8。
二、模板选择
¥¥¥隧道模筑衬砌采用液压式大型钢模板台车,钢模台车由台车、模板及液压系统三大部分组成。台车行走装置为轮轨式,设有顶机装置,由电动机驱动,可自行,同时还设有刹车器和卡轨器,使台车行走和固定时安全稳固。台车的张模和收模通过安装在衬砌台车上的液压装置操作,模板前端设有堵头板,模板与台车各自为独立的系统,衬砌砼由模板支撑。
1、衬砌台车主要参数
台车长度 12m 模板半径 拱部9.15m边墙5.6m
模板厚度 1cm 最小脱模量度 0.15m
竖向油缸行程 0.3m 水平最大调整量 0.5m(单边)
2、模板台车工作窗口及附壁式振捣器布置:
工作窗口主要为砼进料、砼振捣及观察浇筑情况而设置的,台车共布置32个0.5×0.4 m的工作窗口,其中边模布置16个,顶模布置16个。附壁式振捣器每块顶模交错布置1台,顶模振捣器功率为2.2kw,附壁式振捣器可联动,也可单独操作。
三、施工程序
砼衬砌施工程序:检查开挖断面-安装防水设施-铺设防水板-安装衬砌配筋-安装设备洞室-铺轨-就位衬砌台车-立挡头板、安装止水带(条)-安装输送泵及输送管-拌制砼-灌筑砼-养护与拆模
1、检查开挖断面
采用“断面检测仪”检测开挖断面,在曲线段每10m一个断面,在直线段每20m一个断面,对欠挖部分进行二次开挖处理,使其满足衬砌厚度要求,对超挖部分采用与衬砌同级砼回填。
根据监控量测结果,在确定衬砌段围岩稳定后方可进行衬砌。
2、安装防水设施
铺设防水板之前安装纵横向波纹管盲沟,纵向盲沟为φ116双壁波纹管盲沟,设置于两边边墙墙脚处,横向为φ50单壁打孔波纹管盲沟,每10m一环,纵横向盲沟采用三通管联结,通过每25m一道φ116双壁波纹管横向引水管将衬背渗水排入中央排水沟。
存在问题及解决方法:
①、排水设施为隐蔽工程,衬砌后如排水不畅及堵管很容易造成二衬渗水,积水严重处甚至漏水,每次衬砌前严格检查排水管坡度是否一致保持通畅,纵横向管的连接是否牢靠、纵向排水管的包裹严实度确保污泥杂质不会渗入管中造成堵管,环向管的加固避免弯曲影响排水效果及纵横向排水管有无损坏。
②、¥¥¥隧道局部渗水严重,根据实际情况,富水区按涌水、淌水、渗水三种形态间距1.5m、3.0m、5m加密了环向盲管及横向排水管。
3、铺设防水板
防水板采用EVA复合型防水板,从拱顶开始向两侧下垂铺设,边铺边进行热合机双焊缝粘接,铺设时与喷射混凝土凹凸不平处相密贴,并不得拉得太紧,防水板固定时留出搭接余量,固定时根据基层实际平整情况在适当部位应增设固定点。
存在问题及解决方法:
① 防水板铺设前清理初喷面,对露出的锚杆头进行处理,防止二衬时戳破防水板。
② 焊接时速度与温度对焊缝质量密切相关,速度快易出现漏焊、假焊,速度慢易烤焦、焊穿防水板,焊接施工时速度控制在0.1~0.15m/min范围内,温度以焊缝密实并不烫坏防水板为宜,焊接后检查,对于焊缝若有漏焊、假焊,及时以补焊;若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,用塑料片焊接覆盖。
4、安装衬砌钢筋
衬砌钢筋随不同的衬砌厚度竖向钢筋分Ф25及Ф22钢筋两种,横向钢筋分Ф16及Ф12钢筋两种,钢筋保护层为6.4cm。人工在自制钢筋台车上安装,钢筋安装前先由测量放线,确定架立筋位置,然后安装圆弧钢筋,圆弧钢筋安装顺序先外层,后内层,先下后上。钢筋焊接采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10倍钢筋直径。
存在问题及解决方法:
①、外侧钢筋焊接时溅出火花极易烧坏防水板,因此焊接钢筋时必须焊缝周围用石棉水泥板进行遮挡,钢筋安装过程中避免划破防水板。
②、由于主筋主要为圆弧型,钢筋焊接处易产生较大缝隙,使焊缝较宽、不密实,施工时采取了按衬砌半径提前对主筋进行预弯。
5、安装设备洞室
设备洞室模板采用木模拼装,按设计里程及标高安置,加固采用铁丝与衬砌钢筋及台车绑扎牢靠。设备洞预埋管及预留槽加固牢靠,防止砼浇筑过程中产生偏位,预留管(槽)中为方便线路安装穿有铁丝。
6、铺轨
因衬砌台车为自行式,在钢轨上行走,钢轨采用I43轨,铺钢轨时首先测量放出隧道中线及轨顶标高,铺轨时根据钢轨到中线的距离及轨面标高铺设,衬砌台车走行轨下铺一层枕木,枕木尺寸为30×15cm,枕木底标高为填充砼顶面标高,枕木间距为净距50cm。
存在问题及解决方法
①、严格控制钢轨中线,避免走行后台车中心与隧道中心偏差过大。
②、钢轨铺设过程中,轨与轨之间必须连接牢靠,避免由于台车过重,走行过程中将钢轨压断或台车脱轨。
③、清除枕木下方虚碴,避免衬砌过程中,由于砼及台车的自重产生下沉。
7、就位衬砌台车
台车就位制动后锁定卡轨器把台车固定在轨道上,然后通过交替启动竖向油缸和侧向油缸,使模板立于设计位置。台车通过测量定位,测量时主要检测拱顶设计标高及边墙两边到中线的距离,为满足沉降要求,衬砌台车的拱顶模板外侧标高高于该处隧道拱顶净标高5cm。台车净空尺寸经测量达到要求后进行加固锁定,锁紧竖、横向千斤顶,安装加固支撑,保证台车定位稳固。
存在问题及解决办法
①、台车移动就为过程中有专人指挥,避免台车与管线及设备发生碰撞,同时专人掌握刹车器,防止台车溜放和冲闯。
②、台车就位时,考虑到砼浇筑过程中产生的自重,台车净高预留5cm沉降量。
③、台车加固过程中,仔细检查每一处千斤及油缸,避免因个别千斤未顶牢靠,砼浇筑时产生偏压造成跑模或错台。
8、立挡头板、安装止水带
衬砌台车就位准确,加固稳固后立挡头板,挡头板采用厚为5cm的木板,挡头板根据现场具体超欠挖情况安装,挡头板一端紧顶初期支护,另一端用螺丝锁紧在衬砌台车上,并采用斜撑顶紧。为档头板与止水带同时安装,在挡头板上钻一Ф10钢筋孔,将加工成型的Ф8钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入,内侧卡紧一半止水带,止水带安装于衬砌中心位置。
存在问题及解决办法
①、档头板受力较大,支立过程中必须加固牢靠,在砼浇筑过程中配有专人察看,随时加固。
止水带安装要求
②、止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中,注意对止水带的保护,不得被钢筋,石子和钉子刺破,如发现有被刺破、割裂现象及时修补;
③、在固定止水带和浇筑混凝土过程中,应防止止水带偏移;
④、止水带的接头搭接长度不小于10cm,上方止水带搭接于初期支护侧。
9、安装输送泵及输送管
输送泵的出口布置一段长度不小于10m的水平管路,使砼压出机体后可获得必要的动能,以克服输送过程中的阻力。在安装砼输送管时尽量减少弯头数量。输送管路的出料端采用软管,以方便出料操作,扩大浇筑面积,而不需要变更钢管位置。
存在问题与解决办法
①、二衬砼浇筑时间较长,为方便二衬与出碴同时施工,输送泵安放位置远离衬砌台车。
②、输送管在台架上固定牢靠,不得将管路与模板接触,以免砼压出时在管口产生强烈震动使模板变形跑模。
10、拌制砼
砼由拌合站集中生产,通过砼罐车运至工地,砼强度等级C30、选用铁锋po42.5#水泥、砂石料为当地开采,外加剂为SKD-9防水剂,水泥、砂石料及外加剂均经过试验室严格筛选检查,配合比如下:水泥:砂:碎石:水:外加剂=1:2.11:2.8:0.47:0.02,坍落度:14~18cm。
存在问题及解决办法
①、¥¥¥隧道二衬施工时已进入冬季施工,为保证砼入模温度不低于5°,拌合站防寒采用保温暖棚及加温措施,暖棚为10cm彩钢板棚作为外部结构,内部用生火炉加温,砼拌制用水为热水,水温控制在45-60°之间。
②、砼运输过程中采取对砼罐车包裹方式保温,由于运距短,两台砼罐车轮流运送,即保证了供应又缩短了砼外露时间。
11、灌筑砼
灌筑砼由下而上进行,灌筑时砼堆应成辐射状,边墙灌筑至拱脚附近时中断1~2小时(但不超过终凝时间),等边墙砼下沉基本稳定后再灌筑拱顶砼。为了避免灌筑时边墙两边砼量不等而产生过大偏压,两边砼灌注对称进行,砼面高差不大于1.5m。边墙和拱脚部分的砼振捣采用插入式振捣器,振捣时轻插慢拔,随灌筑随捣固,使砼表面平整、光滑,内部密实。拱顶砼利用输送泵的输送压力,通过封拱器直接压入,模板顶部设封拱器三个,浇筑完成后,附壁式振捣器振捣5分钟。
存在问题及解决方法
①、砼灌筑前必须用水将基底冲洗干净,保证衬砌面无碎石碴、污泥杂物等,检查接缝模板,堵头板是否安装牢固,检查灌筑部位的作业窗是否关闭。
②、泵送混凝土前先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后生产与混凝土配比相同的水泥砂浆泵送,以便润滑管道;润滑管道后再开始泵送混凝土。
③、振捣时不得插伤损坏防水板及预埋管件。有预留洞室位置,应注意避免漏振。插入式振捣器快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍,振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm,以消除两层间的接缝,在灌注拱顶部时采用附着式振捣器振捣,振捣频幅控制在范围之内保证振捣时跑模
④、砼衬砌时易产生台车上浮,边墙浇筑时速度控制10—15m3/h;拱部灌注速度可加快到15—25m3/h,每一个循环混凝土灌注作业时间控制在12~15小时以内。
12、养护与脱模
砼浇筑完毕凝固强度达到2.5MPa以上时拆模,拆模时按以下操作顺序进行:
①、拆挡头板,操纵垂直油缸,顶升托架与模板联结。
②、拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械插销。
③、拆除模板收拢铰和翻转铰处的对接螺栓,放下其余脚手板,松开基脚千斤顶。
④、收拢翻转模板。
⑤、同步下降垂直油缸,使模板收拢到穿行状态。
脱模后立即洒水养护,洒水养护次数以混凝土表面保持湿润状态为佳,养护周期为7d。
四、劳动力及设备
1、劳动力安排
¥¥¥隧道左右幅进口各安排一个衬砌施工队。衬砌施工队包括台车定位、混凝土浇筑、钢筋、防水板帮扎及杂工班,台车定位工班负责衬砌台车的脱模、运行、定位、挡头板安装等工序,混凝土浇筑工班主要负责衬砌砼的灌注,钢筋、防水板帮扎工班主要负责衬砌预埋钢筋、防水板、止水带、及预埋件的安装工作。根据下表人员安排,完成一板砼衬砌需要5天,其中台车移动就位封模1天,砼浇筑半天,养护脱模4天。
劳动力安排见下表:
隧道衬砌队劳动力安排表(人)
队伍名称 工种 防 水 板 铺 设 钢 筋 绑 扎 台 车 定位 混 凝 土浇筑 杂工 电工
衬砌一班(进口左洞)
8 10 8 8 2 1
衬砌二班(进口右洞)
7 9 9 9 2 1
2、设备安排
进口左右幅施工队配备充足的施工设备,满足二衬施工要求,主要机械设备见下表:
队伍名称 设备名称 衬砌 台车 输送泵 砼罐车 插入式振捣器 附着式振捣器 发电机
衬砌一班(进口左洞)
1 1 2 6 16 1
衬砌二班(进口右洞)
1 1 2 7 16 1
五、衬砌砼冬季施工措施
为保证隧道衬砌混凝土正常施工,不影响衬砌施工进度,¥¥¥隧道衬砌砼冬季施工主要采取洞外防寒及洞内保暖两种措施;洞外防寒主要是拌合站及骨料堆料区,拌合站防寒采用保暖棚及保暖棚内取暖措施,保暖棚采用10cm厚彩板房作为外围结构,以利于保暖和防火;在保暖棚内设火炉增温,对骨料堆放区、料斗区域及混凝土搅拌区域进行加热升温。搅拌用水通过高压锅炉加热,与蓄水池循环,保证热水搅拌砼,水池内设有温度计,及时掌握水温,水池内热水(≤60℃)与拌合站自动上水系统连接,保证混凝土拌合热水在45℃~60℃之间。洞内保暖措施是在洞口采用按洞门形式特制棉被包裹洞门口,防止洞外冷空气吹入的方法。二衬砼施工时在台车内侧生火炉加温,每侧下部生火炉五个,中部生火炉三个,交替布置,保证模板温度。洞内保温后温度在10°~15°之间,保证了砼入模后不受冻。
六、砼质量检查
检查砼组成材料质量,每一工作班二次;检查砼在拌制地点及浇注地点的坍落度,每一工作班不少于二次;当砼配合比由于外界影响而有变动时,及时检查;混凝土强度检测是按水工混凝土试验规范进行试验,在泵送现场进行取样制试件,取样频率按每一衬砌循环取1次。检测结果完全满足设计、规范、施工等要求
七、总结
砼衬砌施工中的每一个环节都非常重要。重在管理、责任到人;周密的施工方案、得力有效的施工措施;合理的工序安排、科学的施工方法、充足的人员、设备投入及现场试验质量检测和现场施工监控等系列措施是隧道衬砌混凝土质量的保证。

Ⅳ 隧道的施工工序

隧道的施工工序:

1.施工前应对设计所提供的工程地质和水文地质资料进行详细分析了解,深入细致地作施工调查,制订相应的施工方案和措施,备足有关机具及材料,认真编制和实施施工组织设计,使工程达到安全、优质、高效的目的。

2.特殊地质地段隧道施工时,应以“先治水、短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌、勤检查、稳步前进”为指导原则。在选择和确定施工方案时,应以安全为前提,综合考虑隧道工程地质及水文地质条件、断面型式、尺寸、埋置深度、施工机械装备、工期和经济的可行性等因素而定。

3.在隧道开挖方式选择上,无论是采用钻爆开挖法、机械开挖法,还是采用人工和机械混合开挖法,应视地质、环境、安全等条件来确定。如用钻爆法施工时,光面爆破和预裂爆破技术,既能使开挖轮廓线符合设计要求,又能减少对围岩的扰动破坏。

4.隧道通过自稳时间短的软弱破碎岩体、浅埋软岩和严重偏压、岩溶流泥地段、砂层、砂卵(砾)石层、断层破碎带以及大面积淋水或涌水地段时,为保证洞体稳定可采用超前锚杆、超前小钢管、管棚、地表预加固地层和围岩预注浆等辅助施工措施,对地层进行预加固、超前支护或止水。

5.为了掌握施工中围岩和支护的力学动态及稳定程度,以及确定施工工序,保证施工安全,应实施现场监控量测,充分利用监控量测指导施工。对软岩浅埋隧道须进行地表下沉观测,这对及时预报洞体稳定状态,修正施工方案都十分重要。

6.穿过未胶结松散地层和严寒地区的冻胀地层等,施工时应采取相应的措施外,均可采用锚喷支护施工。爆破后如开挖工作面有坍塌可能时,应在清除危石后及时喷射混凝土护面。如围岩自稳性很差,开挖难以成形,可沿设计开挖轮廓线预打设超前锚杆。锚喷支护后仍不能提供足够的支护能力时,应及早装设钢架支撑加强支护。

7.当采用构件支撑作临时支护时,支撑要有足够的强度和刚度,能承受开挖后的围岩压力。围岩出现底部压力,产生底膨现象或可能产生沉陷时应加设底梁。当围岩极为松软破碎时,应采用先护后挖,暴露面应用支撑封闭严密。根据现场条件,可结合管棚或超前锚杆等支护,形成联合支撑。支撑作业应迅速、及时,以充分发挥构件支撑的作用。

8.围岩压力过大,支撑受力下沉侵入衬砌设计断面,必须挑顶(即将隧道顶部提高)时,其处理方法是:拱部扩挖前发现顶部下沉,应先挑顶后扩挖。当扩挖后发现顶部下沉,应立好拱架和模板先灌筑满足设计断面部分的拱圈,俟混凝土达到所需强度并加强拱架支撑后,再行挑顶灌筑其余部分。挑顶作业宜先护后挖。

9.对于极松散的未固结围岩和自稳性极差的围岩,当采用先护后挖法仍不能开挖成形时,宜采用压注水泥砂浆或化学浆液的方法,以固结围岩,提高其自稳性。松散地层结构松散,胶结性弱,稳定性差,在施工中极易发生坍塌。如极度风化破碎已失岩性的松散体;漂卵石地层、砂夹砾石和含有少量粘土的土壤以及无胶结松散的干沙等。

10.特殊地质地段隧道衬砌,为防止围岩松弛,地压力作用在衬砌结构上,致使衬砌出现开裂、下沉等不良现象。因此,采用模筑衬砌施工时,除遵守隧道施工技术规范的有关规定施工外,还应注意:当拱脚、墙基松软时,灌筑混凝土前应采取措施加固基底。

衬砌混凝土应采用高标号或早强水泥,提高混凝土等级,或采用掺速凝剂、早强剂等措施,提高衬砌的早期承载能力。仰拱施工,应在边墙完成后抓紧进行,或根据需要在初期支护完成后立即施作仰拱,使衬砌结构尽早封闭,构成环形改善受力状态,以确保衬砌结构的长期稳定坚固。在隧道的施工过程中,应把地质超前预报纳入隧道施工的正常工序,使地质超前预报成为促进隧道科学施工的有力手段。

在隧道施工过程中遇到的地质问题往往千差万别,不尽相同,有时甚至是诸种不良地质叠加和组合。施工中要区别各种情况,具体问题具体对待,采取有针对性的处置措施,尽可能把不良地质给施工带来的损失降低到最低程度。

不良地质虽然给隧道施工造成了困难,但只要掌握了不良地质的性质、规模和在隧道的出露位置,所采取的治理措施及时、得当,不仅可以避免任何地质条件下出现的地质灾害,而且可以用较小的代价弥补不良地质给施工。

(5)仰拱钢筋怎么放线扩展阅读

隧道分类:

1、按照隧道所处的地质条件:土质隧道和石质隧道。

2、按照隧道的长度:短隧道(铁路隧道规定:L≤500m;公路隧道规定:L≤500m)、中长隧道(铁路隧道规定:500<L≤3000m;公路隧道规定:500<L≤1000m)、长隧道(铁路隧道规定:3000<L≤10000m;公路隧道规定1000<L≤3000m)和特长隧道(铁路隧道规定:L>10000m;公路隧道规定:L>3000m)(根据JTGT D70-2010 公路隧道设计细则规定)。

3、按照国际隧道协会(ITA)定义的隧道的横断面积的大小划分标准:极小断面隧道(2~3㎡)、小断面隧道(3~10㎡)、中等断面隧道(10~50㎡)、大断面隧道(50~100㎡)和特大断面隧道(大于100㎡)。

4、按照隧道所在的位置:山岭隧道、水底隧道和城市隧道。

5、按照隧道埋置的深度:浅埋隧道和深埋隧道。

6、按照隧道的用途:交通隧道、水工隧道、市政隧道和矿山隧道。

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Ⅶ 地质条件较差的隧道是先施工二村还是先做仰拱

隧道施工工序,初支是临时性支付,二衬是永久性支护。
1、进洞前的边、仰坡施工(包括排水、电等准备工作);
2、超前大管棚的施工
3、测量定位放线;
4、钻孔、放炮;
5、出渣,打锚杆、安型钢、喷射(包括初喷和补喷)
6、超前锚杆(管棚段过后)
7、测量放线;
然后循环4567.
1、明洞施工及洞门施工
洞口边、仰坡和明洞开挖与支护应自上而下分层开挖,而且要洞外永、临防、排水要先行,使地表水通畅,避免地表水冲刷坡面。必要是采取人工修坡,防止超挖,减少对洞口相邻地段的扰动;开挖暴露的边坡及时施作设计的防护,降低围岩暴露而风化,支护要紧跟,辖区内都为高边、仰坡,如果不及时安全无法保证,况且会浪费很多的人力物力,
明洞衬砌必须检查、复核明洞边墙基础的地质状态和地基承载力,满足设计要求后,测量放样,架立模板支撑,绑扎钢筋,安装内外模板,先墙后拱整体浇注衬砌混凝土,集中拌和泵送入模,插入式振捣器配合附着式振捣器捣固密实。
洞门施工对于削竹式洞门,同明洞同时施作,削竹斜面按坡度安装木模板,用角钢将斜面端模与边模固定成整体。
明洞防水层与回填
明洞衬砌完成后强度达到50%方可拆除外模,铺设防水层,回填要对称每层不大于30cm,两侧高度差不得大于50cm,回填至拱顶后,再分层满填至完成,做好表面隔水层。
2、洞口V级围岩浅埋、破碎段的开挖与支护
进洞方式
洞口段覆盖层薄、地质条件差,当开挖深度至起拱线时,先施作进洞导向墙及大管棚,待明洞衬砌完成后,接长管棚尾端,搭接于明洞上,使管棚尾端形成一个固定支撑,在大管棚的保护下开口进内侧壁,两内侧壁导坑的进尺也要错开前后(5~10m)。如果是小间距还必须设置预应力对拉锚杆。
V级围岩破碎带开挖与支护
上断面内侧壁导坑先进,进尺0.7m,立即对围岩面初喷,顺围岩安设第一层Φ8的钢筋网片,并连接成整体,架设主动及临时支护的型钢拱架,并用Φ25钢筋将拱架与上一榀连接成整体,打孔送入Φ25中空锚杆并压注浆,安设第二层钢筋网片,分层喷护至设计轮廓线,注意每榀拱架背面的密实情况,进尺约5~10m后,下断面的导坑开挖支护,同时外侧壁导坑也可开挖,当下断面成环进尺约20~35m后,核心土上部弧形导坑开挖支护接拱,进尺3~5后可开挖中部及支护,最后下部隧底与先前的左右导坑的下断面完全结合封闭成环,共分七部开挖支护,所有工序必须严格遵循开挖支护步序,必须是两内侧壁先行,后续工序跟进循序渐进的工艺。同时必须要有监控量测的数据为基础,应力的重新分配或转换,将增加支护与地层的位移、沉降、变形,拆除前后应加强洞身变形及支护受力的监控量测,
另外,爆破后开挖轮廓线必须采用人工配合风镐开挖,严禁补炮,炮眼成孔应采用水钻,做好洞内的施工临时排水,必要时采用水泵排出洞外,石英、云母片岩在水浸泡后会加速丧失自稳能力,而且会加速围岩节理发育的形成,如果地下水压力太大会增加对支护的破坏作用。

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