1. 地连墙施工是先吊接头管,还是先吊钢筋笼
（1）导墙轴线和标高的复测：
??导墙轴线决定着地下连续墙的位置；导墙顶标高将影响到钢筋笼的入槽标高。在单墙结构地铁车站中，进而将影响到钢筋连接器与底板、中楼板和顶板钢筋的连接。因此，导墙的轴线和标高，施工单位必须报验。（2）成槽泥浆性能指标的控制：
成槽泥浆的比重、粘度、含砂量等项指标，不仅影响槽壁的稳定，同时也影响地下连续墙混凝土的密实性和防水性能。因此，在地墙成槽和混凝土浇筑过程中，必须逐幅槽段进行抽检，将泥浆指标控制在设计要求或规范规定的范围内（3）成槽深度、垂直度：
成槽深度、垂直度，必须控制在设计或规范允许范围内，一般应控制地墙垂直度高于3/1000，对于单墙结构车站，尤其应严格控制地墙的垂直度；成槽达到设计标高后，应进行清槽，以提高地墙的承载能力，减小沉降量。
（4）钢筋笼：
在钢筋品种、规格、数量符合设计要求的前提下，对单墙结构地下连续墙，应重点控制:
a.钢筋连接器与底、中、顶板对应位置的准确性；
b.钢筋笼入槽时笼顶标高即吊筋长度控制，以确保钢筋连接器位置的准确。（5）混凝土浇筑：检查商品混凝土的配合比、强度和抗渗等级、坍落度，必须符合设计要求；检查导管埋入混凝土面的深度，避免因埋管过浅造成夹泥断墙事故；计算地墙混凝土的充盈系数，判断地墙施工质量。
希望可以帮到您，谢谢
2. 如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形求答案
1、质量问题及现象
起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。
2、原内因分析
1）当钢筋笼较长时容，未加设临时固定杆。
2）吊点位置不对。
3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。
4）吊点处未设置加强筋。
3、预防措施
1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。
2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。
3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。
4、处理措施
若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。
3. 桩基钢筋笼设计要求接长使用闪光对焊，由于笼子较长一般分两节下，但是施工单位为避免钢筋焊接把钢筋笼分
闪光对焊只适合钢筋加工，且为工作台上水平方向焊接，垂直方向是不可以的。下钢筋笼内的长度是受吊容装机械的限制。以及钢筋笼吊装时自身的变形也要考虑。一般分两节下，对机械要求和钢筋笼吊装时自身变形者能满足，上下两节钢筋笼，一般都是采用单面焊，焊缝长度10D，且错开50%。
4. 灌注桩钢筋笼吊装过程中怎么防止变形的加固措施
常用的措施有：
1加强箍多设一些
2用平衡梁来起吊运
3正确绑好起吊点的位置。
等其它方法。
5. 地下室基坑维护中的地下连续墙的具体施工方案
深圳地铁地下连续墙施工方案
深圳地铁一期工程根据工程地质条件和环境条件，主体围护结构为地下连续墙，厚度为80cm，深度为20.9-23.9m，基底以下入土深度为9.0m。最大入岩深度6.0m，部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。主体结构开挖时，设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上，以保证施工和周围建筑物的安全。车站防水等级设计为Ⅰ级。
为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。
本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。
根据车站区域的工程地质情况，土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液压抓斗成槽，中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙轮钻头钻孔，中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2-3套导管灌注水下砼。其工艺流程如下图：
地下连续墙工艺流程图
其主要施工方案如下：
（一） 导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
1、导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：
导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示两种拐角：
2、导墙施工：
用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：
3、导墙施工的技术要求：
（1） 内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。
（2） 内外导墙间距误差为±10mm。
（3） 导墙内墙面垂直度误差为5‰。
（4） 导墙内墙面平整度为3mm。
（5） 导墙顶面平整度为5mm。
（二） 泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
1、泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
膨润土：70
纯碱：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下：
泥 浆性 能 新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检 验方 法
比重
（g/cm3） 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法
粘度（s） 25~30 ＜35 ＞60 漏斗法
含砂率
（%） ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶
PH值 8~9 ＞8 ＞14 PH试纸
2、泥浆池设计
（1） 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）
该工程地下墙的标准槽段挖土量：
V1=6×25×0.8=120m3
新浆储备量
V2=V1×80%=96m3
泥浆循环再生处理池容量
V3=V1×1.5=180m3
砼灌注产生废浆量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥浆池总容量
V≥V3+V4=200m3
（2） 泥浆池结构设计
泥浆池结构见附图。
3、泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：
具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。
4、泥浆循环
① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。
② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。
③ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。
5、泥浆质量管理
① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。
② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目 需要调整 调整后可使用 废弃泥浆
密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上
含砂率 8%以上 6%以下 10%以上
粘度 35 24~35 40
失水量 25以上 25以下 35以上
泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上
pH值 10.75以上 8~10.5 7.0以下或11.0以上
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。
④ 泥浆检测频率附表：
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号 泥浆 取样时间和次数 取样位置 试验项目
1 新鲜泥浆 搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次 搅拌机内及新鲜泥浆池内 稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2 供给到槽内的泥浆 在向槽段内供浆前 优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口 稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）
3 槽段内泥浆 每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次 在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处 同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样 槽内泥浆的上、中、下三个位置 同上
4 混凝土置换出泥浆 判断置换泥浆能否使用 开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内 向槽内送浆泵吸入口 pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理 处理前、处理后 再生处理槽 同上
再生调制的泥浆 调制前、调制后 调制前、调制后 同上
（三） 成槽施工
地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
1、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》
2、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-1200型冲击钻，破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。
3、成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
（1） 土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴
任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。
（2） 岩层成槽
在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。钻孔采用3台GPS-15型钻机，配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证连续墙完整性。钻孔完毕后，即以GC-1200型 冲击钻，配以特制的80厘米×120厘米方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
（3） 防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
① 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
② 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。
③ 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。
④ 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑤ 对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。
（4） 塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。
（5）成槽质量标准：
① 垂直度不得大于0.5%；
② 槽深允许误差：+100mm~-200mm；
③ 槽宽允许误差：0~+50mm。
（四） 清底换浆
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。
（五） 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。
（六）钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。
1、钢筋笼制作：
① 现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。
② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。
③ 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。
④ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。
⑤ 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑥ 钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a 主筋间距误差：±10mm。
b 水平筋间距误差：±20mm。
c 两排受力筋间距误差：-10mm。
d 钢筋笼长度误差：±50mm。
e 钢筋笼保护层误差：+5mm。
f 钢筋笼水平长度误差：±20mm。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。
钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。
（七）接头施工
本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。
锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，依次拔动，一般2-3小时开始顶拔，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。
（八） 砼灌注
砼采用商品砼，设计强度为C25，S8，施工时采用C30，S8，碎石级配5~25毫米，选用中粗砂，掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。
导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MPA。在“ — ”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。见《砼灌注示意图》。
灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。
（九） 冠梁施工
冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。
1、砼凿除
地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。
2、土方开挖
开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。
3、钢筋绑扎
钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。
4、 支模
模板采用组合钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。
5、 砼浇灌
采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。
（十）地下连续墙验收标准
基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：
1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；
2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页)：
地下连续墙各部位允许偏差值（㎜）
允许偏差
项目 复合墙体
平面位置 +30，0
平整度 30
垂直度（‰） 3
预留孔洞 30
预埋件 30
预埋连接钢筋 30
变形缝 ±20
(十一) 管线处地下连续墙施工
作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工，即先将管线临时改移，然后在原管线处施做连续墙，再将管线改回原位（需悬吊的换成钢管），继续其它槽段施工。（如图）
（十二） 北端盾构井开挖时中间隔断措施
为确保北端盾构井位置处场地的按期提供，在A区北端连续墙(沿车站方向100M)施作完成后，即开始北端降水及基坑开挖，而此时南部连续墙尚未做完，为解决防水及开挖时土体稳定，采取在北端100M连续墙端头设一道旋喷桩止水隔墙，旋喷桩采用2排Φ500MM并互相咬合，旋喷桩深入基底2M。开挖时北部由盾构井处开始，南部由隔墙处开始。北部开挖时，在隔墙外设水位观测孔及回灌孔，根据水位变化情况及基坑周围监测情况，及时采取回灌水及注浆措施。
（十三） 施工监测
车站监测内容及其重点，监测数量及安全判别标准，监测中有关注意事项执行《福民站施工监测设计图》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：
序号 监测项目 测量元件或标志 单位 数量
1 墙身水平位移 测斜管 孔 10
2 建筑物倾斜 位移标 只 16
3 建筑物沉降 沉降标 只 24
4 地下管线水平位移 位移标 只 40
5 地下管线沉降 沉降标 只 40
6 基坑外地表沉降 沉降标 只 17
7 基坑外土体分层沉降 沉降标 孔 6
8 基坑外土体水平位移 测斜管 孔 14
9 墙身钢筋应力 钢筋计 只 90
10 墙身迎土面土压力 土压计 只 36
11 墙身基坑侧土压力 土压计 只 18
七、施工主要机械设备（见附表）
施工机械设备清单
序号 设备名称 规格型号 单位 数量 主要性能指标
1
液压抓斗 MHL-60100AYH 台 1 380KW
HS843HD 台 2 330KW
2 牙轮钻机 GPS-15 台 6 40KW
3 冲击钻 GC-1200（配方锤） 台 6 37KW
4 覆带吊 70T 台 1
5 汽车吊 QY30 台 2
6 锁口管引拔机 台 4
7 砂石泵 台 6
8 空压机 9M3 台 2
9 潜水砂泵 台 12
10 刷壁器 台 2
11 泥浆搅拌机 台 2
12 旋流器 台 2
13 振动筛 台 2
14 超声波检测器 DM-686 台 1
15 液压注浆泵 SYB50-50-Ⅱ 台 3
16 挖掘机 台 1
17 自卸汽车 T815型 台 18
18 泥浆罐车 台 4
19 钢筋弯筋机 WJ-40 台 3 28KW
20 钢筋切断机 QJ40 台 3 5.5KW
21 电焊机 AX1-165 台 12 5KW
22 插入式振捣器 台 10
23 平板振动器 台 3
24 对焊机 UN1-150 台 2 100KW
25 泥浆实验设备 套 1
26 锁口管 Φ800MM M 180
27 砼导管 Φ250 M 180
28 砼灌筑架（带漏斗） 套 6
八、施工劳动力组织（见附表）
（1） 导墙施工队人员计划
岗 位 班数 人 数
小计 合计 总计
施工管理 队长 1 1 53
导槽开挖，换填班 班长 2 1 24
司机 1
工人 10
钢筋工班 班长 1 1 7
钢筋工 6
木工班 班长 2 1 16
支模工 7
砼工班 班长 1 1 5
砼工 4
（2
6. 3、 钻孔桩钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于±5
一、概念:人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔,然后安放钢筋笼,浇筑混凝土而成的桩。二、施工质量控制要点(即质量要求) 1.护壁施工放线、布点检查后,根据每个桩直径的大小,在其四周做成宽400mm、厚100mm的钢筋混凝土护圈,即防止井孔口四周土松动,又防雨水等流入桩孔内,由于现浇混凝土整体性好,能紧贴土壁并且受力均匀,所以采用了现浇混凝土护壁做支护结构,护壁施工采用每节1.0m钢制专用弧形模板拼装而成,上下两节,循环使用,钢筋也是上下两节钢筋笼,并通过主筋钩挂连接,绑扎牢固,混凝土采用C15细石混凝土,每挖土方1.0m就浇筑混凝土护壁一道,混凝土浇筑拆模后,外抹水泥砂浆封闭。 2.挖孔挖土顺序采用从上到下逐层用锹、镐及锤、纤等破碎,先挖中间再挖四周,挖孔直径加2倍的护壁厚度控制截面。挖土到达桩底时,先挖桩柱体,然后再根据扩大头的尺寸从上到下削土修成扩底形。土的垂直运输是在井孔上口安装三角支架,电葫芦,吊桶或箩筐装土,用慢速卷扬机提升,并配备安全护绳。吊到地面上的土及时用翻斗车或手推车运出,不要将土堆积在孔的四周,个别桩孔底有大量渗水,在一侧挖集水抗,及时用高扬程潜水泵抽出。 3.人工挖孔桩尺寸及测量控制桩轴线在地面设控制网以及基准点,提升机钢丝绳上的吊桶粗略与桩中心线一致,来做粗略控制,将高程通过基准点引到桩孔的护壁边缘,每挖一节用大线锤作垂直中心控制,用尺画圆周来保证桩位准确、孔深和截面尺寸,确保每个孔桩准确无误。按规范规定桩孔中心线的平面位置偏差不大于50mm,桩的垂直度偏差不大于0.5%装长,桩经不得小于设计直径。 4.钢筋笼骨架制作及安装由于大孔径桩,需要的钢筋笼比较大,本工程钢筋数量每桩72根Φ18钢筋以及钢筋笼重量1000kg以上,那么,在加工成型时,为防止钢筋笼吊装出现扭曲变形,在主筋内侧每隔2.0m加设钢筋直径Φ25的加强箍,每隔一箍设井字加强支撑,与主筋焊牢,在钢筋笼头吊装时,制作吊装加强焊箍,保证安全就位,钢筋笼的垂直及水平运输均由15t履带吊车来完成。钢筋笼吊装就位后,用井字钢管夹紧焊牢钢筋笼,确保尺寸准确后浇筑混凝土。钢筋骨架要保证不变形,箍筋与主筋要点焊,钢筋笼吊入孔内后,要保证其与孔壁间有足够的保护层。 5.人工挖孔桩混凝土浇筑浇筑混凝土前,首先放置钢筋笼,同时应检查孔内虚土厚度,超过设计要求,应再次清理,直至合格,混凝土采用现场搅拌,石子粒径不应超过50mm,水泥为32.5级普通水泥,混凝土标号为C30,混凝土塌落度为40~80mm,用串筒或溜管下料,连续分层浇筑,每层不超过1m,必须振捣密实。为了避免收缩裂缝,混凝土在初凝前抹压平整,表面出现浮浆层应凿除,来保证上部承台与底板良好的连接,混凝土浇筑过程中,每班组都要留好试块,混凝土浇筑后进行养护。
7. 钢筋笼的制作与吊放
1.钢筋笼的制作
1)钢筋材质、规格、根数应全数符合设计要求。钢筋笼加工一般在工厂平台上放样成型，以保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置正确，其外形平直规则。在制作平台上，按钢筋笼设计图纸的钢筋长度和排列间距从下到上，按横筋→纵筋→桁架→纵筋→横筋顺序铺设钢筋，交叉点采用焊接成型(图4-12)。纵筋底端500mm向内弯曲30°。
图4-12 钢筋笼制作示意图
2)钢筋笼的尺寸应根据单元槽段、接头形式及现场起重机能力等确定，并应在制作台模上成型。分节制作的钢筋笼，应在制作台上预先进行试装配。接头处纵向钢筋的预留搭接长度应符合设计要求，并预留插放混凝土导管的位置。
3)钢筋笼根据地下连续墙墙体设计尺寸和单元槽段的划分制作，在墙转角处，做成L形。
4)主筋接头一般用闪光接触对焊，下端纵向钢筋宜略向内弯折一点，以防止钢筋笼吊放时损伤槽壁。
5)制作钢筋笼时，要预先确定插入混凝土导管的位置，钢筋笼内净空尺寸应比混凝土导管连接处的外径大10cm以上，使该部位的空间上下贯通，同时在周围增设箍筋、连接钢筋进行加固。钢筋笼纵向钢筋距槽底应留20～30cm。
6)为保证钢筋笼有足够刚度、吊放时不发生变形、钢筋笼除结构受力筋外，一般还设纵向钢筋挂架，与主筋平面内的水平和斜向拉筋以及闭合箍筋点焊成骨架。所有钢筋骨架皆应焊接，临时绑扎的铁丝在焊接后全部拆除，以免挂泥。
7)主筋保护层厚度一般为7～8cm，水平筋端部距接头管和混凝土接头面应有10～15cm间隙。一般在主筋上焊50～60cm高钢筋耳环或扁钢板作定位垫块。其垂直方向每隔2～5m设一排，每排每个面不少于2块，垫块与壁面间留有2～3cm间隔，防止吊钢筋笼时擦伤槽壁。
2.钢筋笼吊放
1)钢筋笼单节起吊最大长度的确定与钢筋笼的重量、宽度和吊车的起重能力等多种因素有关，必须综合分析并进行起吊验算后确定。
2)钢筋笼必须要有足够的刚度。一般是在钢筋笼中布设纵横向桁架来解决(有些采用刚性接头、止水接头的钢筋笼，本身刚度较大，经验算满足后也可不设纵向桁架)。
3)钢筋笼随着长度、宽度的不同，分别可采用6点、9点、12点、15点等多种布点起吊形式。起吊中动作必须稳、慢。
4)为保证钢筋笼的保护层厚度和钢筋笼在吊运过程中具有足够的刚度，可采用保护层垫块，纵向钢筋桁架及主筋平面的斜向拉条等措施。
5)钢筋笼应在清孔换浆合格后立即安装，在运输及入槽过程中，不应产生不可恢复的变形，不得强行入槽，浇筑混凝土时钢筋笼不得上浮。
图4-13 钢筋笼起吊示意图
钢筋笼吊运、安装是将钢筋笼由水平状态转成悬吊垂直状态，运输、安装在槽段内的过程，一般由二台吊车完成(图4-13)。步骤如下:
1)根据钢筋笼的重量、长度，选择合适的履带式吊车。主吊车能力应满足承受钢筋笼重量，能使钢筋笼由水平转为竖直，悬离地面500mm以上，并可使钢筋笼在空中转向。
2)选择有足够强度的横担、滑轮、钢丝绳等起吊器具。
3)主吊车通过横担、滑轮、钢丝绳四点吊于钢筋笼顶端。副吊车通过横担、滑轮组、钢丝绳六点吊于钢筋笼中、下部。
4)主、副吊车同时将钢筋笼水平吊起;离开平台后，主吊车逐步提升，副吊车在提升的同时，向主吊车平移靠近，使钢筋笼由水平状态翻转成垂直状态。待主吊车承受钢筋笼全部重量后，卸去副吊车挂钩。
5)由主吊车将钢筋笼提离地面500mm，负重自行运输至槽段处，调整吊车及吊臂位置，对中槽段，平稳下放。安放过程要注意辨别钢筋笼的开挖面，即迎土面，保证安装正确。此时可卸去副吊的横担、滑轮组及钢丝绳。
6)当主吊点接近导墙顶面时，用插杠将钢筋笼悬挂在导墙上;主吊改为笼顶吊环起吊后，继续下放。使用两根钢制方杆用螺杆锁紧夹住吊筋。钢筋笼安装位置调整准确后，将钢筋笼安放在导墙上，卸去主吊的横担、滑轮组及钢丝绳。
8. 钻孔灌注桩施工，吊放钢筋笼时，应特别注意防止哪些不良现象的出现
一、 钻孔灌注桩施工工艺
本工程采用正循环施工工艺。采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入。砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。
本方案采用钻孔与砼浇灌流水进行，即钻机成孔后进行一次清孔，清孔完毕后进行吊放钢筋笼，并浇筑商品砼，一气呵成，确保工程施工进度。
二、 工艺流程图
三、钻孔灌注桩施工方法与工艺
1. 钻孔灌注桩允许偏差及技术要求
① 灌注桩水平偏差≯D/6，且不大于100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等级为水下C30，保护层厚度为60MM
③ 孔底沉渣厚度小于100，灌注桩充盈系数为1～1.3。
④ 桩身混凝土超灌高度大于2M且大于5%桩长。
⑤ 桩的低应变动测要求：
钻孔灌注桩静载荷试验数量为1%
钻孔灌注桩高应变测试数量为5%
钻孔灌注桩低应变测试数量为100%
钻孔灌注桩超声波测试数量为 %（待定）
⑥ 声测管长度不小于桩长L＋1000MM
成孔质量允许偏差：
序号 项目 允许偏差 检测方法
1 孔径 承重桩 0
+50mm 用井径仪或超声波测井仪
支护桩 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用测斜仪或超声波测井仪
3 孔深 0
+300mm 核定钻头和钻杆高度或用测绳
4 桩位 承
重
桩 1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 D≤1000mm D/6，且不大于100mm 基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm 100mm+0.01H
2. 成孔
成孔之前先进行试成孔，在确定所选设备、施工工艺及技术要求符合设计要求并且现场地质情况与地质勘探报告基本一致的情况下，才能进行正式成孔。
⑴ 测量放线定位
① 测量定位采用全站仪，2c值误差不大于10″，垂直度盘指标误差不大于1″，钻孔灌注桩桩位放样采用经纬仪。
② 利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，然后再用横纵轴法复核，桩位误差小于5mm。
③ 利用DSZ3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。
④ 由基准桩引入场内座标点时，应结合温度进行调整测量值。
⑵ 护筒埋设
护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径以大于孔径200mm为宜，长度1.2-1.5m。
① 根据设计桩位，精确测定桩中心点，以桩中心为准，开挖护筒坑，护筒坑深度应低于原状土20cm，然后埋设护筒于坑内，挂线定位，保证护筒中心与
桩中心重合。
② 护筒底及周围用粘土分层夯实，护筒顶面高出地表15-20cm。在整个施工过程中，护筒应保持垂直，不得翻浆，漏水和下沉。
⑶ 钻机就位
① 钻机：GPS-15型
② 钻头：根据工程地质资料和设计要求，选用双环或单环三翼梳齿梨式钻头，该钻头具有切割度大，排渣导流性能好，强度高，导向性好的优点，主要结构参数为中心角100°。钻头直径同设计孔径，井径测量后再做调整。
③ 立式泥浆泵：3PNL
④ 钻杆、钻头的连接：
钻杆连接后应保证一定的刚度、直度，两根钻杆的连接处应用橡胶垫密封，不允许有大于0.5mm串动。
钻头外径应满足设计桩径的需要，出刃要锋利，并定期检查其外径大小、同心度，发现磨损超过1cm时，及时修补。
钻头、钻杆、机上钻杆连接后须保持垂直，以保证钻进中钻具的平稳性。
⑷ 成孔
① 开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1-2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。
② 钻进技术参数常规值为：
钻压：15-35KN
正循环成孔钻进控制系数
钻进系数
土层 钻压（kPa） 转速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小于Φ1000m桩 大于Φ1000m桩
粉土层
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径，粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为了下一步工序创造良好的施工条件。
⑸ 护壁
① 泥浆性能指标：该工程泥浆采用地层自然造浆工艺，泥浆性能指标见下表：
层位 泥浆性能指标
粘度 比重 含砂量 胶体率 PH值
粘土 18-21″ 1.10-1.20 ＜3% 96% 7.5-8.0
淤泥质粘土 20-22″ 1.15-1.25 ＜3% 96% 7.5-8.0
砂性土 21-24″ 1.18-1.30 ＜4% 92% 7.5-8.0
② 根据工程地质资料，本场区上部地层为砂性吹填砂和回填土，故在施工中易产生坍孔和流砂等不良地质作用，故钻孔桩施工时必须采取必要的技术措施，钻进该段时须调配好泥浆，必要时应人工造浆。
该地区第②层~第⑥层为粘性土，埋设深度至地表下约28m，在该段地层中钻进。因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但其中第③层、第④层土质较差，尤其第③夹层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换泥浆加清水。钻进至第⑤层土层施工时，易出现粘钻，糊钻现象，如发现进尺减慢，蹩泵要及时检查泥浆粘度。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。
钻进进入29m后进入砂土层，地层的含泥量较少，这样钻孔下部无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是该工地泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20-1.30m之间，以便携带砂子或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。
③ 本项目桩基持力层为⑦2层，钻遇⑦1、⑦2厚度约30m的粉砂质粉土和粉砂土层，泥浆比重将会很快上升，在施工过程中，为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，清孔时经常串动钻具，不可静止冲孔，以提高一次清孔效果，清孔进浆比重控制在1.10-1.15，返浆比重控制在1.15-1.30，沉渣厚度不超过0.1m。围护桩返浆比重小于1.35，沉渣厚度小于0.2m。有条件的钻孔采用大循环清孔，即利用沉淀池表层性能较好泥浆直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前进行，采用3PNL泵通过导管清孔，二次清孔进浆比重＜1.15，孔内沉渣＜0.1m。
3. 钢筋制作与安装
所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证； 钢筋、钢筋笼搭接应有同条件的试验报告，按现场焊接200个接头为一批，做一组焊件试验。
⑴ 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，焊接缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。主筋与箍筋采用点焊固定，I 级钢焊条为T422，II级钢焊条为T502，I级钢与II级钢相焊用T502；钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm）
1 主筋间距 ±10
2 箍筋间距 ±20
3 钢筋笼直径 ±10
4 钢筋笼整体长度 ±100
⑵ 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
⑶ 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
⑷ 每节钢筋笼应焊2-3组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度60mm。
⑸ 钢筋笼每节为9m左右，钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动。应查明原因并经处理后继续下笼。
⑹ 钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
⑺ 钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。钢管应有足够的强度，笼顶标高允许偏差±10cm。
⑻ 由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50。
⑼ 钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，每批取一组焊接试件进行拉伸测试。
⑩声测管是为了能对钻孔桩进行无破损检测的一种辅助设施,因此在安装声测管时,一定要防止焊接时对声测管的损坏或者密封不严造成泥浆或水泥浆注入声测管而影响声测管功能的发挥。声测管应顺直、中间无变形，封端良好。声测管要保证长度及确保不漏水。声测管的长度应与设计长度一致，声测管的焊接接头我方在自我检查的基础上由监理人员进行抽查，
4. 水下砼灌注
本工程钻孔灌注桩采用商品砼（水下C30），商品砼质量稳定，且选择具有足够运输能力的合格供应商来提供。商品砼从拌和开始到运至灌注现场时间不宜大于2小时。每次运到工地的商品砼应认真做好验收记录工作，每车混凝土灌注前均应做落度测试，落度要求为20±2cm，并应有良好流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内。
⑴ 导管下口距孔底0.5m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。
⑵ 导管隔水塞采用球胆，其直径小于导管内径2cm。
⑶ 打开漏斗口盖板，不准再将导管下放到底，并同时继续开大油门向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于2.5m2。
⑷ 灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3-10米，不宜小于2.5米。
⑸ 按规范要求现场做砼试块，试块规格为100×100×100mm，每桩做砼试件3组，每组三块，每桩必须有一组试块报告。试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。
⑹ 灌注接近桩顶部应控制砼灌注量，超灌高度不得小于2.0M且不小于5%桩长。试锚桩必须灌至地表，并确保桩顶混凝土质量。
⑺ 砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2米时，可适当提升导管。提升时要平稳缓慢避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
⑻ 砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过6小时。
⑼ 由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动3-5次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。
⑽ 砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数不小于1，且不大于1.3。
⑾填桩孔：砼灌注完成后适时割断吊筋，拔出护筒并随即用道渣石将桩顶上部空段填实至地面，并用砼复原硬地坪，以确保人员设备的安全及施工现场的整洁。
5. 记录
⑴ 钻孔灌注桩质量检查值班记录日报；
⑵ 钻孔记录表；
⑶ 钻孔灌注桩钢筋笼制作检验表；
⑷ 钻孔灌注桩隐蔽过程验收记录；
⑸ 钻孔灌注桩水下混凝土灌注记录表；
⑹钻孔灌注桩工程检验批（钢筋笼）验收记录表。
⑺ 钻孔灌注桩工程检验批验收记录表
四、 钻孔灌注桩施工质量保证措施
1. 质量保证技术措施
严格按照ISO9000质量体系标准执行。施工中一切活动坚持以“质量第一”为宗旨，严格执行《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-2007），着重抓住钻孔灌注桩的定位放线、成孔清渣、钢筋笼制作与吊放、混凝土灌注等四个关键环节，采取有效的技术措施，强化质量管理，务必使本工程一次验收达到优良标准。
⑴ 工程施工准备
① 开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确保施工的连续性。
② 保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进场后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检一组，钢材每60T为一个检验批。
③ 保证测量定位准确。用经纬仪进行桩位放样，护筒开挖前应复核测量基线桩位，为便于竣工后桩位的测量验收，在不易破坏的地方设立测量控制点，并建立明显标志。
A、工程测量放样的程序，遵守由总体达到局部的原则；
B、控制点应满足整体控制要求；
C、控制点应埋设在牢固不易破坏的位置(用100×100×1500的木方桩打入土中，露出地面300mm，其上钉铁钉，用砼坞实。木桩上用红漆做出明显标记)；
D、控制点相互之间必须通视，不能满足通视要求时应合理设置工作点；
E、控制点数据采集后需进行闭合并进行平差计算；
F、放样后，对所放点妥善保护，工程桩用红油漆在硬地坪上标好，并以此点为圆心按桩半径加7cm为半径画园，以便护筒开挖而不影响桩位偏位。
G、控制点应满足整体控制要求，分布到现场四周固定的围墙上。
H、按图纸要求控制各类桩顶标高，孔口标高在每根桩位护筒口的硬地坪上实测，根据桩顶标高通过计算出吊筋长度，采用吊筋悬挂钢筋笼来控制笼顶标高。
I、临时水准点的设置一般在保证只设一站，临时水准点应定期用二等水准点检测。
⑵ 设备安装就位
① 本工程采用八台钻机进行工程桩施工，开孔前，务必做到钻机安装准确、水平、稳固。各钻机必须配水平尺测机台水平。
② 钻机一般均安装在滚杠上施工，因此，道木铺设要平整。
③ 为确保钻孔垂直度，钻机必须用水平尺校对机台。
④ 确认钻塔天车，转盘和桩孔中心在一条垂直线上，偏差小于2cm，主动钻杆开钻前要经过校正，弯曲度不超过1‰，安装完毕，经安全质量检查认可后，由接到《钻孔开孔施工通知书》后方可正式开工。
⑶ 成孔
① 成孔施工应一次不间断的完成，不得无故停钻，施工过程中应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。如遇特殊情况停待，务必保持孔内水头高度，避免塌孔发生。
② 多台钻机同时施工，相邻两钻机之间的距离不易太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工。其安全距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36小时。
③ 桩孔保径
桩孔保径是防止桩孔的超径与缩径，为减少因钻头晃动而产生的超径，除选用适当直径的钻头钻进成孔，还应选用同心度好的钻头和平直度好的钻杆，并固定好钻机平台。此外，在钻进过程中针对不同性质地层，采用不同的钻进技术参数（即转速、钻压、泵量），及时调整泥浆的性能指标，如遇局部易缩径孔段，钻成孔后视需要进行复扫扩孔，正常钻进中，每钻完一根钻杆应提动钻具一次，确保桩径满足设计要求，作为自检，自备孔径测定用钢筋笼以便随时抽检。
④ 桩身垂直度
开孔前必须由质检员与技术员用水平尺校正转盘，检查钻机安装是否水平、周正、稳固，施工时严把“护筒埋设垂直关、开孔慢速钻进和软硬交替地层控制钻速关”，遇缩径、塌孔或沿护筒四周冒桨、地面下沉等情况，应停止钻进，经采取有效技术措施后方可继续钻进。
⑤ 孔深控制
为确保桩尖进入设计的持力层，成孔前确定基准面的高程，钻进至桩尖标高后，严格按设计深度的要求，认真丈量机上余尺，确保成孔深度，孔深用钻杆和测绳测量，钻杆定机使用。
⑷ 清孔
① 清孔分两次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
② 孔底沉渣厚度如超标，将直接影响单桩承载力和受荷后的沉降量。为此，成孔后要认真清孔，确保质量。第一次清孔必须认真进行，为确保孔内沉渣厚度达到设计要求，具体做法是将钻具上提4m，多次扫打碎泥块，采用大比重泥浆清除孔内沉渣。二次清孔在导管下入孔内后进行，清孔时可用较大泵量冲孔约15分钟，然后逐步用稀泥浆替换孔内浓泥浆，直到满足施工规程要求为止。
③ 清孔过程中应利用比重秤或密度仪测定泥浆比重应不大于1.2，清孔结束时应测定孔底沉淤符合规范要求，孔底沉淤厚度利用测锤及标准绳进行测试。
④ 清孔结束后，立即进行水下混凝土灌注，通常以不超过30分钟掌握，否则，要重新进行清孔。
⑸ 钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。
① 进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少于20cm，对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，杜绝不合格品。
② 在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，防止集中过热而变形。
③ 由于该地区地质条件不好，钻孔易产生缩径和坍孔，给钢筋笼的顺利安装带来不利因素，当钢筋笼在吊放过程中受阻，应立即通知值班工长、技术人员，分析产生的原因，制定措施后再施工。
④ 钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±10cm。吊筋采用2根Φ16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证其准确性，严格审定吊筋长度（做到孔孔测量给定），同时支撑钢筋笼钢管必须用高强型钢。
⑹ 水下混凝土灌注质量保证措施
① 尽量减少一清和二清及灌混凝土三者相距时间，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外进入孔底，使泥浆内含有水泥砂浆而变稠，使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，局部严重超径、缩径、漏失层位应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
③ 提升拆卸导管时间要紧凑，严格控制在10分钟左右，各岗位人员须密切配合，严禁中途中断灌注作业。
2. 在该区域地层中施工容易出现的质量问题及处理方法
⑴ 孔壁坍落
产生原因：
① 护壁泥浆比重太小
② 孔内液面高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
③ 护筒埋设太浅，下端孔壁坍塌。
④ 在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
处理方法：
① 根据土质条件合理配置泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆。
② 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
③ 发生钻孔坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。
⑵ 缩径
产生原因：
由于塑性土膨胀而造成缩孔。
处理方法：
可采用上下反复扫孔或增大钻头外径的办法来扩大孔径，如缩径严重，必要时可在泥浆中加入腐植酸钾等泥浆处理剂。
⑶ 硬层
该区域50多米处有一层土质硅化严重的硬层，施工中钻头磨损严重，进展缓慢。如不能快速穿过该层，不但成孔时间长，还容易引起上部孔段不稳定地层坍塌。
处理方法：
① 使用可拆换式的锋利钻头，即加密大八角状硬质合金片的切削刀体，加重钻具，用于该层的施工。
② 进入该层前使用已储备的优质泥浆专门清渣一次，以减少钻头的重复破碎。另外，还要注意在软硬土层交界处施工时，可能因为钻头所受的阻力不匀产生桩孔偏斜，一定要注意轻压慢转。
⑷ 泥浆含砂量大
钻进进入⑦1层后，地层主要为砂性土，泥浆的含砂量高，比重大。在施工中为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100MM，提高钻进效率，减少成桩质量事故，必须采取有效措施降低泥浆的含砂量。
处理方法：
① 有效利用现场空间，尽可能加长泥浆循环槽，使泥浆有较长的循环时间，以便砂粒沉淀。
② 在泥浆中加入0.1%-0.3%的铁铬木质素磺酸钠盐，使砂粒聚集而加速沉淀，达到除砂净化泥浆的目的。
③ 必要时采用机械除砂的方法，即先使用高频振动泥浆筛把0.5MM以上的大颗粒筛出，如泥浆的含砂量还比较高，进一步用旋流除砂器净化。
④ 利用人工捞砂。
3. 建立质量机构
⑴ 质量管理保证网络图
见附图
⑵ 组织管理体系图
见附图
⑶ 桩基工程施工工序管理表
见附表
⑷ 项目经理和项目总工负责整个桩基工程质量，负责保证质量的准备工作，合理安排工序，负责交接检查，排除质量故障。各专业工长负责对班组进行质量交底，组织好抽检，督促班组搞好自检，施工中严把质量关。
⑸ 各职能系统要从管理上对项目的质量负责。
管理系统负责解决施工中的政治思想工作，合理配备劳动力。
生产系统负责施工准备，合理安排工序，负责加工订货的质量，发生问题及时修理。
材料系统严格把好采购关，做到不合格材料不进场，钢材、水泥等要有出厂证明，并复检合格。
技术系统认真审图，做好技术交底工作，及时检查试验和放线工作，组织规范和技术学习。
质量系统交待质量标准，负责样板鉴定，随时检查是否按图和规范施工，及时提出施工中质量问题，进行质量评定。
⑹ 总公司派出平行于项目部的质检办人员检查项目部的质量工作。
4. 完善质量检查规章制度
⑴ 建立三级检验制度
① 自检：各班组要认真操作，以好求快，同时每天进行自检、互检工作，随时进行质量分析。
② 初检：班组检查合格后，及时通知施工单位质检员进行检查，不合格者提出处理意见。
③ 复检：初检合格后申请总包单位质检员检查，不合格应向施工单位提出处理意见。
⑵ 成桩各级质检人员控制的管理点
序号 工序 班组 质检员 监理 序号 工序 班组 质检员 监理
1 首次放桩位 √ √ √ 13 钢笼定位 √ √
2 护筒复测 √ √ 14 导管深度 √
3 桩机就位 √ √ √ 15 二次清孔泥浆比重 √ √ √
4 泥浆 √ 16 二次清孔孔内沉淤 √ √ √
5 成孔记录 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔内沉淤 √ √ √ 18 砼试块制作 √
7 成孔孔径 委外抽检 19 砼强度检测 委外抽检
8 成孔孔斜 委外抽检 20 砼初灌量 √ √
9 钢材复检 委外抽检 21 砼灌注提导管长度 √
10 试件焊接 委外抽检 22 终灌砼面高度 √ √ √
11 钢笼制作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 钢笼对接 √ √ √ 24 原始资料 √ √ √
⑶ 工序验收
对施工工序进行监控，所要求的检验和试验（如桩定位、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼制作安装等）未完成或未认可之前，不得转入下道工序。施工队一旦出现检查不合格，需进行返工、返修，然后按书面程序进行重新检验，并研究防止再发生的纠正措施。
⑷ 原材料未经检验或检验不合格不得投入使用。如因生产急需来不及检验或验证而放行时，应有明确标记，并做好记录，以便一旦发生不符合规定要求时能及时更换。
派专人贯彻执行质量记录的标识、收集、编目、归档、存储和保管，质量记录应字迹清晰，保管应便于存取，不得损坏遗失。
9. 请问；钢筋笼的加劲箍无设计内支撑，在制、安时易产生变形，设计质量得不到保证，是否认为是设计问题
应该是设计问题,可以提出设计变更,同时制作的时候要加上,否则等设计变更了,再返工是很麻烦的,即便加完了提出设计变更也都是能接受的