焊管对接器

⑴ pe燃气管的PE燃气管的焊接步骤：

一、材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。

二、加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

三、切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

四、对中

1、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

五、加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。

P1=P0+接缝压力

5、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）

六、切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

其、熔融对接：

1、使焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。[2]

八、冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

九、对接完成

达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

⑵ 焊接管道接头丁字形怎么放样

1、焊接管道接头丁字形（正三通）放样方法；

2、 正三通是支管与干管垂直的三通，分为等径正三通和异径正三通，其样板画法是相同的。

3、以异径正三通为例，用展开法画样板，见附图。

a）先用干管外圆直径D画一圆，并画横向和竖向轴线。在竖向轴线上截取0—4等于支管高度，过4点竖向轴线的垂线1—1，l—1长度等于支管外圆
的直径D1，并被竖向轴线所平分(即1—4长度等于4—l长度)。以1—1长度为直径在上方画半圆，再将半圆弧等分6等分，过圆弧上各等分点作支管直径1
—1的垂线，交直径1—1于2、3、4、3、2点，延长各垂线交下面大圆(干管截面)于l′、2′、3′、4′、3′、2′、各点。

b）过1—1向右引水平
线，在水平线上截取1—1，等于支管外圆周长L1(L1=πD1)，再将1—1等分12等分，等分点为1、2、3、4、3、2、1、2、3、4、3、2、
1，过各等分点作1—1的垂线，在各垂线上分别截取1—1′、2—2′、3—3′、4—4′、3—3′、2—2′、1—1′、2—2′……1—1′，其长
度分别等于左图中的各线对应长度。

c）再用曲线板连接1′、2′、3′、4′、3′、2′、1′、2′…，各点，可得出支管的展开图，用剪刀剪出即支管的下料
样板。

4、使用时，必须考虑支管的壁厚，做出的样板才能准确。

⑶ 焊管子，下边的怎么焊

先进行板探，用来制造大口径埋弧焊直缝钢管的钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验。之后铣边，通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状。

利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率。在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，最后形成开口的"O"形。

使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；采用纵列多丝埋弧焊（最多可为四丝）在直缝钢管内侧进行焊接；采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接，这样就完成了管焊。

(3)焊管对接器扩展阅读

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接（正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。

坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。

⑷ 焊管机工作原理是什么冠杰焊管设备

焊管机工作原理主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置。

⑸ Tube和PIPE区别是什么

一、表达意思不同

1、pipe：n. 管；烟斗；笛 、vi. 吹笛；尖叫 、vt. 用管道输送；尖声唱；用管乐器演奏

2、tube：n. 管；电子管；隧道；电视机 、vt. 使成管状；把…装管；用管输送 、vi. 乘地铁；不及格

二、用法不同

1、pipe：公称直径15mm以上用pipe。

2、tube：公称直径15mm以下用tube。

(5)焊管对接器扩展阅读：

“tube”的近义词：tunnel

1、读音：英['tʌnl]、美['tʌnl]

2、表达意思：n. 隧道；坑道；洞穴通道 、vt. 挖；在…打开通道；在…挖掘隧道 、vi. 挖掘隧道；打开通道

3、相关短语：

wind tunnel风洞

tunnel construction隧道建设；隧道建筑

wind tunnel test风洞试验

tunnel kiln隧道窑

4、例句：

Withoutthetunneleconomy,.

没有隧道经济，像这样简单的重建是不可能的。

⑹ PE给水管的PE给水管热熔连接施工步骤：

1、材料准备：将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10-20mm的切削余量。2、切削：切削所笑旁焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。3、对中：两焊管段端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。否则，将影响对接质量。4、加热：对接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度为1-2mm为佳。5、陵慧熔融对接：是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。6、冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。7、对接碰汪橡完成：冷却好后松开卡瓦，移开对接机，重新准备下一接口连接。

⑺ pe热熔液压对接焊机的操作方法

PE热熔对接机使用图解 很多刚刚接触PE施工的人经常会问有关热熔对接焊机如何操作的问题，尽管我们的使用说明书中有很详尽的说明，但那也是在购买了我们产品之后，因此我们特地拍摄了一些图片，图文并茂的给大家讲解下如何使用热熔对接焊机；如有不足之处还请方家指正！ 热熔对接的连接界面是平面,其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后,移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。在加热对前，需要将待焊管道的两端口进行铣削，这样一是为使焊接面更加平整、二是为去掉端口表面的塑料氧化层使得同分子熔融更彻底。

整个焊接工艺的主要过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制在一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊，要根据一般的规律和各自采用材料的特性进行试验，评价熔接质量，达到系统标准后，确定各品种规格的工艺规程，按规定 的工艺参数方法和步骤进行焊制管件的生产和现场安装施工。操作要点及工艺步骤：
2，1，1材料准备：管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。
2，1，2夹紧管材：用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。
2，1，3切削：置入铣刀，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架。切屑厚度应为0.5～1.0mm，确保切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。
2，1，4对中：两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的10％。
2，1，5加热：加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值，进行吸热。保证有足够熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。
2，1，6切换：从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
2，1，7熔融对接：是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。
2，1，8冷却：由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。
2，2操作要点：
2，2，1将焊机各部件电源接通，电源应接地，同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。
2，2，2将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。
2，2，3将待焊管材(管件)夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。
2，2，4将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。
2，2，5启动铣刀，闭合夹具，对管子(管件)的端面进行切削。
2，2，6当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。
2，2，7取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。
2，2，8检查管子的同轴度。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。
2，2，9检查加热板的温度是否适宜，加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。
2，2，10测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。
2，2，11将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1（本数据以诸暨市凯林机械配件厂供给的焊机为参考，详细温度以厂家提供的数据为准）。
2，2，12待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至P2近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。
2，2，13达到吸热时间后，迅速打开夹具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已熔化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。
2，2，14迅速闭合夹具，并在规定的时间内，均匀地将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。
2，2，15达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)。卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。 3，质量控制：在过去多个施工项目中都出现过焊道两边高低不一、接口严重错位、卷边不够、假焊等质量问题，而这些问题会直接影响到焊缝的连接，从而直接关系到燃气管道的运行效果和使用寿命。在施工实践中对这些问题我们进行不断的探索，找出了其产生的原因并研究其解决方法。并把在连接过程中易出现的质量问题及解决办法进行归纳总结。
而从上述质量问题的产生原因中，我们可以发现绝大多数问题发生的原因是对连接过程中压力、温度、时间上的控制不够，压力的过大过小、温度的过高过低、时间的过长过短都会影响最终热熔连接的效果；另外对管材的选用也会影响其质量，因为不同牌号不同批次的材料其熔点会有所不同，在连接过程中对温度的把握也会不同；再有就是环境因素对热熔连接效果的影响，环境温度可能会影响热熔机加热板的表面温度，所以加热前要对加热板表面温度进行测量，还有就是影响冷却时间的长短，夏天环境温度高，所需的冷却时间就长，冬天环境温度低，冷却时间就短；最后还有操作因素的影响，管材夹紧时是否同轴，直接影响接口错边的大小，而从加热结束到熔融对接的切换时间的长短也影响热熔连接效果，为确保热熔连接效果，应尽量缩短切换时间，切换时间过长，熔化的端面在相互接触之前将因冷却而形成一层“冷皮”，不利于分子链的扩散。 热熔对接机中无论是手动型，还是液压型，加热板和铣刀是必须的，不同的是前者依靠人工操控，后者由液压系统提供动力，实现半自动控制，尤其对于口径较大的管道，在铣、加热和冷却时都需要很大的压力，人力一般很难做到。整个对接过程大致可以分为：放、铣、热、冷几个步骤，下面用图片的方式给大家演示下：（1） 管材固定 见附件：图（1）
把管材固定在机架上，中间留出5-8厘米的距离。
The carriage Jawws are clamped around the pipe. （2） 铣削 见附件：图（2）
将铣刀放入机架，适当调整切削压力对管材端面进行切削。待形成连续切割后缓慢减小切削压力，并撤出铣刀，以保证管材端面光滑平整。
The pipe ends are faced flat & parallel to each other to give a good mating for fusion. （3） 管端加热 见附件：图（3）
</b>加热板待恒温后放入机架对管材端面进行加热，并根据管径及环境温度来调整加热时间及压力。
The heater is placed into machine, Both pipe ends are brought together against the heater. （4） 焊接 见附件：图（4）</b> </b>管端加热后迅速将加热板移开，然后立即将管材对接，并根据管径的不同进行对接压力调整。
The pipe soaks against the heater and begins to melt. Both ends are brought together and beg in to bond immediately. （5） 完成 见附件：图（5） </b></B>
当焊口温度降到与环境一致时，将管材自焊接机上移开。完全的接口强度可达到甚至超过本身的强度。
The pipe is held at pressure until cool leaving a joint stronger than the pipe. 追求品质 品质凯悦——诸暨市凯林机械配件厂
附完整说明书

pe热熔机焊接全过程.rar
见附件：图（1）
</b>
见附件：图（2）

见附件：图（3）

见附件：图（4）

见附件：图（5）

⑻ 二氧化碳气体保护焊《管管对接》

焊丝与焊管纵向以及横向的角度是保证单面焊双面成形封底焊焊接质量的关键,应特别注
意,各种焊接位置封底焊时焊丝与焊管的角度。焊管对接横焊时,焊丝与焊管的轴线成下倾斜
10°20°与圆周切线成70°80°;焊管对接全位置焊时,焊丝与焊管的轴线成90°与圆周切线
成60°80°。
1. 打底焊焊缝接头
打底焊时,应尽量减少接头,若需要接头时,用砂轮把弧坑部位打磨成缓坡形。打磨时要注
意不要破坏坡口的边缘,造成焊管的间隙局部变宽,给打底焊带来困难。接头时,干伸长的顶端
对准缓缓焊接,当电弧燃烧到缓坡的最薄的位置时,正常摆动。CO2气体保护焊的焊接接头方
式与手工电弧焊的接头完全不一样。手工焊焊接接头时,当电弧烧到熔孔处时,压低电弧,稍作
停顿才能接上;而CO2 气体保护焊只需正常的焊接,用它的熔深就可以把接头接上。
2. 打底焊
打底焊是焊管焊接接头质量的关键,注意熔接时接头的方法,才能避免焊接缺陷的产生。
焊接电流应依据坡口角度的大小作适当的调整,坡口角度大时散热面积小,电流应调小一些,
否则容易造成塌陷和反面咬边等缺陷。
打底焊时选用短齿形摆动,由于短齿形的间距没有掌握好,焊丝在装配间隙中间穿出,如果
在整条焊缝中有少量的焊丝穿出,是允许的;如果穿出的焊丝很多,则是不允许的。为了防止焊
丝向外穿出,打底焊时,焊枪要握平稳,可以用两手同时把握焊枪,右手握住焊枪后部,食指按住
启动开关,左手握住焊把鹅颈部分就可以了。这样就能减少穿丝或不穿丝,保证打底焊的顺利
进行和打底焊的内部质量。
要注意的是,在打底焊前应对焊接规范进行检查,避免在施焊的过程中出现问题,检查导电
阻的内径是否合适,注意喷嘴内部的飞溅物是否堵塞喷嘴。
停弧或打底焊结束时,焊枪不要马上离开弧坑,以防止产生缩孔及气孔。

⑼ 不锈钢焊管焊接时需要注意什么

不锈钢焊管焊接要点及注意事项

1.采用垂直外特性的电源，直流时采用正极性（焊丝接负极）。

2.一般适合于6mm以下薄板的焊接，具有焊缝成型美观，焊接变形量小的特点。

3.保护气体为氩气，纯度为99.99%。当焊接电流为50~50A时，氩气流量为8~0L/min，当电流为50~250A时，氩气流量为2~5L/min。

4.钨极从气体喷嘴突出的长度，以4~5mm为佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在开槽深的地方是5~6mm，喷嘴至工作的距离一般不超过5mm。

5.为防止焊接气孔之出现，焊接部位如有铁锈、油污等务必清理干净。

6.焊接电弧长度，焊接普通钢时，以2~4mm为佳，而焊接不锈钢时，以~3mm为佳，过长则保护效果不好。

7.对接打底时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。

8.为使氩气很好地保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80~85°角，填充焊丝与工件表面夹角应尽可能地小，一般为0°左右。

9.防风与换气。有风的地方，务请采取挡网的措施，而在室内则应采取适当的换气措施。

（3）为防止其他夹渣混入，应严格清理不锈钢管件母材坡口及其附近表面的脏物、氧化渣，彻底清理前一焊道的熔渣。

（4）为使不锈钢管件熔渣充分浮出，要选择中等的焊接电流，使熔池达到一定温度，防止焊缝金属冷却过快。

（5）熟练掌握操作技术，始终保持熔他清晰可见，促进熔渣与铁水有良好分离。

（6）气焊时采用中性焰，操作中应用焊丝将熔渣拨出熔池。