Ⅰ 压力容器平盖上开孔焊一个管座，也要像筒体上的焊接接管一样全焊透吗依据在哪
还是全焊透为好，具体参考GB150.3-2011附录D的D.4条：平封头与受压元件的连接。
Ⅱ 钛合金的结构件和哈氏合金的管座焊接后是否会加速对方的腐蚀速度
这类结构钛的结构件与哈氏合金的管座可以焊接吗？求解释，材料及焊接方式，两者的抗高温腐蚀性都比较强，对于您提出的会加速对方的腐蚀比较费解。
Ⅲ 在运行的天然气管道上焊 个管座可以吗
不可以，这样做，违反天然气管道安全规范。
焊接管道产生高温，容易引发火灾和爆炸，从而造成人员伤亡和财产损失。
Ⅳ 电阻焊如何完成复焊循环
电阻焊具有的采用内部热源、热量集中、热影响区小、产品变形小能获得较好的表面加工质量、易操作、不使用外加焊接耗材等特点，使其成为焊接质量稳定、生产效率高、易于实现自动化大规模生产的目前最常用的焊接方法之一，特别是近年来我国汽车工业飞速发展，促使电阻焊应用不断增加。本文从电阻焊的理论知识出发，阐述悬挂电阻焊工作原理，同时对电阻焊在汽车行业常见的缺陷进行分析解决。
关键词： 电阻焊 工作原理 缺陷 解决
一． 电阻焊工作原理原理
焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻焊。电阻焊具有生产效率高、低成本、节省材料、易于自动化等特点，因此广泛应用于航空、航天、能源、电子、汽车、轻工等各工业部门，是重要的焊接工艺之一。
（一）、焊接热的产出及影响因素
点焊时产生的热量由下式决定：Q=IIRt（J）----（1）
式中：Q——产生的热量（J）、I——焊接电流（A）、R——电极间电阻（欧姆）、t——焊接时间（s）
1.电阻R及影响R的因素
电极间电阻包括工件本身电阻Rw，两工件间接触电阻Rc，电极与工件间接触电阻Rew.即R=2Rw+Rc+2Rew----（2）
当工件和电极一定时，工件的电阻取决与它的电阻率.因此，电阻率是被焊材料的重要性能.电阻率高的金属其导电性差（如不锈钢）电阻率低的金属其导电性好（如铝合金）。因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而散热易.点焊时，前者可用较小电流（几千安培），而后者就必须用很大电流（几万安培）。电阻率不仅取决与金属种类，还与金属的热处理状态、加工方式及温度有关。
电极与工件间的电阻Rew与Rc和Rw相比，由于铜合金的电阻率和硬度一般比工件低，因此很小，对熔核形成的影响更小，我们较少考虑它的影响。
2.焊接电流的影响
从公式（1）可见，电流对产热的影响比电阻和时间两者都大。因此，在焊接过程中，它是一个必须严格控制的参数。
3.焊接时间的影响
为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相互补充。为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条件，又称硬规范），也可采用小电流和长时间（弱条件，也称软规范）。
4.电极压力的影响
电极压力对两电极间总电阻R有明显的影响，随着电极压力的增大，R显著减小，而焊接电流增大的幅度却不大，不能 影响因R减小引起的产热减少。因此，焊点强度总随着焊接压力增大而减小。解决的办法是在增大焊接压力的同时，增大焊接电流。
5.电极形状及材料性能的影响
由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因此，电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。随着电极端头的变形和磨损，接触面积增大，焊点强度将降低。
6.工件表面状况的影响
工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损，因此彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
（二）、热平衡及散热
点焊时，产生的热量只有一小部分用于形成焊点，较大部分因向临近物质传导或辐射而损失掉了，其热平衡方程式：
Q=Q1+Q2————（3）其中：Q1——形成熔核的热量、Q2——损失的热量
有效热量Q1取决与金属的热物理性能及熔化金属量，而与所用的焊接条件无关。Q1=10%-30%Q，导热性好的金属（铝、铜合金等）取下限；电阻率高、导热性差的金属（不锈钢、高温合金等）取上限。损失热量Q2主要包括通过电极传导的热量（30%-50%Q）和通过工件传导的热量（20%Q左右）。辐射到大气中的热量5%左右。
（三）、焊接循环
点焊和凸焊的焊接循环由四个基本阶段（如图点焊过程）：
1）预压阶段——电极下降到电流接通阶段，确保电极压紧工件，使工件间有适当压力。
2）焊接时间——焊接电流通过工件，产热形成熔核。
3）维持时间——切断焊接电流，电极压力继续维持至熔核凝固到足够强度。
4）休止时间——电极开始提起到电极再次开始下降，开始下一个焊接循环。
为了改善焊接接头的性能，有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环：
1）加大预压力以消除厚工件之间的间隙，使之紧密贴合。
2）用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止飞溅；凸焊时这样做可以使多个凸点在
电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致。
3）加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹或缩孔。
4）用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。
二．电阻焊常见缺陷解决
在汽车焊接中常见的缺陷有：裂纹、焊穿孔、漏焊、位置偏差、焊点扭曲、多余焊点、虚焊脱焊。我们主要对焊穿孔、焊点扭曲、虚焊脱焊等缺陷进行分析与解决。
（一）焊穿孔
产生焊穿孔的主要原因：
1. 零件表面不干净
2. 焊钳电极表面不干净
3. 零件搭接离空
4. 电极制冷不好
解决的办法：
1．加强对零件进行检查，表面不清洁的零件要清除干净
2．定期对电极进行检查并修磨
3．在零件离空处增加气缸夹具进行加压使零件贴合再焊接
4．定期检查电极冷却循环水的流通情况，每天取开电极头看水的流量
（二）焊点扭曲
焊点扭曲不仅会影响胶条的装配造成漏水，甚至会对焊接的性能产生很大影响。
产生焊点扭曲的主要原因：
1. 焊钳电极与工件不垂直
2. 焊钳电极不对中
3. 零件搭接离空
解决的办法：
1. 增加一个9~15kg的平衡器将大电缆吊起来，使电极在任何时候都与工件垂直或方便操作者操作，避免由于大电缆太重导致操作者不能长时间保持电极与工件的垂直。
2. 利用螺管座加长电极，使电极之间的距离缩短，避免电极受力变形而造成不对中
3. 在零件搭接离空出增加辅助焊接铜板，利用铜板在焊接时将零件压平
Ⅳ 锅炉锅筒焊接工艺设计怎么做
一． 工业炉的概念：工业用炉
工业炉：分为电炉和燃烧炉（狭义的工业炉指燃烧炉）
二． 锅炉的主要产品
七大类：电阻炉、感应炉、真空炉、电子束炉、热处理（或熔炼）机组、热处理辅助设备、燃烧炉。
三． 电阻炉：三大部件：加热器、炉衬、耐热构件
1． 分为周期式及连续式两大类
2． 周期式炉的特征：
A． 炉料同时加入同时取出
B． 加热时炉料基本不动（特殊情况除外：如滚筒炉，辊底炉）
C． 工作区内力求温度均匀
3． 周期式电阻炉的分类
A． 箱式炉
B． 台车炉（分为自行式和牵引式），用作退火之用，加热后工件随炉冷却
C． 井式炉
D． 罩式炉（主要用于退火，加热罩可吊移）
E． 底升式罩式炉（罩子固定，升降底座，适用于大型炉子）
F． 转筒式炉
G． 密封箱式炉（又称为多用炉，可进行渗碳、光洁淬火、碳氮共渗等热处理工艺。采用辐射管加热，辐射管是由耐火陶瓷盘固定的电阻丝装于一个密封耐热钢管中，这样的结构使炉内气氛对加热元件不会有影响）
4． 连续式电阻炉
A． 推送式炉
B． 传送带式炉
C． 网带炉（适用于薄小零件的退火、烧结、钎焊及固溶处理。结构类似传送带式炉）
D． 连续式转筒炉
E． 辊底炉（料盘在辊子上运动）
F． 转底炉
锅筒对接焊缝边缘偏差应符合下列要求
（1）对于纵缝，焊缝两边钢板中心线应一致。当钢板厚度相同时，c(=e)≤0.1×钣厚，且≤3mm。当钢板厚度不同，且其边缘偏差c>0.1b’，或＞3mm时，必须将厚板两边均匀地削薄，使其一薄板平滑相接，削薄部分的长度d≥4c。
（2）对于环缝，当钢板厚度相同时，c≤0.1×板厚＋1mm，且≤4mm。当钢板厚度不同，且c>0.1b’+1mm或＞4mm时，厚板边缘应削薄，削薄长度d≥4c。
第32条 工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，其锅筒或集箱与管子进行角焊连接时，必须在管端或锅筒、集箱上开坡口。
锅筒和集箱的焊缝无咬边。管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之和）有超过管子周长的1／4，且不超过40mm。
锅炉是一种将煤炭、木材、甘蔗渣、石油、可燃气体等能源所储藏的化学能以及工业生产中的余热或其它能源，转化为一定温度和压力的水或蒸汽的换热设备。 锅炉设备是由锅炉本体和辅助设备两部分构成 锅炉本体是由“锅”（接受高温烟气的热量并将其传给工质的受热系统）和“炉”（将燃料的化学能转变为热能的燃烧系统）两大部分组合在一起构成的。 ▽“锅”是指承受内部或外部作用压力、构成封闭系统的各种部件，包括锅壳、锅筒（汽包）、下降管、集箱（联箱）、水冷壁、凝渣管、锅炉管束、汽水分离装置、汽温调节装置、排污装置、蒸汽过热器、省煤器等。 ▽“炉”是指构成燃料燃烧场所的各组成部件，包括炉膛（燃烧室）和炉前煤斗、煤闸门、炉排（炉箅）、除渣板、分配送风装置等组成的燃烧设备。 ▲燃料供应系统设备 －保证供应锅炉连续运行所需要的符合质量要求的燃料。 ▲送、引风设备 －给炉子送入燃烧所需要的空气或给磨煤系统输送热空气干燥剂，并从炉膛内引出燃烧产物-烟气，以保证锅炉正常燃烧。 ▲汽、水系统设备 －包括蒸汽、给水、排污等三大系统。 �6�1锅炉辅助设备 ▲除灰渣设备 －将锅炉的燃烧产物-灰渣，连续不断地除去并运送到灰渣场。 ▲烟气净化系统设备 －除去锅炉烟气中夹带的固体微粒-飞灰和二氧化硫、氮氧化物等有害物质，改善大气环境。包括烟气的除尘、脱硫、脱硝设备，▲仪表及自动控制系统设备 －对运行的锅炉进行自动检测、程序控制、自动保护和自动调节。 �6�1主要炉型 层燃炉－燃料在炉排上铺层燃烧的燃烧设备。 �6�1室燃炉－又称悬燃炉，它没有炉排，燃料全部悬浮在炉室空间中燃烧。既可燃用固体燃料，也可燃用液体或气体燃料。煤粉炉、燃油炉、燃气炉、水煤浆锅炉。 �6�1半悬浮炉－指燃料在炉内一部分悬浮在炉膛内燃烧，另一部分在炉排上燃烧的锅炉。抛煤机炉、循环流化床炉 锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。
以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。
从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。
二、管座焊接质量改进
1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定
由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。
2．细化提高管座角焊缝一次合格率的措施
针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施：
①针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来的30°改为15°,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。
②针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内镗的需要。
③针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的Φ4.0焊条全部改为Φ3.2焊条。
④针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内孔氩弧焊的需要。
⑤焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料，车间将原生产周期从2天改为7～10天，以保证质量。
经过连续10天的精心焊接，第3台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第1台的3个合格，第2台的9个合格提高到了31个合格，但合格率仍仅41.9%，这无疑极大地打击了焊工的信心，也使很多人产生了管座焊后采用超声波探伤是否能行的疑问。在公司领导的关心和支持下，工艺部门和生产车间协手合作对第3台锅筒管座的缺陷情况进行了分析，并在产品上抽刮了3个管接头进行仔细观察、研究，并让操作焊工一起来观看，使焊工对缺陷的位置、性质有一个直观了解。为此，我们又组织了工艺人员与焊工进行了交流，通过交流，工艺部门充分听取了焊工的意见并进行分析，对焊接工艺又作了如下修改：
①将原来一直进大炉进行预热的工艺改为局部预热，以改善焊工的操作条件。
②打破常规改变原来的操作工艺，对打底层焊接由原来的运条电弧不能给在中间，改为运条时电弧直接给在中间，并适当增加焊接电流，以保证根部焊透。
③根据第3台管座角焊缝缺陷已由原来的整圈变为主要集中在起弧及收弧接头处的特点，要求焊工加强责任心，对接头处要求进行修磨。
④生产车间根据实际情况又发出了“关于加强锅筒上内孔氩弧焊管接头质量的几点要求”，对锅筒管座的焊接作出了详细规定，并分发到各有关工段和有关人员。
采取了如上措施后，第4台锅筒管座的焊接质量有了很大提高，经超声波探伤检查，一次合格率为73.4%，基本达到了预定的质量指标。在以后的锅筒管座焊接过程中，我们又不断总结经验，使锅筒管座的一次合格率不断提高，现在锅筒管座的一次合格率已基本达到90%以上，截至2002年底统计结果，15台产品中有6台锅筒管座焊接的一次合格率达到100%。
三、管座角焊缝自动焊接技术的研究
为了保证锅筒、压力容器上管座的焊接质量，并使管座角焊缝的一次合格率稳定地保持在90%以上，减少电焊工操作技能等人为因素引起的质量问题，有必要开发用自动焊进行管座焊接的新型焊机，为此工艺部门开始立项研制管座自动焊机，并与国内某焊接设备专业生产厂家合作开发管座自动焊机。
1．管座自动焊焊机的主要技术参数
a.管接头外径适用范围:Ф100～Ф300mm
b.管接头壁厚适用范围:8～30mm
c．管接头高度:150～200mm
d．管接头最小净距(轴向、环向):100mm
e．最大马鞍形落差量:50mm
f．筒节本体及管接头材料:碳钢、低合金钢
g．适应的最高预热温度:250℃
2．设备组成
设备由马鞍形焊接主机、控制箱、进口送丝机、可摆动鹅颈式空冷焊枪以及进口IGBT逆变式焊接电源组成。适用于细丝埋弧焊、熔化极气保护焊。
焊接设备系适用于管座坡口马鞍形落差较大的气保护焊机，焊接设备为适用于管座坡口马鞍形落差较小的埋弧焊机。
3．焊接工艺性能试验
（1）试验用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。
（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。
（3）焊接方法：内孔氩弧焊封底，埋弧自动焊焊妥。
（4）试样数量：2付对接，3种规格18只角焊缝。
（5）焊后检验：100%磁粉探伤、100%超声波探伤。
（6）力学性能试验：2个接头抗拉、4个横向弯曲和6个冲击韧性。
（7）宏观金相检验：每个管座角焊缝检查12个宏观剖面。
（8）试验结果：磁粉和超声波探伤合格率100%，理化性能的各项指标均符合标准要求。
四、结论
1．通过改进设计，优化工艺以及操作技能的培训，锅筒管座角焊缝的一次合格率明显提高，产品质量上等级。
2．研制、开发了管座角焊缝自动焊机，提高焊接技术水平，填补国内空白。 资料就这些你自己看着写。。。
Ⅵ 急求管座焊接标准
在 保证焊头的情况下，不需要填满，焊接厚度为2倍壁厚即可满足性能要求，焊接时要间断焊接，防止变形，焊缝一定要圆滑过度。焊接量过大，则应力过大，可能产生其它危害
Ⅶ 磁控管 管座 为什么会短路 拆了一个管座 应该怎么焊接上去
有的外观一样内部有不同的(多数为10型的)焊下来检查.再就是是否焊短路断路虚焊.也可开机用电压测量.
Ⅷ 半导体气体传感器基片是如何焊接到管座上的
尖头的电烙铁就行，把那个管子上伸出来的铂丝焊在管座的引脚上，必要时在放大镜台灯下操作。
引线往陶瓷片的电极上连接的这个操作，有的是用银浆，有的是用金浆，金浆的需要高温烧结，银浆的100℃以下可以固化。特别小的那种pad，是用金丝球焊机之类的设备打上去的，这个设备有点儿贵。
Ⅸ 供热管道焊接方法
焊接时碳素钢允许的最低环境温为-20℃，低合金钢、普通低合金钢为-10℃，中、高合金钢为0℃。各种钢材施焊前需先预热，其基本要求是壁厚大于或等于6mm的合金钢管子、管件（如弯头、三通等）和大厚度板件在负温下焊接时，预热温度可提高至20～50℃；壁厚小于6mm的低合金钢管子及壁厚大于15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应适当预热；异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。
施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。对于中、高合金钢（含铬量大于或等于3%或合金总含量大于5%）管子和管道焊口，为防止根层氧化或过烧，焊接时内壁应充氩气或混合气体保护。供热信息网了解到要严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
管子焊接时，管内不得有穿堂风。采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集排管（管子间距小于或等于30mm）的对接焊口宜采取两人对称焊。
在实际工作中供热管网焊接质量缺陷普遍存在的，相关技术人员对金属焊缝进行检验时，要做到及早发现并处理以此来确保机组经济、安全、稳定运行。
1、预防产生气孔的办法
选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水分、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围，焊丝要除锈，使其表面光亮。埋弧焊时。应选用合适的焊接工艺参数。特别是薄板焊，焊接速度和线能量应尽可能小些。
2防止产生咬边的办法
选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；氩弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，手法平稳。
3、防止产生夹渣的措施
正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘。选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。焊条质量要过关，不能有偏芯现象。
4、防止未焊透或未熔合的方法
正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
5、防止产生热裂纹的措施
一是严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度。适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊.以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。
要想克服供热管网焊接技术存在的许多不足，就需要技术人员在焊接作业前，要先熟悉焊接工艺，掌握焊接技术要求。同时，在管道焊接过程中要严格检验是否存在缺陷，及时发现质量隐患并制定解决方案，以此来确保供热管网安全、经济地运行，达到正常供热的目标。
Ⅹ 接管座与弯头直接焊接
接管座与弯头直接焊接特殊情况有，一般接管座都在直管上，望采纳。