1. 高手求救，不锈钢镗圆锥孔，数控车床。
首先不锈钢是一种难加工的材料，任何普通情况下的的加工都会遇到问题，你说的铁屑出不来是因为不锈钢热强度高，导致不锈钢的延伸率、断面膨胀率和冲击值比较高，这样在切削时会耗费很大的功，因此导致不锈钢在切削过程中的切屑不容易断，就是我们平常说的粘刀，这样就很容易崩刀！
由于咱搞数控都是高速切削，所以这更导致切削区的金属变硬，刀具从而变的脆弱，这样就很损坏刀具，即使你用数控机夹刀刀具也是这样！
我的建议是尽量使用焊接刀！因为不锈钢的特性和加工中的困难，我们需要随时保证刀具的锋利，这样可以保证我们工件的表面光洁度和刀具的耐用度！用焊接刀的好处就是可以随时磨刀！
安装车刀时，除了保证安装结实、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高于工件中心0.2～0.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀！
尽量保证车削的总量要小！一般0.5~0.8mm最好！如果余量实在太大，那就每次的进刀量要控制在0.5~0.8mm之间。所以建议你尽量使用贴近交加工形状的钻头使劲钻到合适的尺寸！！因为我们一般不建议进给小于0.05，这是为了保证加工效率，当然如果你的工件要求比较高，0.04也是合理值。
另外，比较实用的一点是选用好一点的切削液！像硫化油之类的，在车削时有利于较好的表面粗糙度和延伸刀具的运用寿命。
不过一切加工都是看机器和刀具来设定所需要的切削用量！没有什么固定的！加工的时候根据切削现状合理调整转速和进给才是王道！
2. 在数控车床加工中端面为什么不平材料是不绣钢，刀是硬置合金车刀。
车削端面后面不平，可能：
1.机床主轴端面跳动误差较大，造成工件在加工是轴向窜动。
2.机床轴向走刀（Z）导轨间隙偏大，未锁紧，加工时有微量晃动。
3.机床轴向走刀（Z）丝杠间隙偏大，未锁紧，加工时有微量晃动。
4.机床径向走刀（X）丝杠与导轨位置精度不佳。
5.机床径向走刀（X）导轨间隙偏大，未锁紧，加工时有微量晃动。
由于是不锈钢材料的加工，所以也可能是：
1.硬质合金刀具选材不合适。
2.精加工时刀具不锋利，切削阻力大。工件和刀具有变形。
3.切削参数与刀具配合不佳，热变形严重。
4.材料强度高，切削阻力大。工件和刀具有变形。
5.工件结构原因，刚性差，易变形，造成加工工艺性差。
6.夹持方式不合适，工件挠度打易变形。
3. 数控车床三爪怎样夹持不锈钢304六角棒加工
很高兴回答你的问题，你把卡盘卸下来，安到铣床上，找正卡盘，用个园活撑内开容三爪，撑开的大小越接近你要卡的活就越好，用锡刀锡出三个平面光洁度要好，要清根，因你的活是没倒角的，取下卡盘，装车床上，你加工时，小外圆和内孔，内螺纹一次完成，这样跳动肯定小于十丝，望采纳！
4. 数控车不锈钢铁削就像苹果皮一样不断，容易缠工件怎么办
加工白钢零件粗车外圆用啄式钻孔加工指令进行，断削效果非常好，缺点就是有退刀版痕。但是粗加工没关系。建权议精加工用断削比较好的机卡刀具。本人使用啄式钻孔加工指令粗加工白钢零件外圆时通常用：前进1mm退后0,01mm。断削效果非常好。
5. 数控车床加工316不锈钢，表面粗糙度要求0。2以上， 用手磨刀，老是车不好，是什么原因
车床X轴丝杠间隙过大（换丝稿行杆的时候）。此外0.2的粗糙度在车床上是无法加工出来的，最多只能到0.6、0.8，必须磨加工或电镀。建议端面（长度）汪敬态留余量0.2左右。记得别把困源问题直接关闭，分数无所谓。
6. 数控冲床夹钳不工作怎么回事
夹钳如何的不工作？
1、是夹紧动作：有两种情况，如果有是气动的装置的，你可以检查气路是否达到标准压力，若是气动与液动合动的，就要根据气压和油压两部分，也有可能是由于夹钳自己本身里的气缸和油磨损造成。
2、是软件方面的：检查程序里G代码是不否有误，是否按照贵公司里机床里的标准术语写和编写出来。第二，在操作机床，常见的误操作也可能操作错误。