『壹』 管板焊接的方法是什麼
管板焊接方法
1.清除管板表面及換熱管端頭100mm范圍內的氧化膜、鐵銹、油污、水等臟物回。低合金鋼和碳鋼一答般用鋼絲刷, 不銹鋼應採用不銹鋼鋼絲刷清理, 然後用丙酮擦拭坡口清除油污。
2.填充焊絲焊前必須清除油銹, 清理後應妥善保管, 放於乾燥處, 隨用隨取。 清理後的焊絲放置時間不宜超過長，否則重新清理。
『貳』 管板焊接的方法是什麼
在生產實踐中，當管孔直徑較小時，通常採用騎座式接頭（圖 3—101a）進行單面焊雙面成形焊接；而當管孔直徑較大時，則更適合使用插入式接頭（圖 3—101b）進行同樣的焊接方法。
在垂直固定俯位下進行管板焊接時，由於垂直管壁較薄且與孔板的配合間隙不一，若操作不當可能導致焊件受熱不均，從而在管側產生咬邊或焊縫偏下的缺陷，在板側則可能出現夾渣、未焊透和未熔合等問題。因此，建議採用較大的焊接參數、小直徑焊條、適當的焊條角度和有節奏的滅弧焊技術進行焊接。
具體焊接步驟如下：
1. 裝配及定位焊：在裝配時，確保管子內壁與板孔同心，避免錯邊。定位焊可以採用兩點固定，焊縫長度不超過10毫米，並且要求背面成形作為底層焊縫的一部分。根部間隙應控制在3至3.5毫米之間。
2. 打底層焊接：選擇始焊位置時，應在保持正確的焊條角度的前提下，盡量向左側轉動手臂和手腕。首先在左側的定位焊縫上引弧，稍加預熱後，將電弧移至定位焊縫前沿，向里送入焊條，待熔池形成後，稍向後壓短電弧，開始進行小幅度的斜鋸齒形運條，進行正常焊接。焊接過程中，電弧的2/3應保持在熔池上方，擺動時在孔板上的停留時間應稍長於管子一側。控制適宜的焊接速度，保持熔池大小基本一致。隨著焊接的進行，要不斷調整手臂和手腕的位置，以維持正確的焊條角度，並防止熔渣超前造成夾渣和未熔合缺陷。在焊至封閉焊縫接頭前，先將接頭焊縫打磨成緩坡，然後進行焊接。焊至緩坡前沿時，焊條應伸入弧坑內，向內壓一下後略微停頓，然後焊過緩坡，填滿弧坑後熄弧。
3. 填充層焊接：填充層焊接時需確保坡口兩側良好熔合，並填滿坡口，但不應過高凸起，以免影響蓋面層的焊接。焊條與板面的夾角應為45°至50°，焊條前進方向與管子切線的夾角應為80°至85°。運條時注意上下兩側的熔化狀態，避免損傷管子坡口邊緣，並保持熔渣對熔池的覆蓋保護，不超前或拖後，以確保獲得良好的焊接成形。
4. 蓋面層焊接：蓋面層焊接時必須保證焊腳尺寸，採取兩道焊的方法。第一條焊道緊靠板面與填充層焊道相交處，確保焊道外邊緣整齊和平整。第二條焊道應重疊於第一條焊道1/2至2/3，避免形成凹槽或凸起，防止管壁咬邊。