saw焊如何調節焊接規范參數

A. 焊接工藝規程 熱輸入和焊接速度是不是必須要有的，

這個根據實際情況確定。
焊接工藝規程，是否必須要有熱輸入和焊接速度。首先我們分焊接方法（具體的可以參照）。
不同的焊接方法，要求不一樣的。另外，我們必須清楚熱輸入的概念，根據ASME以及NBT47014甚至EN/ISO標准。熱輸入的計算都離不開焊接電弧電壓、焊接電流、焊接速度。但是還有一種方式，就是通過焊縫金屬體積來控制（詳見SAME IX中文版的57頁第QW-409.1（b））或者使用瞬間能量計算。不過瞬間能量計算還是需要焊接電弧電壓、焊接電流、焊接速度。
ASME IX 和AWSD1.1中，熱輸入(J/mm)= U(V)×I(A)×60/V（mm/min），
EN1011-1中，熱輸入(KJ/mm)=K× U(V)×I(A)×60×0.001/V（mm/s）。本公式中的k值根據不同的焊接方法進行取值（在一般情況下，除了121焊接取值為1.0，141、15焊接方法取值為0.6，其餘的焊接方法如111，114，131，135，136，137，138，139取0.8）。焊條電弧焊時擺動幅度不得超過焊芯直徑的3倍
以下是摘自各個標准中針對電特性改變，將按照以下情況進行分別進行處理。
1.1. NBT47014-2011（JB/T4708）承壓設備焊接工藝評定
1.1.1. 對於螺柱焊焊接電流浮動范圍超出±10%，作為重要因素，需要重新進行評定的。
1.1.2. 改變電流范圍，除焊條電弧焊（SMAW）、鎢極氣體保護焊（GTAW）外改變電弧電壓范圍外的其他焊接方法如埋弧焊（SAW）、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）、等離子弧焊（PAW）、氣電立焊（EGW）、螺柱電弧焊（SW）將作為次要因素，不需要進行重新評定，但必須重新編制與焊接工藝規程。
1.1.3. 如果在這些焊接方法中，如焊條電弧焊（SMAW）、埋弧焊（SAW）、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）、等離子弧焊（PAW）、氣電立焊（EGW）增加了線能量或者單位長度焊道的熔敷金屬體積超過評定合格值（但經過高於上轉變溫度的焊後熱處理或者奧氏體母材焊後經過固溶處理時不作為不叫因素）時，將作為補加因素，增焊沖擊韌性用試件進行試驗。
1.2. SYT 0452-2012 石油天然氣金屬管道焊接工藝評定
1.2.1. 焊條電弧焊（SMAW）、鎢極氣體保護焊（GTAW）埋弧焊（SAW）、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）增加熱輸入值或者單位長度焊道內熔敷金屬體積超過評定值，將作為補加因素，在其他各項要求均能滿足時採用同樣的重要變數，增做一個試件進行缺口沖擊試驗。
1.2.2. 焊條電弧焊（SMAW）、鎢極氣體保護焊（GTAW）埋弧焊（SAW）、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）電流值或者電壓值改變較小，將作為次要因素，不需要進行重新評定，但必須重新編制與焊接工藝規程。。
1.3. ASME Ⅸ焊接和釺接評定【2010中文版】
1.3.1. 電流和電壓值超過以下規定值時將作為重要變數，需要重新評定。
1.3.1.1. 螺柱焊的電流值（.10）（重要變素）改變（Ø）＞±10%；
1.3.1.2. 電渣焊（ESW）的電流值和電壓值（.5）（重要變素）波動（Ø）達到±15%時；
1.3.1.3. 焊條電弧焊的表面加硬層堆焊（.22）、耐蝕層堆焊（.22）第一層的電流（重要變素）增加（＞）超過10%；
1.3.1.4. 等離子弧（PAW）表面加硬層堆焊（.25）、耐蝕層堆焊（.25）、熔化噴塗表面加硬層（.23）的電流或電壓值（重要變素）比PQR上記錄值改變（Ø）超過10%；
1.3.2. 熱輸入值（.1）超過或者單位焊縫長度內熔敷金屬體積的增量超過評定值，將作為附加重要變數，在其他各項要求均能滿足時採用同樣的重要變數，增做一個試件進行缺口沖擊試驗。
1.3.2.1. 焊條電弧焊（SMAW）；
1.3.2.2. 埋弧焊（SAW）；
1.3.2.3. 熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）；
1.3.2.4. 鎢極氣體保護焊（GTAW）；
1.3.2.5. 等離子弧（PAW）；
1.3.2.6. 氣電立焊（EGW）。
1.3.3. 以下焊接方法的表面加硬層堆焊（.26）、耐蝕層堆焊（.26）的第一層熱輸入（.1）超過（＞）10%，將作為重要變數，需要重新評定。
1.3.3.1. 埋弧焊（SAW）；
1.3.3.2. 熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）；
1.3.3.3. 鎢極氣體保護焊（GTAW）；
1.3.3.4. 電渣焊（ESW）。
1.4. AWS D1.1/D1.1M:2008《鋼結構焊接規范》中以下情況需要重新進行評定
1.4.1. 焊條電弧焊的電流值超出製造商的推薦范圍；
1.4.2. 埋弧焊（SAW）、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）電流增加或者減少10%；
1.4.3. 鎢極氣體保護焊（GTAW）電流增加或者減少25%；
1.4.4. 電渣焊（ESW）或氣電焊（EGW）電流值增加或減少>20%
1.4.5. 埋弧焊（SAW）焊接速度變化增加或者減少15%；
1.4.6. 電渣焊（ESW）或氣電焊（EGW）送絲速度值增大或減少>40%
1.4.7. 熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）焊接速度變化增加或者減少25%
1.4.8. 鎢極氣體保護焊（GTAW）焊接速度變化增加或者減少50%；
1.4.9. 埋弧焊、熔化極氣體保護焊（GMAW和FCAW）每一種焊絲直徑的送絲速度、每一種焊絲直徑的電壓增加或降低超過7%；
1.4.10.電渣焊（ESW）或氣電焊（EGW）焊接速度增大或減少（如果無弧長或熔敷速度自動控制功能）>20%（因接頭間隙變化而必須補償者除外）
1.4.11.電渣焊（ESW）或氣電焊（EGW）電壓值增加或減少>10%
1.5. 僅僅在RCC-M中S3318 S3218 焊接工藝和參數中描述：對於要求檢驗第一道焊縫硬度的鋼，與評定試驗時確定的平均熱輸入相比較，其平均熱輸入的變化超過15 %時，則焊接工藝評定無效。這里的15%也是指線能量。
1.6. 在ISO 15614中，8.4.8熱輸入
有沖擊試驗要求時，認可的熱輸入上限可比試件焊接使用的熱輸入大25%。
有硬度試驗要求時，認可的熱輸入下限可比試件焊接使用的熱輸入小25%。
1.7. TB 10212-2009 鐵路鋼橋製造規范
焊接電流、焊接電壓，焊接速度改變超過±10%，將重新進行工藝評定。
1.8. GB 50661-2011 鋼結構焊接規范
1.8.1. 焊條電弧焊時焊接實際採用焊接電流、焊接電壓值的變化超出產品說明的推薦范圍，將重新進行工藝評定。
1.8.2. 熔化極氣體保護焊，焊接實際採用的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%，7%和10%；
1.8.3. 非熔化極氣體保護焊，焊接實際採用的電流值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的25%和50%；
1.8.4. 埋弧焊時，焊接實際採用的電流值、電壓值和焊接速度的變化分別超過評定合格值的10%，7%和15%；
1.8.5. 電渣焊時，焊接實際採用的電流值、電壓值、送絲速度、垂直提升速度變化分別超過評定合格值的20%，10%、40%和20%；
1.8.6. 氣電立焊時，焊接實際採用的電流值、電壓值、送絲速度變化分別超過評定合格值的20%，30%和10%；
1.8.7. 銷釘焊時，焊接實際採用的提升高度、伸出長度、焊接時間、電流值、電壓值的變化超過評定合格值的±5%；

B. 問個焊接方面的問題，鋼結構熔化焊涉及多層多道焊接的對TIG SMAW GMAW SAW要求的層間溫度是多少

層間來溫度主要與鋼種、自壁厚、熱輸入有關系，焊接方法對此不起主要作用。進行一項焊接需要有評定合格的焊接工藝，工藝中層間溫度值的設定，要參考執行的標准和生產實際情況，保證最終的理化檢測滿足要求。一般在標准中提供的焊接工藝卡中會給出一個數值，我們直接引用即可；若沒有給出，則參考以下數值：碳鋼一般要求控制在200~250℃，如果要求預熱，則略高於預熱溫度為宜，不銹鋼則一般要求控制在100℃以下，甚至60℃以下。

C. 「SAW」代表什麼

SAW，即Submerged Arc Welding的縮寫，直譯為「埋弧焊」。這是一種常見的焊接技術，其英文縮寫在工業領域中的應用廣泛，特別是在厚板焊接和農業機械製造中。埋弧焊的特點在於使用弧光在熔池下方進行焊接，以減少焊縫應力集中，確保焊接質量。

當焊縫余高過大時，埋弧焊可能會產生應力集中問題，因此在實際操作中需要嚴格控制。在中國，隨著厚鋼板焊接項目的普及，三絲埋弧焊（SAW）技術得到了顯著發展，為大型結構件的焊接提供了高效解決方案。對於中厚板焊接，埋弧自動焊是一種常用方法，尤其適用於平焊和角焊位置。

研究也關注於改進焊接工藝，如橫列雙絲串聯埋弧焊(SAW)對焊接接頭性能的影響。總的來說，SAW作為埋弧焊的縮寫，其技術應用和含義在英文中具有較高的知名度，是焊接工程中不可或缺的一部分。

D. 什麼是埋弧焊(SAW.螺旋鋼管

saw指的是雙面埋弧焊螺旋鋼管
螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，採用單絲或雙絲埋弧焊接，在捲成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）採用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
（5）採用外控或內控輥式成型。
（6）採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
（7）內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。
（8）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
（9）採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管後，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格後，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到准確控制。

E. p92可以焊接嗎如何焊接

P92鋼的焊接性分析

1焊接裂紋敏感性比傳統的鐵素體耐熱鋼低

P91鋼需要預熱到180℃裂紋率為零，P92鋼只需預熱到100℃，而P22鋼需預熱到300℃才能達到。

2具有較明顯的時效傾向。

P92鋼經3000小時時效後，其韌性下降了許多。P92鋼的沖擊功從時效前的220J左右降到了70J左右，在3000小時時效以後，沖擊功繼續下降的傾向不明顯，沖擊功將穩定在時效3000小時的水平。時效傾向發生在550～650℃的范圍內，這個溫度范圍正是該鋼材的工作溫度范圍。母材具有明顯的時效傾向，與母材成分相近的焊縫也會有同樣的傾向。

3焊縫韌性低於母材

焊縫金屬是從溫度非常高的熔融狀態冷卻下來的鑄造結構，它沒有機會經過TMCP過程（Thermal-Mechanical Control Process）即熱控軋加工過程，晶粒得不到細化，Nb等微合金化元素還固熔在基體內，沒有機會充分析出的緣故。

4焊接接頭是影響機組運行安全的最薄弱環節

由於P92鋼合金元素含量高，焊接上有較大的技術難度，容易出現接頭沖擊功低和長期運行中的IV型開裂早期失效，如果焊接質量得不到保證，P92的優勢將不復存在，並對機組運行安全性帶來威脅。

焊接工藝

1焊材、保護氣體的選擇

焊絲：9CrWV（ER90S-G）規格：Ф2.4；焊條：CHROMET92（E9015-G）規格：Ф3.2；

鎢極：WCe-20規格：Ф2.4

氣體種類：Ar≥99.95%流量：7-12L/min背面保護：Ar≥99.95%流量：20-7L/min

2.安裝對口

大徑管：對口間隙3-6mm；小徑管：對口間隙2-3mm

3背面充氬方案

採用背面充氬保護工藝，以避免焊縫根部氧化。大徑管充氬方法一般情況下，可製作專用工具，無法採取專用裝置時，可用耐高溫應紙板配合耐溫膠布等材料在焊口附近形成形成密閉氣室。

小徑管充氬可利用水溶紙堵塞管口兩端。充氬位置：①從探傷孔進行充氬。②利用對口間隙，將細長銅管或不銹鋼管敲扁後通過坡口伸進焊接區域，進行充氣保護。③從管道開口端，利用製作的充氬工具進行充氬。

4焊接預熱

焊前進行預熱：T≥150℃，加熱寬度每側≥200mm，層間溫度≤300℃。

大徑管道：採用電腦溫控設備對焊口進行跟蹤預熱，熱電偶對稱布置，熱電偶與管件應接觸良好，並校驗合格。

小徑管採用火焰預熱，用測溫筆測量溫度。

5氬弧焊打底

氬弧焊打底在管道預熱到規定溫度並加熱均勻後進行；打底採用直流正接法、兩人對稱焊接。

P92材質大徑管道：打底焊採用內填絲法。P92材質小徑管：打底焊採用外填絲法。氬弧焊打底時，焊接速度不宜太快，焊層厚度不少於3mm。

氬弧焊打底應焊兩遍，目的是防止電焊擊穿打底層，造成根部氧化。充氬保護：正面氣流量7L/min，背部氣流量20-7L/min

6電弧焊

打底完成後，將預熱溫度升至200-250℃，可以開始電弧焊；採用直流反接法、兩人對稱焊接。第一、二層電弧焊，採用∮2.5mm焊條，在保證熔化良好的前提下，盡量減小焊接電流，嚴防燒穿氬弧焊打底焊縫，採用背部充氬保護。

中間層採用∮3.2mm焊條，；各層接頭應互相錯開，焊工要加強層間打磨，嚴防焊接缺陷。採用多層多道焊，各焊道的單層厚度約2.5-3mm，單焊道的擺動寬度≤3倍焊條直徑。每層焊道須清理干凈，尤其注意清理接頭及焊道兩側。中間不需要除氫。

7焊後熱處理

焊接完畢後，降溫至80-100℃後進行熱處理：加熱溫度到750-770℃，升溫速度≤145℃/h，加熱寬度每側200mm，保溫寬度每側350mm，保溫5小時.，降溫速度：300℃以上≤145℃/h

返修焊口和處理

焊接缺陷。常見的焊接缺陷入氣孔、夾渣就不講了。存在爭議最大的是裂紋問題

1重大缺陷進行割管處理

2局部缺陷進行挖補