方管焊接為什麼是氣孔

A. 鋼結構焊接氣孔的原因有哪些

手工電弧焊
（1）焊條不良或潮濕。
（2）焊件有水分、油污或銹。
（3）焊接速度太快。
（4）電流太強。
（5）電弧長度不適合。
（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。
CO2氣體保護焊
（1）母材不潔。
（2）焊絲有銹或焊葯潮濕。
（3）點焊不良，焊絲選擇不當。
（4）干伸長度太長，CO2氣體保護不周密。
（5）風速較大，無擋風裝置。
（6）焊接速度太快，冷卻快速。
（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。
（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。
埋弧焊接
（1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質。
（2）焊劑潮濕。
（3）焊劑受污染。
（4）焊接速度過快。
（5）焊劑高度不足。
（6）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細的情形）。
（7）焊絲生銹或沾有油污。
（8）極性不適當（特別在對接時受污染會產生氣孔）。

B. 焊接氣孔產生的原因 焊接後出現氣孔是怎麼回事

焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來而形成的空穴稱為氣孔。處於焊縫表面的氣孔稱為表面氣孔，處於焊縫內部的氣孔稱為內部氣孔。
產生氣孔的原因有：焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢及氧化膜沒有清除干凈；乙炔或氧氣的純度太低；火焰性質選擇不當；熔劑受潮或質量不好；焊炬擺幅快而大；焊蝗填充不均勻；焊接現場周圍風力較大；焊接速度過快，火焰過早離開熔池；焊絲和母材的化學成分不匹配。

C. 焊接氣孔產生的原因及措施

焊接氣孔：焊接時，因熔池中的氣泡在凝固時未能逸出，而在焊縫金屬內部(或表面版)所形成的空穴，權稱為氣孔。

危害：氣孔會減小焊縫的有效截面積，降低焊縫的機械性能，損壞了焊縫的緻密性，特別是直徑不大，深度很深的圓柱形長氣孔(俗稱針孔)危害極大，嚴重者直接造成泄漏。

產生原因：

a.焊條或焊劑受潮，或者未按要求烘乾。焊條葯皮開裂、脫落、變質。

b.基本金屬和焊條鋼芯的含碳量過高。焊條葯皮的脫氧能力差。

C.焊件表面及坡口有水、油、銹等污物存在這些污物在電弧高溫作用下，分解出來的一氧化碳、氫和水蒸氣等，進入熔池後往往形成一氧化碳氣孔和氫氣孔。

d.焊接電流偏低或焊接速度過快，熔池存在的時間短，以致於氣體來不及從熔池金屬中逸出。

e.電弧長度過長，使熔池失去了氣體的保護空氣很容易侵入熔池，焊接電流過大，焊條發紅，葯皮脫落，而失去了保護作用，電弧偏吹，運條手法不穩等。

f.埋弧焊時，使用過高的電弧電壓，網路電壓波動過大。防止措施見下表：

D. 焊接後為何有氣孔

1. 四周開孔進行塞焊；要進行10MPA的氣壓，並且還是異種鋼的焊接，你這樣專的設計不容易滿足你屬的使用性能。塞焊後內部充壓後氣缸內部沒有焊肉就等於不密封。光是靠塞焊的連接想保證根部不被氣壓撕裂，不太顯示。總之你的工況是比較惡劣的。

2. 即使設計沒問題的話，建議使用焊條焊接，看你的焊機是氣體保護焊的焊機，這樣的脆硬化傾向高的異種鋼焊接，建議使用鎳基焊條焊接。

以上是個人看法

E. 焊接管材為什麼要留氣孔

這是為了讓管子里的潮氣從氣孔里排出，防止管子裡面生銹，因為管子裡面是沒有辦法刷漆的

F. 焊接產生氣孔的原因

問題一：通常焊縫中可能產生哪幾種氣孔？形成氣孔的原因是什麼 氣孔 氣孔是指焊接時,熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存於焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應生成的。
(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布氣孔,密集狀氣孔和鏈狀分布氣孔之分。按氣孔內氣體成分分類,有氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳氣孔、一氧化碳氣孔、氧氣孔等。熔焊氣孔多為氫氣孔和一氧化碳氣孔。
(2)氣孔的形成機理常溫固態金屬中氣體的溶解度只有高溫液態金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當凝固速度大於氣體逸出速度時,就形成氣孔。
(3)產生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘乾會增加氣孔量,因為銹、油污及焊條葯皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小,熔池冷卻速度大,不利於氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。

問題二：簡述MAG焊產生氣孔的原因 焊接氣孔的產生原因：這種主要是氣保焊，原因有多種，焊接電流電壓不匹配，焊槍過高，焊槍噴嘴飛濺教多，氣體流量，壓力不足，氣體比例不配比，焊接周圍有風，材料鐵銹，水，油污，焊槍破碎漏氣等這些都是產生氣孔的一些原因．

問題三：焊接時什麼原因會產生氣孔、夾渣、咬邊？應注意什麼？ 一、表面氣孔
1、現象
焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。
2、原因分析
⑴焊接過程中由於防風措施不嚴格，熔池混入氣體；
⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不幹凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池；
⑶熔池溫度低，凝固時間短；
⑷焊件清理不幹凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池；
⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。
3、防治措施
⑴母材、焊絲按照嫌手虧要求清理干凈。
⑵焊條按照要求烘培。
⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。
⑷選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。
⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規定執行；
⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；
⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。
二、內部氣孔
1、現象
在焊縫中出現的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內部最常見的缺陷。
2、原因分析
根本原因是焊接過程中，焊接本身產生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。
3、防治措施
預防措施主要從減少焊縫中氣體的數量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：
⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內，隨用隨取；
⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質；
⑶焊件周圍10～15L范圍內清理干凈，直至發出金屬光澤；
⑷注意周圍焊接施工環境，搭設防風設施，管子焊薯敏接無穿堂風；
⑸氬弧焊時，氬氣純度不低於99.95%，氬氣流芹神量合適；
⑹盡量採用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；
⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快；
⑼按照工藝要求進行焊件預熱。
4、治理措施
⑴嚴格按照預防措施執行；
⑵加強焊工練習，提高操作水平和責任心；
⑶對在探傷過程中發現的超標氣孔，採取挖補措施。
三、夾渣
1、現象
焊接過程中葯皮等雜質夾雜在熔池中，熔池凝固後形成的焊縫中的夾雜物。
2、原因分析
⑴焊件清理不幹凈、多層多道焊層間葯皮清理不幹凈、焊接過程中葯皮脫落在熔池中等；
⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質未浮出而熔池凝固。
3、防治措施
⑴焊件焊縫破口周圍10～15L表面范圍內打磨清理干凈，直至發出金屬光澤；
⑵多層多道焊時，層間葯皮清理干凈；
⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；
⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數；
⑸焊接速度合適，不能過快。
4、治理措施
⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；
⑵加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；
⑶對探傷過程中發現的夾渣超標缺陷，採取挖補等措施處理。
四、咬邊
1、現象
焊縫與木材熔合不好，出現溝槽，深度大於0.5L，總長度大於焊縫長度的10％或大於驗收標准要求的長度。
2、原因分析
焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。
3、治理措施
⑴根據焊接項目、位置，焊接規范的要求，選擇合適的電流參數；
⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；
⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協調；
⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。
4、治理措施
⑴對檢查中發現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標准要求；
⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識；
⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。...>>

問題四：焊接中產生氣孔的原因哪些 咬邊產生原因: 焊接電流過大,電弧長度及角度不當,運條不當.防止措施: 提高焊速或降低電流,改善電弧長度及焊條角度,運條時減少在坡口邊緣的停留時間.
夾渣產生原因: 操作技術不良,母材的接頭處有難熔、比重較大的金屬或非金屬顆粒,焊條質量較差,防止措施: 適當增大電流並適當擺動電弧攪動熔池,適當拉開電弧吹開熔渣或焊道上的異物
徹底清理焊接坡口處及附近的氧化層及臟物、殘渣.
氣孔產生原因: 焊件接頭處有油、銹、污垢,焊條未烘乾或烘乾不夠,焊芯偏心,操作技術不良.防止措施: 烘乾焊條，將油、銹、污垢清理干凈,可適當增大電流,降低焊速,控制熔池的大小在焊條直徑的三倍以下,選用合格的焊條,鹼性焊條電弧盡量低，酸性焊條在引弧、收弧時可適當拉長

問題五：焊接時如何防止氣孔的產生？ 焊條焊接時做好焊前准備工作，清潔破口兩側20mm油污、水漬、氧化皮等雜質，焊前烘乾唬條，焊接時用保溫桶裝取。氣體保護焊時，檢查通氣保護系統完好。

問題六：埋弧自動焊焊接出氣孔的原因 埋弧自動焊焊接出氣孔的原因：
1、焊劑吸潮或不幹凈焊劑中的水分、污物和氧化鐵屑等都會使焊縫產生氣孔，在回收使用的焊劑中這個問題更為突出。水分可通過烘乾消除，烘乾溫度與肘間由焊劑生產廠家規定。防止焊劑吸收水分的最好方法是正確肋儲存和保管 6 採用真空式焊劑回、收器可以較有效地分離焊劑與塵土，從而減少回收焊劑在使用中產生氣孔的可能性。
2、焊接時焊劑覆蓋不充分由於電弧外露並捲入空氣而造成氣孔。焊接環縫時，特別是小直徑的環縫，容易出現這種現象，應採取適當措施，防止焊劑散落。
3、熔渣粘度過大 焊接時溶入高溫液態金屬中的氣體在冷卻過程中將以氣泡形式溢出。如果熔渣粘度過大，氣泡無法通過熔渣，被阻擋在焊縫金屬表面附近而造成氣孔。通過調整焊劑的化學成分，改變熔渣的粘度即可解決。
4、電弧磁偏吹焊接時經常發生電弧磁偏吹現象，特別是在用直流電焊接時更為嚴重。電弧磁偏吹會在焊縫中造成亥孔。磁偏吹的方向、受很多因素的影響，例如工件上焊接電纜的聯接位置：電纜接線處接觸不良、部分焊接電纜環繞接頭造成的二次磁場等。在同一條焊縫的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊縫上，磁偏吹更經常發生，因此這段焊縫氣孔也較多。為了減少磁偏吹的影響，應盡可能採用交流電源；工件上焊接電纜的聯接位置盡可能遠離焊縫終端；避免部分焊接電纜在工件上產生二次磁場等。
5、工件焊接部位被污染 焊接坡口及其附近的鐵銹、油污或其他污物在焊接時將產生大量氣體，促使氣孔生成，焊接之前應予清除。

問題七：採用CO2焊時,焊縫中可能會產生哪些氣孔,產生氣孔的原因有哪些? CO2電弧焊時，由於熔池表面沒有熔渣蓋覆，CO2氣流又有較強的冷卻作用，因而熔池金屬凝固比較快，但其中氣體來不及逸出時，就容易在焊縫中產生氣孔。
可能產生的氣孔主要有3種：一氧化碳氣孔、氫氣孔和氮氣孔。
一、一氧化碳氣孔產生CO氣孔的原因，主要是熔池中的FeO和C發生如下的還原反應： FeO+C==Fe+CO，該反應在熔池處於結晶溫度時，進行得比較劇烈，由於這時熔池已開始凝固，CO氣體不易逸出，於是在焊縫中形成CO氣孔。
如果焊絲中含有足夠的脫氧元素Si和Mn，以及限制焊絲中的含碳量，就可以抑制上述的還原反應，有效地防止CO氣孔的產生。所以CO2電弧焊中，只要焊絲選擇適當，產生CO氣孔的可能性是很小的。
二、氫氣孔
如果熔池在高溫時溶入了大量氫氣，在結晶過程中又不能充分排出，則留在焊縫金屬中形成氣孔。
電弧區的氫主要來自焊絲、工件表面的油污及鐵銹，以及CO2氣體中所含的水分。油污為碳氫化合物，鐵銹中含有結晶水，它們在電弧高溫下都能分解出氫氣。減少熔池中氫的溶解量，不僅可防止氫氣孔，而且可提高焊縫金屬的塑性。所以，一方面焊前要適當清除工件和焊絲表面的油污及鐵銹，另一方面應盡可能使用含水分低的CO2氣體。CO2氣體中的水分常常是引起氫氣孔的主要原因。
另外，氫是以離子形態溶解於熔池的。直流反極性時，熔池為負極，它發射大量電子，使熔池表面的氫離子又復合為原子，因而減少了進入熔池的氫離子的數量。所以直流反極性時，焊縫中含氫量為正極性時的1/3～1/5，產生氫氣孔的傾向也比正極性時小。
三、氮氣孔
氮氣的來源：一是空氣侵入焊接區；二是CO2氣體不純。試驗表明：在短路過渡時CO2氣體中加入φ（N2）=3%的氮氣，射流過渡時CO2氣體中加入φ（N2）=4%的氮氣，仍不會產生氮氣孔。而正常氣體中含氮氣很少，φ（N2）≤1%。由上述可推斷，由於CO2氣體不純引起氮氣孔的可能性不大，焊縫中產生氮氣孔的主要原因是保護氣層遭到破壞，大量空氣侵入焊接區所致。
造成保護氣層失效的因素有：過小的CO2氣體流量；噴嘴被飛濺物部分堵塞；噴嘴與工件的距離過大，以及焊接場地有側向風等。
因此，適當增加CO2保護氣體流量，保證氣路暢通和氣層的穩定、可靠，是防止焊縫中氮氣孔的關鍵。
另外，工藝因素對氣孔的產生也有影響。電弧電壓越高，空氣侵入的可能性越大，就越可能產生氣孔。焊接速度主要影響熔池的結晶速度。焊接速度慢，熔池結晶也慢，氣體容易逸出；焊接速度快，熔池結晶快，則氣體不易排出，易產生氣孔。

G. 焊道氣孔產生原因

你好，焊接氣孔的來源主要有三個方面：
一是母材，也就是坡口加工不幹凈。
二是空氣，對於氣保護的焊接方法，如果氣體純度不夠，或者氣體保護不善，都會引起氣孔。
三是焊材，焊材受潮，會產生氣孔。所以焊條要在焊前烘焙。
防止氣孔產生的措施: 根據材料特點、板厚及坡口型式選擇合適的焊接工藝參數，保持焊接過程的穩定性，減少氣孔的產生。
選用與母材合適的焊絲、焊劑及保護氣體，焊前清理坡口及兩側20～30mm范圍內的油污、鐵銹及氧化物等雜物，保證氣路及送絲結構暢通。
根據實際情況，焊前對工件進行預熱，選用合適的焊接速度，在焊接終了和焊接中途停頓時，應慢慢撤離焊接熔池，使熔池緩慢冷卻，從而使氣體充分從熔池中逸出，減少氣孔的產生。
根據實際情況，焊前對工件進行預熱，選用合適的焊接速度，在焊接終了和焊接中途停頓時，應慢慢撤離焊接熔池，使熔池緩慢冷卻，從而使氣體充分從熔池中逸出，減少氣孔的產生。

H. 焊接時什麼原因會產生氣孔、夾渣、咬邊應注意什麼

1、咬邊

產生原因: 焊接電流過大,電弧長度及角度不當,運條不當.

防止措施: 提高焊速或降低電流,改善電弧長度及焊條角度,運條時減少在坡口邊緣的停留時間.

2、夾渣

產生原因: 操作技術不良,母材的接頭處有難熔、比重較大的金屬或非金屬顆粒,焊條質量較差,

防止措施: 適當增大電流並適當擺動電弧攪動熔池,適當拉開電弧吹開熔渣或焊道上的異物
徹底清理焊接坡口處及附近的氧化層及臟物、殘渣.

3、氣孔

產生原因: 焊件接頭處有油、銹、污垢,焊條未烘乾或烘乾不夠,焊芯偏心,操作技術不良.

防止措施: 烘乾焊條，將油、銹、污垢清理干凈,可適當增大電流,降低焊速,控制熔池的大小在焊條直徑的三倍以下,選用合格的焊條,鹼性焊條電弧盡量低，酸性焊條在引弧、收弧時可適當拉長

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注意事項

另外，焊接是一個局部的迅速加熱和冷卻過程，焊接區由於受到四周工件本體的拘束而不能自由膨脹和收縮，冷卻後在焊件中便產生焊接應力和變形。重要產品焊後都需要消除焊接應力，矯正焊接變形。

現代焊接技術已能焊出無內外缺陷的、機械性能等於甚至高於被連接體的焊縫。被焊接體在空間的相互位置稱為焊接接頭，接頭處的強度除受焊縫質量影響外，還與其幾何形狀、尺寸、受力情況和工作條件等有關。接頭的基本形式有對接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

對接接頭焊縫的橫截面形狀，決定於被焊接體在焊接前的厚度和兩接邊的坡口形式。焊接較厚的鋼板時，為了焊透而在接邊處開出各種形狀的坡口，以便較容易地送入焊條或焊絲。坡口形式有單面施焊的坡口和兩面施焊的坡口。選擇坡口形式時，除保證焊透外還應考慮施焊方便，填充金屬量少，焊接變形小和坡口加工費用低等因素。

厚度不同的兩塊鋼板對接時，為避免截面急劇變化引起嚴重的應力集中，常把較厚的板邊逐漸削薄，達到兩接邊處等厚。對接接頭的靜強度和疲勞強度比其他接頭高。在交變、沖擊載荷下或在低溫高壓容器中工作的聯接，常優先採用對接接頭的焊接。

搭接接頭的焊前准備工作簡單，裝配方便，焊接變形和殘余應力較小，因而在工地安裝接頭和不重要的結構上時常採用。一般來說，搭接接頭不適於在交變載荷、腐蝕介質、高溫或低溫等條件下工作。

採用丁字接頭和角接頭通常是由於結構上的需要。丁字接頭上未焊透的角焊縫工作特點與搭接接頭的角焊縫相似。當焊縫與外力方向垂直時便成為正面角焊縫，這時焊縫表面形狀會引起不同程度的應力集中；焊透的角焊縫受力情況與對接接頭相似。

角接頭承載能力低，一般不單獨使用，只有在焊透時，或在內外均有角焊縫時才有所改善，多用於封閉形結構的拐角處。

焊接產品比鉚接件、鑄件和鍛件重量輕，對於交通運輸工具來說可以減輕自重，節約能量。焊接的密封性好，適於製造各類容器。發展聯合加工工藝，使焊接與鍛造、鑄造相結合，可以製成大型、經濟合理的鑄焊結構和鍛焊結構，經濟效益很高。採用焊接工藝能有效利用材料，焊接結構可以在不同部位採用不同性能的材料，充分發揮各種材料的特長，達到經濟、優質。焊接已成為現代工業中一種不可缺少，而且日益重要的加工工藝方法。

在近代的金屬加工中，焊接比鑄造、鍛壓工藝發展較晚，但發展速度很快。焊接結構的重量約占鋼材產量的45%，鋁和鋁合金焊接結構的比重也不斷增加。

未來的焊接工藝，一方面要研製新的焊接方法、焊接設備和焊接材料，以進一步提高焊接質量和安全可靠性，如改進現有電弧、等離子弧、電子束、激光等焊接能源；運用電子技術和控制技術，改善電弧的工藝性能，研製可靠輕巧的電弧跟蹤方法。

另一方面要提高焊接機械化和自動化水平，如焊機實現程序控制、數字控制；研製從准備工序、焊接到質量監控全部過程自動化的專用焊機；在自動焊接生產線上，推廣、擴大數控的焊接機械手和焊接機器人，可以提高焊接生產水平，改善焊接衛生安全條件。 （來源：焊接資訊）