如何焊接怎樣避免飛濺

『壹』 減少焊接飛濺的方法

減少焊接飛濺的方法：

1、正確選擇工藝參數
(1）焊接電流與電弧電壓CO2焊時,在短路過渡時飛濺率較小，細滴過渡時飛濺率也較小，而混合過渡時飛濺率最大。以直徑 1.2 mm焊絲為例，電流小於150A或大於300A飛濺率都較小，介於兩者之間則飛濺率較大。在選擇焊接電流時應盡可能避開飛濺率高的混合過渡區。電弧電壓則應與焊接電流匹配。
(2)焊絲伸出長度一般焊絲伸出長度越長，飛濺率越高。例如直徑1．2mm焊絲，焊絲伸出長度從20mm增至30mm，飛濺率約增加 5％。所以在保證不堵塞噴嘴的情況下，應盡可能縮短焊絲伸出長度。
(3）焊槍角度焊槍垂直時飛濺量最少，傾斜角度越大，飛濺越多。焊槍前傾或後傾最好不超過20°。

2、細滴過渡時在CO2中加入Ar氣
CO2氣體的物理性質決定了電弧的斑點壓力較大，這是CO2電弧焊產生飛濺的最主要原因。在CO2氣體中加入Ar氣後，改變了純CO2氣體的物理性質。隨著Ar氣比例增大，飛濺逐漸減少。
混合氣體的成本雖然比純CO2氣體高，但可從材料損失降低和節省清理飛濺的輔助時間上得到補償。所以採用 CO2＋Ar混合氣體，總成本還有減低的趨勢。另外，CO2＋Ar混合氣體的焊縫金屬低溫韌性值也比純CO2氣體高。

3、採用低飛濺率焊絲
(1）超低碳焊絲在短路過渡或細滴過渡的CO2焊中，採用超低碳的合金鋼焊絲，能夠減少由CO氣體引起的飛濺。
(2）葯芯焊絲由於熔滴及熔池表面有熔渣覆蓋，並且葯芯成分中有穩弧劑，因此電弧穩定，飛濺少。通常葯芯焊絲CO2焊的飛濺率約為實心焊絲的l／3。
(3）活化處理焊絲在焊絲的表面塗有極薄的活化塗料，如 CS2CO3與 K2CO3的混合物，採用直流正極性焊接。這種稀土金屬或鹼土金屬的化合物能提高焊絲金屬發射電子的能力，從而改善CO2電弧的特性，使飛濺大大減少。但由於這種焊絲貯存、使用比較困難，所以應用還不廣泛。

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『貳』 二保焊怎樣焊不濺渣

二氧化碳保護焊減少飛濺的方法是：①採用CO2+氬氣的混合氣代替純CO2氣體。②嚴格控制干伸長度與電弧高度距離，焊接干伸長度的不穩定，會直接影響焊接電流都變化。③注意焊接電流與送絲速度的匹配，最好是把焊接電流與送絲速度調到最佳精準點。④待焊接區域的油污、水、鐵銹等雜質需提前打磨清理干凈。干伸長度的要求可以參照下圖。

『叄』 焊接過程中飛濺的原因及控制方法

1、原因：焊接電流過大、焊接機接地線固定不好造成偏吹、焊條烘乾不好、焊縫清理不好；

2、控制方法：正確選擇坡口型式和裝配間隙；清除坡口和焊層污物及熔渣；選用適當的電或鍵流和焊接速度；隨時注意調整焊條的角度，使焊縫金屬和母衫讓巧材金屬充分融合；對導熱快散熱面積大的焊件，應採取焊前預熱或焊接中加熱的措施；

3、焊接，也稱作熔接滑李、鎔接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的製造工藝及技術。 焊接主要通過熔焊、壓焊、釺焊等三種途徑達成接合的目的。

『肆』 如何防止焊接飛濺【管道焊接防飛濺總結】

管道焊接防飛濺總結

一、管道焊接中常用的焊接方法及特點

表1常用焊接方法基本特點與應用

二、管道焊接中常用的防飛濺措施汪困喚：

1、

2、

3、

4、 根據工件厚薄、坡口形式、焊接位置等選好焊絲直徑，再確定焊接電流，調節好迴路電感量，即選用合適的焊接參數； 選用合適的氣體配比 選用合適的焊材 在坡口表面噴塗防濺劑。

三、手工電弧焊飛濺控制

1、焊條電弧焊是用手工操縱焊條進行焊接的電弧焊方法。焊條電弧焊時，在焊條末端和工件之間燃燒的電弧所產生的高溫使焊條葯皮與焊芯及工件熔化，熔化的焊芯端部迅速地形成細小的金屬熔滴，通過弧柱過渡到局部熔化的工件表面，融合一起形成熔池。葯皮熔化過程中產生的氣體和熔渣，不僅使熔池和電弧周圍的空氣隔絕，而且和熔化了的焊尺腔芯、母材發生一系列冶金反應，保證所形成焊縫的性能。隨著電弧以適當的弧長和速度在工件困凱上不斷地前移，熔池液態金屬逐步冷卻結晶，形成焊縫。在焊條熔化金屬沖擊下，部分熔滴飛離熔池形成了飛濺。由於焊接飛濺的不可避免，對構件外觀帶來不良影響。

2、手工電弧焊控制飛濺的方法：

1）、應選擇合理的焊接電流與焊接電壓參數，避免使用大滴排斥過渡形式；同時，應選用優質焊接材料，如選用含C 量低、具有脫氧元素Mn 和Si 的焊材等，避免由於焊接材料的冶金反應導致氣體析出或膨脹引起的飛濺。

2）、選用合適的焊接極性和電源。如盡量採用直流反接，下降外特性或是平外特性的焊機。

3）、在焊前坡口兩邊噴塗防飛濺劑。

四、CO2氣體保護焊飛濺控制

1、 CO2氣體保護焊飛濺的危害

焊接過程中，大部分焊絲熔化金屬過渡到熔池中，有一部分焊絲熔化金屬飛向熔池之外的金屬形成飛濺。氣體保護焊最顯著的缺點是飛濺大，飛濺率一般為3%~20%，當飛濺率達到20% 以上時，就不能進行正常焊接了。

CO2氣體保護焊飛濺的危害還體現在：降低焊接熔敷效率，降低焊接生產率；飛濺物易粘附在焊件上，影響焊接質量，使焊接勞動條件變差；焊接熔池不穩定，使焊縫外形較為粗糙等。

2、CO2 氣體保護焊飛濺產生的機理

CO2氣體在電弧溫度區間熱導率較高，加上分解吸熱，消耗電弧大量熱能，從而引起弧柱及電弧斑點強烈收縮，即使增大電流，弧柱和斑點直徑也很難擴展，這是CO2氣體保護焊產生飛濺的最主要原因，是由CO2氣體本身物理性質決定的。

下面我們就從CO2氣體保護焊熔滴過渡的幾種形式，分別闡述飛濺產生的原因。

1） 、熔滴過渡過程中產生的飛濺

熔滴過渡時產生的飛濺主要是由於氣流流動而噴出的飛濺，受電弧壓力作用並通過爆炸而形成的，以及熔滴和熔池接觸時，由於短路電流在通電後的接觸部放電加熱，即受到保險絲作用被熔斷而產生飛濺。

（a ）短路過渡 當焊接電流、電壓較小時，熔滴過渡的形式一般為短路過渡，當熔滴與熔池接觸時，由熔滴把焊絲與熔池連接起來，形成液體小橋，隨著短路電流的增加，使縮頸小橋金屬迅速的加熱，最後導致小橋金屬發生汽化爆炸，形成飛濺。同時由於引燃電弧對熔池產生一定的沖擊力，也會引起飛濺。

（b ）顆粒狀過渡 焊接電流較大（如Φ1.6焊絲，電流為300~350A ）、電弧電壓較高時，由於CO2氣體的性質活潑，這時熔滴在斑點壓力的作用下而上撓，易形成大滴狀飛濺。如果再增加電流，熔滴過渡形式將變為細顆粒過渡，這時飛濺減少，主要產生在熔滴與焊絲之間的縮頸處，該處通過的電流密度較大使金屬過熱而爆斷，形成顆粒細小的飛濺。大滴狀過渡時，如果熔滴在焊絲端頭停留時間較長，加熱溫度很高，熔滴內部發生強烈的冶金反應或蒸發，同時猛烈的析出氣體，使熔滴爆炸而造成飛濺。

2) 、焊接熔池中產生的飛濺

在焊接熔池中產生的飛濺，是由於熔滴進入熔池時或者是由熔池噴出氣體氣泡時產生的表面漲力而導致產生的飛濺，這時一般以微細顆粒居多。CO2氣體保護焊時，焊接飛濺主要是由於 CO2氣體在高溫分解時所引起的膨脹，以及熔滴和熔池中的碳被氧化生成 CO所引起的。焊接直流迴路電感值調節不當，致使電源的動特性不合適，或造成短路電流增長速度過快或過慢，導致產生飛濺。此外，焊接電流、電壓和極性等規范參數選擇不當，也會對飛濺有直接影響。

3、減少飛濺的有效措施

1) 、正確選擇焊接規范參數

(a)、CO2氣體保護焊採用正極性時由於電弧受壓力，飛濺劇增且顆粒大，因此一般採用直流反極性接法。

(b)、選擇合適的焊接電流區域 在CO2電弧中，對於每種直徑焊絲，其飛濺率和焊接電流之間都存在圖1所示的規律：即在小電流區（短路過渡區）飛濺率較小，進入大

電流區（細顆粒過渡區）飛濺率也較小，而中間區飛濺率最大。所以在選擇焊接電流時，應盡可能避開飛濺率高的電流區域。

圖1

（c ）、焊槍垂直焊接時飛濺量最少，傾斜角度越大，飛濺就越多。焊槍前傾或後傾最好不超過 20o 。（ 4）焊絲伸出長度應盡可能縮短。如Φ1.2mm 焊絲，電流280A 時，焊絲伸出長度從20mm 增至30mm ，飛濺量增加約5% 。

2）、顆粒過渡焊接時在CO2氣體中加入 Ar氣。 CO2氣體在電弧溫度區間熱導率較

高，加上分解吸熱，消耗電弧大量熱能，從而引起弧柱及電弧斑點強烈收縮，即使增大電流，弧柱和斑點直徑也很難擴展，也就是說，斑點壓力阻止了熔滴的過渡，導致CO2氣保焊產生較大的飛濺。在氣體中加入Ar 氣後，改變了純CO2氣體的物理性質和化學性質，隨著 Ar氣比例增大，飛濺將逐漸減少（見圖2）。所以說在CO2氣體中加入Ar 氣是減少顆粒過渡焊接

的有效途徑。

3）、在焊接迴路中串聯大一些的電感 采

用中等電流規范氣體保護焊時，因弧長較短，

同時熔滴和熔池都在不停的運動，熔滴與熔池

極易發生短路過程，所以CO2氣體保護焊除

大滴狀排斥過渡外，還有一部分熔滴是短路過

渡，在焊接迴路中串聯大一些的電感，使短路

電流上升速度慢一些，這樣可以適當的減少

飛濺。焊接迴路中電感值對飛濺率的影響如

圖3所示，當電感系數由100µH 增至600

µH 時，焊接飛濺顯著減小。

4）、採用低飛濺率焊絲

A）對於實芯焊絲，在保證力學性能的前提

下，應盡可能降低其中含碳量，並添加適量

的鈦、鋁等合金元素。

B ）採用葯芯焊絲。葯芯焊絲的金屬飛濺率

約為實芯焊絲的1/3 。

5）、外部噴塗防飛濺劑

4、小結

從實際應用可知，減少飛濺的具體措施：在

實際工作中，一般先根據工件厚薄、坡口形式、焊接位置等選好焊絲直徑，再確定焊

接電流，調節好迴路電感量，即選用合適的焊接參數；在CO2氣體中加入 Ar氣；在焊接迴路在中串聯電感；是降低氣體保護焊飛濺的有效方法。根據不同熔滴過渡形式下飛濺的不同成因，應採用不同的降低飛濺的不同成因，應採用不同的降低飛濺的方法：

1）在熔滴自由過渡時，應選擇合理的焊接電流與焊接電壓參數，避免使用大滴排斥過渡形式；同時，應選用優質焊接材料，如選用含C 量低、具有脫氧元素Mn 和Si 的焊絲H08Mn2SiA 等，避免由於焊接材料的冶金反應導致氣體析出或膨脹引起的飛濺。

2）在短路過渡時，可以採用（Ar+CO2）混合氣體代替CO2以減少飛濺。如加入φ（Ar ）=20%～30%的Ar 。這是由於隨著含氬量的增加，電弧形態和熔滴過渡特點發生了改變。燃弧時電弧的弧根擴展，熔滴的軸向性增強。這一方面使得熔滴容易與熔池會合，短路小橋出現在焊絲和熔池之間。另一方面熔滴在軸向力的作用下，得到較均勻的短路過渡過程，短路峰值電流也不太高，有利於減少飛濺率。

在純CO2氣氛下，通常通過焊接電流波形控製法，降低短路初期電流以及短路小橋破斷瞬間的電流，減少小橋電爆炸能量，達到降低飛濺的目的。

通過改進送絲系統，採用脈沖送絲代替常規的等速送絲，使熔滴在脈動送進的情況下與熔池發生短路，使短路過渡頻率與脈動送絲的頻率基本一致，每個短路周期的電參數的重復性好，短路峰值電流也均勻一致，其數值也不高，從而降低了飛濺。 如果在脈動送絲的基礎上，再配合電流波形控制，其效果更佳。採用不同控制方法時，焊接飛濺率與焊接電流之間的關系。

『伍』 點焊機焊接為什麼有飛濺怎樣解決

焊接過程中，短時間內焊接處的界面迅速熔化，金屬熱量瞬間增大，熔化的液體來不及冷卻，
在壓力的作用下液體從熔核中噴射出來，產生了飛濺。
有產熱公示Q=I2RT，可知熱量過高時容易產生飛濺。因此可從電流和電阻角度出發控制飛濺。
電流密度： 工件 工件表面有污物或工件之間有間隙 電流密度增大 飛濺增多
電極 電極帽不對稱或磨損 電流密度增大 飛濺增多
電極壓力：電極臂 防止電極錯位
電極壓力 控制合理焊接應力
焊接參數：電流 控制合理焊接電流
通電時間 控制合理時間
電網波動 防止電源波動造成電流的波動

『陸』 如何減少焊接飛濺，措施是什麼

CO2氣體保護焊產生飛濺的原因及防止措施主要有以下幾方面：
(1)由冶金反應引起的飛濺：這種飛濺主要是CO2氣體造成的。由於CO2具有強烈的氧化性，焊接時熔滴和熔池中的碳元素被氧化而生成CO2氣體，在電弧高溫作用下，其體積急劇膨脹，逐漸增大的CO2氣體壓力最終突破液態熔滴和熔池表面的約束，形成爆破，從而產生大量細粒的飛濺。但採用含有脫氧元素的焊絲，這種飛濺已不顯著。
(2)由極點壓力引起的飛濺：這種飛濺主要取決於電弧極性。當用正極性焊接時，正離子飛向焊絲末端的熔滴，機械沖擊力大，而造成大顆粒飛濺。當採用反極性焊接時，主要是電子撞擊熔滴，極點壓力大大減少，故飛濺比較小，所以通常採用直流反接進行焊接。
(3)熔滴短路時引起的飛濺：這是在短路過渡和有短路大滴過渡焊接中產生的飛濺，電源動特性不好時更加嚴重。通過改變焊接迴路的電感數值，能夠減少這種飛濺，若串入迴路電感值較合適時，則飛濺較小，爆聲較小，焊接過程比較穩定。
(4)非軸向熔滴過渡造成的飛濺：這種飛濺是在大滴過渡焊接時由於電弧斥力所引起的。熔滴在極點壓力和弧柱中氣流的壓力共同作用下，被推向焊絲末端的一邊，並拋到熔池外面，使熔滴形成大顆粒飛濺。
(5)焊接規范選擇不當引起的飛濺：這種飛濺是在焊接過程中，由於焊接電源、電弧電壓、電感值等規范參數選擇不當所造成的。因此，必須正確地選擇焊接規范，使產生這種飛濺的可能性減小。

『柒』 在焊接不銹鋼如何做到沒有飛濺殘留

不銹鋼件焊接前必須清除油污、銹跡、灰塵等雜物。焊接時盡量採用氬弧焊接，採用手工電弧焊時應採用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區域引弧，地線位置適當、連接牢固，以避免電弧擦傷。
焊接時應採取防飛濺措施（如刷白灰等方法）。主要是為了防飛濺的，因為焊接不銹鋼的時候有大量的飛濺廢除，粘到不銹鋼上很難清理。塗上白堊粉，飛濺就不會粘到不銹鋼上了。
焊後應用不銹鋼（不得採用碳鋼）扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。

『捌』 焊工師傅指點個：如何減少二保焊的飛濺

焊接電流和電弧電壓在CO2氣體保護焊中，對於每種直徑的焊絲，其飛濺率與焊接電流之間都存在一定規律。在小電流的短路過渡區 ，焊接飛濺率較小，進入大電流的細顆粒過渡區後，焊接飛濺率也較小，而在中間區焊接飛濺率最大。

以直徑1. 2mm 的焊絲為例，當焊接電流小於150A 或大於300A 時，焊接飛濺都較小，介於兩者之間，則焊接飛濺較大。在選擇焊接電流時，應盡可能避開焊接飛濺率高的焊接電流區域，焊接電流確定後再匹配適當的電弧電壓。

(8)如何焊接怎樣避免飛濺擴展閱讀：

當施工環境溫度低於零度或鋼材的碳當量大於0.41%，及結構剛性過大，物件較厚時應採用焊前預熱措施，預熱溫度為80℃~100℃，預熱范圍為板厚的5倍，但不小於100mm。

工件厚度大於6mm時，為確保焊透強度，在板材的對接邊緣應採用開切V形或X形坡口，坡口角度為60°鈍邊p為0~1mm，裝配間隙b為0~1mm；當板厚差≥4mm時，應對較厚板材的對接邊緣進行削斜處理。

根據焊絲直徑正確選擇焊絲導電咀，焊絲伸出長度一般應控制在10倍焊絲直徑范圍以內。送絲軟管焊接時必須拉順，不能盤曲，送絲軟管半徑不小於150mm。施焊前應將送氣軟管內殘存的不純氣體排出。導電咀磨損後孔徑增大，引起焊接不能穩定，需重新更換導電咀。

『玖』 點焊機的火花怎樣控制與消除飛濺

中頻點焊機的飛濺怎樣控制與消除？我們在進行焊接時可能會遇到火花飛濺很大的問題，就這個問題，我們蘇州安嘉來分析下是什麼原因會有這種現象發生，我們該何如去控制與消除？
焊接工件表面有介質，在使用前沒有進行清理，導致電阻增大所以要重視對設備工件的清潔。如果點焊機與焊接物品接觸面上的壓強分布不均勻，導致局部電流密度過大，會直接導致焊接物的早期熔化從而導致飛濺的產生。
飛濺的實質是溶核金屬液體的噴出，針對不同的工件材料和厚度在確定電極的端面形狀和尺寸來調節合適的焊接壓力、焊接時間、焊接電流，經檢驗熔核直徑符合要求後，再在適當的范圍內調節電極壓力，焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質量完全符合技術條件所規定的要求為止。
如果是在點焊後期產生了飛濺，那又是什麼原因導致的呢?
這可能是因為點焊時壓力太大，超過了電極壓力的范圍內，導致塑性環沖破，造成了飛濺，我們可以採用縮短通電時間和減小電流的方法來防止飛濺。
各位知道了飛濺產生原因了嗎？只要按照上面所說的方法進行分析和處理，基本上可以解決大部分焊接飛濺的問題。

『拾』 電焊時防止焊接金屬飛濺的方法有哪些

主要採用的是防飛濺劑，但還是要看你採用的什麼樣的焊接方法，焊接規范要合理（焊接電壓不要太大），焊接前的油污、鐵銹、灰塵等的清理，運條的手法也有關系（左焊法與右焊法時產生的飛濺就不一樣）。