① 鋁板怎麼焊接焊不好
鋁板焊接焊接不好重點是氣體及機器功率和打開氧化膜形成熔池的能力，一般是0.8-5毫米版以內的權220V的WSME250的可以，如果0.8毫米-15毫米選用WSME400B的交流脈沖氬弧焊機焊接。
如果是電焊用直流電焊機，用電焊條WEWELDING 555 鋁電焊條焊接。
② 怎樣解決鋁基板不好焊接問題
可將鋁基板上的氧化層去除，可用松香加熱去除！
③ 燒鋁焊為什麼會發黑有什麼辦法解決
發黑的主要原因：
1、氬氣純度不夠，選擇高純氬
2、焊絲質量部行，雜質含量比較高，選擇威歐丁特種焊接指定牌號鋁焊絲
3、焊接工藝的問題，調試好合適的氣流量及焊接速度和焊接手法，及焊接的表面處理
基本上是上述這些問題吧，有不明白之處可以追問
④ 高頻焊鋁條的焊接問題解決
常見問題的原因及解決方法。
1、焊接不牢，脫焊，冷疊。
原因：（1）輸出功率、壓力、速度三者之間不匹配。（2）條料邊緣損傷或存在其它缺陷。
解決方法：1 調整功率；2 厚料管坯改變坡口形狀；3 調節擠壓力；4 調整速度。
2、焊縫兩邊出現波紋。
原因：會合角太大。
解決方法：（1）調整導向輥位置；（2）調整實彎成型段；（3）提高焊接速度。
3、焊縫有深坑和針孔。
原因：出現過燒。
解決方法：（1）調整導向輥位置，加大會合角；（2）調整功率；（3）提高焊接速度。
4、焊縫毛刺太高。
原因：熱影響區太寬。
解決方法：（1）提高焊接速度；（2）調整功率。
5、夾渣。
原因：輸入功率過大，焊接速度太慢。
解決方法：（1）調整功率；（2）提高焊接速度。
6、焊縫外裂紋。
原因：母材質量不好；受太大的擠壓力。
解決方法：（1）保證材質；（2）調整擠壓力。
7、錯焊，搭焊。
原因：成型精度差。
解決方法：調整機組成型模輥。
⑤ 鋁板焊接變形怎麼處理
鋁板焊接變形冷軋反變形，或者加熱以後冷壓，如果大面積可以用超聲沖擊機校正。
⑥ 在鋁焊接時融合不好，一般什麼原因，怎樣解決，謝謝
焊接鋁要採用交春睜流氬弧焊機，交流電對被焊接叢祥的鋁表面的氧化膜有破碎作用，能保證焊接強度扒鄭歲和質量。直流氬弧焊不能用來焊接鋁。
⑦ 鋁焊接出現氣孔和咬邊怎樣處理此問題
氣孔原因：
（1）母材不潔。
（2）焊絲有銹或焊葯潮濕。
（3）點焊不良，焊絲選擇不當。
（4）干伸長度太長，芹畝CO2氣體保護不周密。
（5）風速較大，無擋風裝置。
（6）焊接速逗卜度太快，冷卻快速。
（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。
（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。
咬邊原因：
（1）電弧過長，焊接速度太快。
（2）角焊時，山首穗焊條對准部位不正確。
（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產生咬邊。
⑧ 鋁合金焊絲在實際焊接中最會出現哪些問題，怎麼樣避免或者是解決。
主要是焊接接頭處的氧化鋁問題，鋁有高溫時會氧化，形成三氧化二鋁，氧化的溶點比純鋁或鋁合金高很多，使接頭溶合不好，嚴重時根本就不溶合。
因此，在焊接前要很認真地清潔接頭處表面，主要有機械清理和化學清理兩種方法。在焊接的整個加熱過程中，還會產生氧化鋁，因此要使用焊鋁專用的焊劑，不同牌號的鋁合金焊絲都有配套的焊劑。
焊接的時候，如果接頭處的表面金屬仍然會有氧化的現象存在，這時表面看起來好象金屬還沒溶化但其實是表面沒溶化，但接頭內部已經處於溶熔狀態了，沒經驗時就很容易發生坍塌，造成焊穿。所以要特別注意觀察。
還有鋁的導熱性能比較好，散熱會比鋼鐵等快，所以要用比焊接鋼鐵材料時更大的電流。
⑨ 氬弧焊機焊接純鋁、焊縫開裂。如何解決
氬弧焊機
必須是交流的芹螞！必須！直流的一定不能
焊接鋁合金
。1，正確選擇
焊絲
。2，選好起焊處，接頭處應重疊。3，脊唯焊接中斷或結束電弧慢慢離櫻首培開
熔池
並添加一些焊絲。4，減少剛度注意焊縫避開
應力集中
。
⑩ 鋁合金焊接缺陷
一、強的氧化能力鋁與氧的親和力很強，在空氣中極易與氧結合生成緻密而結實的AL2O3薄膜，厚度約為0．1μm，熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的1．4倍。在焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，並易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，並防止在焊接過程中再氧化，對熔化金屬和處於高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。具體的保護措施是：
1、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
二、鋁的熱導率和比熱大，導熱快盡管鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，但是鋁及鋁合金的導熱系數、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到基體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須採用能量集中、功率大的熱源，有時需採用預熱等工藝措施，才能實現熔焊過程。
三、線膨脹系數大鋁及鋁合金的線膨脹系數約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6．5%－6．6%，因此易產生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數和焊接順序外，採用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區形成液化裂紋的傾向性均較大，往往由於過大的內應力而在脆性溫度區間內產生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高強鋁合金焊接時最常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現場中防止這類裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數和焊接順序，採用適應母材特點的焊接填充材料等。
四、容易形成氣孔
焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時極易產生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產生，常常佔有突出的地位。
鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態凝固時，溶解度急劇下降，在焊後冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格限制所使用焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要進行乾燥處理。清理後的母材及焊絲最好在2－3小時內焊接完畢，最多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。
五、焊接接頭容易軟化
焊接可熱處理強化的鋁合金時，由於焊接熱的影響，焊接接頭中熱影響區會出現軟化，即強度降低，使基體金屬近縫區部位的一些力學性能變壞。對於冷作硬化的合金也是如此，使接頭性能弱化，並且焊接線能量越大，性能降低的程序也愈嚴重。針對此類問題，採取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工藝，如限制焊接條件，採取適當的焊接順序，控制預熱溫度和層間溫度，焊後熱處理等。對於焊後軟化不能恢復的鋁合金，最好採用退火或在固溶狀態下焊接，焊後再進行熱處理，若不允許進行焊後熱處理，則應採用能量集中的焊接方法和小線能量焊接，以減小接頭強度降低。
六、合金元素蒸發和燒損
某些鋁合金含有低沸點的合金元素，這些元素在高溫下容易蒸發燒損，從而改變了焊縫金屬的化學成分，降低了焊接接頭的性能。為了彌補這些燒損，在調整工藝的同時，常常採用含有這些沸點元素含量比母材高的焊絲或其他焊接材料。
七、鋁在高溫時的強度和塑性低
鋁在370℃時強度僅為10Mpa，焊接時會因為不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，甚至形成塌陷或燒穿，為了解決這個問題，焊接鋁及鋁合金時常常要採用墊板。
八、焊接接頭的耐腐蝕性能低於母材
熱處理強化鋁合金（如硬鋁）接頭的耐腐蝕性的降低很明顯，接頭組織越不均勻，耐蝕性越易降低。焊縫金屬的純度或緻密性也影響接頭耐蝕性能。雜質較多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蝕性就會明顯下降，不僅產生局部表面腐蝕而且經常出現晶間腐蝕，此外對於鋁合金，焊接應力的存在也是影響耐蝕性的一個重要因素。
為了提高焊接接頭的耐蝕性，主要採取以下幾個措施：
1、改善接頭組織成分的不均勻性。主要是通過焊接材料使焊縫合金化，細化晶粒並防止缺陷；同時調整焊接工藝以減小熱影響區，並防止過熱，焊後熱處理。
2、消除焊接應力，如局部表面拉應力可以採用局部錘擊辦法來消除。
3、採取保護措施，如採取陽極氧化處理或塗層等。
九、無色澤變化，給焊接操作帶來困難
鋁及鋁合金焊接時由固態轉變為液態時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量採用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。