1. 燃氣管道設計中，埋地焊接鋼管特加強級防腐是如何做的
鋼質燃氣管道和儲罐的防腐
鋼質燃氣管道和儲罐必須進行防腐其設計應考慮下內列因
素
地下容燃氣管道的外防腐塗層應根據土壤的腐蝕性地下構築
物情況環境條件電保護要求等確定防腐措施及相應結構
暴露在大氣中的燃氣管道和儲罐的外防腐層應根據輸送或
貯存燃氣的溫度大氣性質及大氣含雜質成分等因素選用防腐性能
良好的塗料及結構
燃氣管道和儲罐的內防腐應根據燃氣的性質溫度和管道
儲罐的材質等採取適宜的防腐措施
地下燃氣管道防腐設計時必須考慮土壤電阻率對高中壓
輸氣干管宜沿燃氣管道途經地段選點測定其土壤電阻率
地下燃氣管道的外防腐塗層設計應符合下列要求
應有良好的電絕緣性耐擊穿電壓強度不得低於電火花檢測
儀檢測的電壓標准
應有一定的機械強度
應有良好的防水性
與管道應有良好的粘接性
塗層應易於修補
地下燃氣管道的外防腐塗層的種類根據工程的具體情況
可選用石油瀝青聚乙烯防腐膠帶環氧煤瀝青聚乙烯熱塑塗層氯
磺化聚乙烯塗料等當選用上述塗層時應符合現行的國家有關標准
的規定
防腐塗層可分為普通加強特加強三級
當選用石油瀝青聚乙烯膠帶環氧煤瀝青防腐塗層時應根
據土壤的腐蝕性及管道所經地段的地質環境條件確定其等級
2. 鋼套鋼蒸汽保溫管的外護管防腐措施有哪些
因此鋼套鋼蒸汽保溫管的外套管外壁防腐措施是非常重要的；
1）環氧煤瀝青
由環氧煤與煤瀝青兩種主要成分組成，是甲(環氧)乙(固化劑)雙組分塗料，它綜合了環氧樹脂(強度高)與瀝青(防腐性能好）的優點，具有防腐層性能穩定，使用年限長，耐一定高溫 (110℃)以下)，塗層強度高，施工方便，可半機械化或手工生產，塗層造價低廉，適合直埋蒸汽保溫管外套管對防腐塗層的要求。但在生產中存在下列問題:固化受溫度影響較大，低溫(10℃以下)固化慢，北方冬季施工受限制，尤其在現場補口時該塗層達到固化時間長，難以得到工期保證。
2）玻璃鋼
採用環氧樹脂或酚醛樹脂作為主要原材料。性能特點:強度高、硬度高、耐沖擊、表面光滑，防腐性能高，可半機械化或手工生產, 固化時間較短。
3）熔結環氧粉末
熔結環氧粉末是採用熱固粉末塗料噴塗一次成膜的生產工藝，其防腐性能極其優越，耐化學腐蝕老化性好，強度高，表面光滑，耐磨、耐高溫(可達100℃)，壽命可超過40年。 它的補口採用雙組分液態環氧，一般2個小時即可完全固化，可大大提高施工速度。由於其造價較高，目前國內直埋蒸汽管道生產廠家應用該技術的比較少，隨著其價格的逐漸下降，具有很大的發展潛力和應用前景。
4）聚乙烯三層結構
聚乙烯三層結構防護層又稱三層PE，是近幾年從國外引進的先進的外防腐技術。它的全稱為熔結環氧/擠塑聚乙烯結構防護層，結構由以下三層組成：底層為熔結環氧(60-80μm);中間層為膠粘劑(170-250μm);面層為擠塑聚乙烯(約2mm)。防護層總厚度大於2.2-2.9mm。在三層結構中，環氧底漆的主要作用是：形成連續的塗膜，與鋼管表面直接粘結，具有很好的耐化學腐蝕性和抗陰極剝離性能；與中間層膠粘劑的活性基因反應形成化學粘結，保證整體防 腐層在較高溫度下具有良好的粘結性。中間層通常為共聚物粘結劑，其主要成分是聚烯烴， 目前廣泛採用的是乙烯基共聚物膠粘劑。共聚物膠粘劑的極性部分官能團與環氧底漆的環氧 集團可以反應生成氫鍵或化學鍵，使中間層與底層形成良好的粘結；而非極性的乙烯部分與面層聚乙烯具有很好的親合作用，所以中間層與面層也具有很好的粘結性能，聚乙烯面層的 主要作用是起機械保護與防腐作用。
三層結構聚乙烯防腐層綜合了環氧塗層和擠壓聚乙烯兩種防腐層的優良性質，將環氧塗層的界面特性和耐化學性，與擠壓聚乙烯防腐層的機械保護特性等優點結合起來，從而顯著改善了各自的性能。並且其在補口方式上採用熱縮帶式或冷纏帶介面方式，簡便易行，施工周期 短，因此作為埋地管線的外防護層是非常優越的。
三層PE的應用主要受溫度限制，而且造價比較高，現在已開發出聚丙烯三層結構防腐層，造價與三層PE持平，它的應用溫度可達到104度，較好的解決了耐高溫的性能，具有廣闊的應用前景。
註：除以上幾種防腐方式外，目前應用比較廣泛的還有聚脲塗層、硬質聚氨酯泡沫塑料防腐 等等，在此不做過多敘述。
5）表面處理的必要性
俗話說：「三分材料，七分施工」 一點也不為過，特別是表面處理這一道工序，常被人忽視， 可以說表面處理的重要性絕不亞於塗料，通過表面處理的鋼材，去除了原有的粘附物。增大了 表面粗糙度，可以使鋼材表面與塗層的附著力大大提高。
我公司擁有拋丸除銹生產線，能夠保證鋼材表面處理質量，可達到Sa2 1/2近白級標准。經清理後，鋼表面幾乎沒有肉眼可見的油、油脂、灰土、氧化皮、銹、舊塗層，從而保證防腐層與鋼 材的粘接強度，延長防腐壽命。
6）陰極保護
陰極保護在金屬防腐蝕工藝中，是電化學保護方法的一種。同其它防腐工藝不同的是，它通過給被保護金屬體施加電流，從而使被保護金屬體的電極電位負移，使金屬失去了由原子態自發變為離子態的趨勢，因而從根本上抑制了腐蝕的發生，陰極保護與蒸汽保溫管道本身的防腐劑達到完美組合，是目前公認的最佳防腐方案。預制直埋保溫管
3. 管道防腐怎麼分級什麼樣的管道分別用幾級的
設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料,塗料應具有產品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建築石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴.
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業培訓.
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制.有的塗料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期.有效期內的塗料,按說明書的配合比例混合後使用,超過貯存期的塗料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現象,一般仍可使用,但需要配製小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標准時,方可使用
2.4.4 塗裝作業時,周圍環境對塗裝質量起著很大的作用,特別是氣候環境.
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行塗裝.
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷塗底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋,最後要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
鹼
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最後用干凈的布塊或面紗擦凈.對於管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈後,進行塗料刷塗.
d）在被塗物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆.對於大型設備,無法在規定時間內完成的,可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料.
B）將選擇好的塗料桶開蓋,根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑.塗料的調和程度要考慮塗刷方法,調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度.噴塗時,稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准,即可准備塗刷.
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵,並保持乾燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%,底材溫度高於露點溫度3℃以上. 進行塗料施工時,應先進行試塗.
B）在底漆塗刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證塗層的質量要求.塗料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快乾漆除外）,均勻為止.
C）塗層數應符合設計要求,面層應順介質流向塗刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象.
D）如所用塗料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製.塗料配製時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據氣溫條件,在規定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整塗料的粘度至適於施工. A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間,配製好的塗料應在規定時間內用完,以免膠化報廢.
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時,在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗.第一道塗層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補塗後進行塗漆,對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗.塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一塗料進行多層塗刷時,宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料,以防止漏塗.
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行.如在試驗前進行塗覆,應將全部焊縫留出,並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭,待試驗合格後,按設備、管道的塗層要求補塗.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青.配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發脫水,不產生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水,溫度不能超過220℃,繼續向鍋中加瀝青,繼續攪拌.然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆,在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序.
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料,將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍.熱熔瀝青應塗刷均勻,塗刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包紮層的作法.瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包紮材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青塗料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,並用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的.
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開後,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱.配好的調料須熟化30min以後方能使用,在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 塗刷,塗刷過程中,如果粘度太大不宜塗刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆,塗刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷.底漆干透後,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻後塗刷面漆,塗刷均勻不可漏塗.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺,玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm,包纏完塗刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中,應隨時檢查塗層層數及塗刷質量.
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查,塗層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面.
補救措施：如果在施工中發現流掛,可以快速在把它抹平.乾燥固化後可以採用打磨平,再重塗.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化.
補救措施：塗料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中.
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷塗層表面.
4. 室外採暖管道焊接位置用發泡劑後如何保溫
先塗防腐劑和防腐漆處理，再在外面裹一層保溫棉，在用玻璃絲布纏繞或者膠帶纏繞。
所謂發泡劑就是使對象物質成孔的物質，它可分為化學發泡劑和物理發泡劑和表面活性劑三大類。化學發泡劑是那些經加熱分解後能釋放出二氧化碳和氮氣等氣體，並在聚合物組成中形成細孔的化合物;物理發泡劑就是泡沫細孔是通過某一種物質的物理形態的變化，即通過壓縮氣體的膨脹、液體的揮發或固體的溶解而形成的;發泡劑均具有較高的表面活性，能有效降低液體的表面張力，並在液膜表面雙電子層排列而包圍空氣，形成氣泡，再由單個氣泡組成泡沫。
5. 供暖焊接管道是否做防銹處理
供暖焊接管道是做防銹處理的，室內焊接鋼管的管道一般是刷兩道防腐漆後再刷兩道銀粉。
6. 採暖管道的熱鍍鋅鋼管焊接時，施工中焊口處如何做防腐處理
焊接的時候，表面處理的時候必須除鋅，因為鋅在高溫下會會發出鋅蒸汽和白色粉末，人吸入後容易中毒。焊接的時候，要注意通風。鍍鋅管焊接完成後，打磨去除焊渣，噴塗冷鍍鋅氣霧劑。施工方法參考以下鏈接：網頁鏈接
7. 給水焊接管道內防腐怎麼做
100mm直徑以內的給水管內防腐都是熱浸鍍鋅，大直徑的管道過去是採用的球墨鑄版鐵管，現在市權政給水支管是復合鋼管，內壁為環保塗料，干管用預應力混凝土承插管。
普通焊接鋼管早已不能用於室給水，連建築工地臨時用水也是熱浸鍍鋅管。
1、環氧煤瀝青玻璃布鋼管防腐（一布兩油、兩布三油、三布四油）標准：GB50268-97 SY/T0447-96
2、供水管線IPN8710高分子無毒塗料鋼管內防腐。
3、石油天然氣用三層聚乙烯（3PE）鋼管防腐、二層聚乙烯（2PE）鋼管防腐。標准：SY/T0413-2002 DIN30670
4、供水管線水泥沙漿襯里鋼管內防腐。標准CECS10：89
8. 化工生產中常用的防腐蝕方法有哪些
化工握岩生產過程中常用的防腐措施有哪些
1,用的最多的是防腐漆，但是要根據你的工藝環境對底、中、面漆進行要求。 2、可以選用防腐材質的管道、設備等，如鋼襯四氟、鋼襯PO、橡膠、玻璃鋼管道、UPVC和PE等塑料管材段絕御等、石墨設備。
3、金屬管道也可以外用玻璃布用環氧樹脂刷包起來。玻璃布包的層數根據工藝環境定。
4、用特定的金屬塊與金屬管道連接，利用正負離子原理進行防腐，也就是陰極防腐，不過這個要根據你的工藝環境咨詢這方面的專業單位，到網上可以查得到的。
5、如果是需要對池子進行防腐就用環宏高氧樹脂和防腐瓷磚或用防腐水泥（防腐水泥適合水分較少的濃酸）
6、其實一條最主要的就是，永遠要狠抓現場跑冒滴漏、亂排酸鹼性氣液。