焊接如何達標

⑴ 焊接質量的檢驗方法有哪些

焊接質量檢驗不僅包括對焊接構件的檢驗，對其焊接過程的檢驗也由其重要。下面就從焊前檢查，焊中檢查，焊後檢查這三方面詳細說明。

一、焊前檢查

焊接前的准備工作主要從人員的配置，機械裝置，焊接材料，焊接方法，焊接環境，焊接過程的檢驗這六個方面進行控制。

（1）焊工資格審查

人員的配置主要從焊工資格檢查這方面進行控制。主要檢查焊工資格證書是否在有效期內，所具有的焊接資格證書工種是否與實際從事的工種相適應。

（2）焊接設備檢查

焊接設備檢查主要包括以下幾個方面：焊接設備的型號，電源極性是否與焊接工藝相吻合，焊接過程中所用到的焊炬，電纜，氣管，以及其他焊接輔助設備，安全防護設備等是否准備齊全。

（3）原材料檢查

焊接材料的質量對焊接質量有著重要的影響。焊接材料的檢查主要包括對焊接母材，焊條，焊劑，保護氣體，電極等進行質量控制。檢查這些原材料是否與合格證和國家標准相符合，檢查期包裝是否有損壞，質量是否過期等。

（4）焊接方法檢查

常用的焊接方法有電弧焊，（其中電弧焊包括焊條電弧焊，埋弧焊，鎢極氣體保護焊等），電阻焊，釺焊等。焊接方法是直接影響焊接質量的重要因素，根據焊接工藝要求選擇合適的焊接方法是保證焊接質量的重要手段。

（5）焊接環境檢查

焊接環境對焊接質量的影響也不容小視，焊接場所可能會遭遇環境溫度，濕度，風雨等不利因素。檢查是否採取必要的防護措施。出現下列情況必須停止焊接作業：採用電弧焊焊接工件時，風速≥8m/s；氣體保護焊焊接時風速不大於2m/s；相對濕度不超過90%；採用低氫焊條電弧焊時風速不大於5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接過程檢查

為了保證焊接能夠正確按照焊接工藝指導書的焊接參數進行焊接，經常需要增加焊接過程的質量檢查程序。焊接過程質量檢查通常由專職或兼職質量檢驗員進行，從焊接准備工作開始，對人員配備，焊接設備，焊接材料，焊接環境，焊接方法，等各方面進行檢查、監控。

二、焊接過程中檢查

（1）焊接缺陷

尤其是採用多層焊焊接時，檢查每層焊縫間是否存在裂紋，氣孔，夾渣等缺陷，是否及時處理缺陷。

（2）焊接工藝

焊接過程是否嚴格按照焊接工藝指導書的要求進行操作，包括對焊接方法、焊接材料、焊接規范、焊接變形及溫度控制等方面進行檢查。

（3）焊接設備

在焊接過程中，焊接設備必須運行正常，例如焊接過程中的冷卻裝置，送絲機構等。

三、焊後質量檢查

（1）外觀檢查

包含以下幾個方面：1、對焊縫表面咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等檢查，這些缺陷採用肉眼或低倍放大鏡就可以觀察。2、尺寸缺陷檢查，例如焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等，需採用焊接檢驗尺進行測量。3、焊件變形量檢查。

（2）緻密性試驗檢查

常用的緻密性試驗檢驗方法有液體盛裝試漏、氣密性實驗、氨氣試驗、煤油試漏、氦氣試驗、真空箱試驗。1、液體盛裝試漏試驗主要用於檢查非承壓容器、管道、設備。2、氣密性試驗原理是：在密閉容器內，利用遠低於容器工作壓力的壓縮空氣，在焊縫外側塗上肥皂水，當通入壓縮空氣時，由於容器內外存在壓力差，肥皂水處會有氣泡出現。

（3）強度試驗檢查

強度試驗檢查分為液壓強度試驗和氣壓強度試驗兩種，其中液壓強度試驗常以水為介質進行，對試驗壓力也有一定的要求，通常試驗壓力為設計壓力的1.25～1.5倍。

(1)焊接如何達標擴展閱讀

常用的射線無損檢測方法有：

1、射線探傷檢驗方法。射線探傷法的主要原理是利用射線源發出的射線穿透焊縫，在膠片上感光，焊縫的缺陷的影像便顯示出來。

2、超聲波探傷檢驗方法。超聲波探傷與射線探傷相比較，具有一定優勢，例如，靈敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要對人體無傷害。但是超聲波探傷檢驗方法也存在一定缺陷，例如顯示缺線不夠直觀，對探傷人員的技術和經驗要求比較高。

3、滲透探傷檢驗方法。滲透探傷法的主要檢驗原理是藉助顏料或熒光粉滲透液塗敷在被檢焊縫表面，使其滲透到開口缺陷中，清理掉多餘滲透液，乾燥後施加顯色劑，從而觀察缺陷痕跡。

4、磁性探傷檢驗方法。磁性探傷檢驗方法和滲透探傷檢驗方法都是焊件表面質量檢驗方法的一種，主要用於檢查表面及附近表面缺陷。以上所述的外觀檢查、緻密性檢查、無損探傷檢查都屬於對焊接構件非破壞性檢驗，其中焊接檢驗包括破壞性和非破壞性檢驗兩種方式。針對於破壞性檢驗又可以劃分為力學性能檢驗、化學分析及實驗、金相檢驗、焊接性檢驗和其他檢驗等幾種方式。

⑵ 鋼結構中的焊縫如何看才知道是否合格

焊縫的質量合格與否，有兩個參數：

1、有無焊接缺陷。

2、焊縫的厚度達到設計要求專沒。

合格的標准要求：屬

1、 焊接缺陷主要包括夾渣、咬邊、氣孔、結瘤等，沒有這些情況就合格。

2、焊縫的厚度，這個用焊縫塞尺來量，看是否能夠滿足設計要求。

如果這兩個都要達到，這個焊縫就合格。特殊的工程，有探傷要求，比如壓力容器，這個以探傷結果為准。

(2)焊接如何達標擴展閱讀：

不合格的焊縫類型：

1、焊縫形狀與尺寸缺陷（寬度不均、尺寸突變、余高不勻）。

2、咬邊（沿焊趾或焊根產生溝槽--連續咬邊、間斷咬邊）。

3、未焊透（焊接根部沒有完全熔透）、未熔合（焊縫金屬與母材之間或焊道金屬之間未完全熔化結合）。

4、弧坑（焊縫尾部或接頭處形成凹陷）。

5、燒穿。

6、焊瘤（熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材之上）。

7、夾渣與夾雜物（焊後殘留在焊縫中的熔渣或非金屬雜質）。

⑶ 如何保證產品的焊接質量

先做焊接工藝評定，制訂焊接工藝，選擇符合項目的焊工，符合焊接要求的工作環境和設備，完成後進行外觀和焊接探傷檢測。

⑷ 焊接質量如何保證

1、焊工的工作技能、職業習慣、質量意識問題。
一個好的焊工，首先擁有較好的業務技能。在這一點上，無論國家，還是焊工本人、用人單位都非常重視。鍋爐壓力容器受壓部件焊接製作時，相關標准對焊工技能、焊接范圍等都作了明確規定。
一個好的焊工，一般都有一個良好的職業習慣：焊前准備工作做得好，從心態、設備調試、工件准備到焊材准備等都非常到位；焊接過程中專心致志，不為外界因素所打擾；焊後檢查做得好，對工件進行細致的檢查，自己認為滿意了，方可轉下道工序。一個好的職業習慣一旦養成，將受益終生，在做其它事情上也將有一些連本人也意識不到的益處。
一個好的焊工，質量意識非常強，也非常敬業愛崗，真正能夠做到干一行、愛一行、鑽一行，能夠把所加工產品質量與個人的榮譽結合起來，認為『焊品即人品』，干不好工作是很丟人的事情。
所以，企業對焊工的培訓教育，不僅僅局限於技能培訓，在良好習慣養成上也需要下一番功夫，並增強其榮譽感。
2、焊接設備性能問題。
在員工勞動強度要降低，生產效率要提高的客觀情況下，選用綜合性能指標較好的專用設備也就顯得非常重要了。在國內外，許多焊接設備生產廠家都是專機專做，並打出了品牌。同樣，選用設備的原則也是專機專用，設備性能指標優中選優 。只有這樣，才能確保焊接質量的穩定並提高。
3、材料選用問題
材料選用，包括母材、焊材，都是由專業技術人員經過計算、篩選並經過試驗選定的，材料選用的原則一般是：在保證各種技術數據的情況下，材料可焊性好，容易采購。
4、焊接工藝問題
由於焊接方法種類較多，技術人員在焊接工藝方法確定時，需要充分考慮單位的產品特點、經濟性、工作效率等因素。比如：一般材料輕型鋼結構製作，由於大多焊道長而直，對熔深要求不高，對尺寸控制較嚴，加工單位無足夠的產品變形校正能力，又對現場管理要求較嚴格，熔化極二氧化碳氣體保護焊無疑是最佳選擇；一般材料重型鋼結構的長直焊道，要求熔深要大，單位對生產效率要求較高，又有足夠的變形校正能力，採用埋弧自動焊是最好的。
許多單位對焊接工藝的執行力度不夠，個別員工甚至存在『焊接工藝是應付檢查的』的錯誤思想。尤其許多材料的焊接性較差，需要制定系統的工藝，從材料加工、焊前預熱、焊材管理、裝配定位、焊接規范參數、層道間溫度控制、後熱緩冷，到熱處理等環節，一一作了詳細規定，如若一個環節出現問題，將導致廢品的出現，關鍵產品部件會給單位帶來很大的損失。所以，必須加強焊接工藝紀律，嚴格執行規定的焊接工藝方法。
《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》第64條明確規定：焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊，充分闡明了執行焊接工藝的嚴肅性。
5、環境問題
在產品製作時，對材料的存放環境、產品製作環境的要求較低， 有些材料不僅要防止風吹日曬，對干濕度也有明確的要求。如《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》第72條對製作環境明確規定：鍋爐製造過程中，焊接環境溫度低於0℃時，沒有預熱措施不得進行焊接。
總之，為確保焊接質量的穩定及其提高，以上五個環節都是非常重要的

⑸ 如何提高焊接質量的方法

你好，不同的焊接方法提高焊接質量的方法不同，不過一般可以從以下幾點考慮：
1、提高操作人員技能
2、維護設備，排除設備對焊接的影響
3、對來料質量控制，包括坡口，施焊前的清理等
4、選用合適的焊接方法
5、現場環境的相對適宜
望採納，謝謝。

⑹ 如何判定鋼筋焊接（雙面搭接焊、電渣壓力焊、閃光對焊）的合格與否

再判斷鋼筋焊接是否符合標準的情況下，一般從焊接介面的外觀以及通過一些射線檢測來判斷。

⑺ 焊接精度如何保證

1、加強支撐。可做井字支撐。可焊一圓形支撐，類似管子頭。2，水冷降溫。將下部浸於水中，焊面朝上。位置對好，在圓形支撐內加水。焊縫處不能有水。焊接時多處同時焊接或掉換位置焊。焊後如不能達到精度，可方便的機加工。
焊接前做好支撐。這時變形是整體的，向內受力，容易實現鋼性控制。焊接後在非焊面用火烤一遍，減小應力。側板一並焊完，拆去支撐，應該可以滿足要求。

⑻ 工程上如何確保焊接質量

對產品的焊接過程式控制製作出規定，確保焊接質量得到有效控制。
2 適用范圍
本程序適用於產品的焊接工藝評定、焊接工藝編制、焊工資格控制、產品施焊、焊接檢驗、焊縫返修、焊接設備管理等。
3 職責
3.1 事業部技術部門負責編制焊接工藝評定指導書、焊接工藝。
3.2 焊接試驗室負責焊接工藝評定試驗。
3.3 焊接責任工程師負責對焊接質量活動的控制和焊工管理，審核焊接工藝評定任務書、焊接工藝評定報告、焊接工藝、焊縫返修工藝等。
3.4 焊接檢驗員負責施焊的監督和焊接質量檢查。
4 程序內容
4.1 焊接工藝評定
4.1.1凡與受壓元件相焊接的所有焊接接頭點固焊及堆焊焊縫都應進行焊接工藝評定。
4.1.2 焊接工藝評定應符合《壓力容器安全技術監察規程》、GB150—1998《鋼制壓力容器》、JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》、JB/T4745—2002《鈦制焊接容器》的規定。
4.1.3 對圖紙中出現的，在 「焊接工藝評定合格項目清單」以外的，與受壓元件相連的焊接接頭，技術部門應編制「焊接工藝評定任務書」。
4.1.4技術部門根據「焊接工藝評定任務書」和生產圖紙，編制「焊接工藝指導書」（WPS），經焊接責任工程師審核後，交生產科列入生產計劃，備料和進行試板加工。
4.1.5 焊接試驗室按「焊接工藝指導書」領取試板和焊材，試板刨坡口後，安排熟練焊工按「焊接工藝指導書」確定的焊接規范焊接試板，施焊前，焊接檢驗員應到現場確認試板和焊材（材料質量證明書齊全、正確，坡口尺寸符合要求），合格後監督施焊，並如實記錄。
4.1.6 試板施焊後，焊接檢驗員作試板外觀檢查，合格後，按照「焊接工藝指導書」的規定:
a) 有無損探傷要求的試板，焊接檢驗員開出「無損檢測委託單」，由焊接試驗室將試板送無損探傷室。探傷合格後，仍由焊接試驗室將試板送金加工工序加工試樣。無損探傷報告交焊接試驗室。
b) 無無損探傷要求的試板，焊接試驗室將試板直接送金加工工序加工試樣。
4.1.7 試樣加工完畢，由焊接試驗室送理化室進行試驗，理化室將試驗報告連同試樣送焊接試驗室。
4.1.8 焊接試驗室焊接技術員整理焊接工藝評定試驗資料，編制焊接工藝評定報告（PQR），焊接責任工程師審核，質量保證工程師批准。
4.1.9 對焊接工藝評定試驗結果不合格的，應由焊接責任工程師召集有關人員分析原因，修改焊接工藝參數，制訂新的「焊接工藝指導書」，重新進行焊接工藝評定試驗。
4.1.10 焊接工藝評定報告連同各項檢驗、試驗報告等由焊接試驗室整理成冊送駐廠監檢簽字確認存檔；焊接工藝評定試樣由焊接試驗室保存。
4.1.11 焊接試驗室應定期編制「焊接工藝評定合格項目清單」，分送有關部門使用。
4.2 焊接工藝
4.2.1 技術部門負責根據圖紙、評定合格的焊接工藝指導書編制焊接工藝卡，經焊接責任工程師審核後發有關車間、檢驗部門及焊材二級庫。焊接工藝卡應註明焊接工藝評定編號和所需的焊工資格項目。
4.2.2 焊接工藝的更改應由技術部門按《工藝控製程序》進行。
4.3 焊工資格
4.3.1 凡擔任受壓元件焊接工作的焊工，應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》的規定，參加焊工基本知識考試和操作技能考試，取得省質量技術監督部門頒發的《鍋爐壓力容器焊工合格證》和焊工鋼印，才能上崗操作，擔任相應的焊接工作。對有特殊要求的產品，由技術部門組織對焊工進行專門培訓和技能評定，合格後上崗。
4.3.2 技術部門應建立焊工技術檔案，一人一檔。除記入資格考試、技能評定情況外，還應逐月統計焊工的焊接質量情況和發生的質量事故，作為焊工資格延續和申報免考的依據。
4.3.3 焊接試驗室在焊接責任工程師指導下負責焊工資格考試及技能評定的組織和申報，焊工技術檔案的統計、記錄歸檔、保管等工作，並定期向生產車間和檢驗部門提供「持證焊工一覽表」。
4.3.4 施焊的焊工，其焊工證必須在有效期內，焊接的項目必須是焊工證中規定的項目。
4.4 焊接材料
焊接材料的管理按《焊接材料控製程序》。
4.5 焊接設備
4.5.1 采購焊接設備及其輔助裝置，應由焊接責任工程師確定設備型號、規格、生產廠家。
4.5.2 焊接設備的采購、維護保養、維修、大修、報廢按《設備管理程序》執行。
4.5.3 焊接設備及其輔助裝置應保持完好，應裝有完好的，在校準周檢期內的電流表、電壓表和壓力表。
4.6 產品施焊和焊接檢驗
4.6.1 生產車間組織生產時，應根據「持證焊工一覽表」和焊卡上規定的焊工資格項目，指定合格焊工，用指定的焊接設備，憑「焊材領用單」到焊材二級庫領取焊條筒和焊條，按焊卡規定的工藝規范進行施焊。
4.6.2 施焊前焊工應清理坡口及兩側的油污及雜物，使坡口兩側呈現金屬光澤。焊工在施焊過程中應測量焊接參數，使其符合焊卡要求。焊接結束後，焊工應清理焊縫兩側的飛濺物及其它表面缺陷，合格後在焊縫一側打上自己的鋼印交檢驗員檢查。不銹鋼及低溫容器焊縫的焊工代號標記用記號筆標注。
4.6.3 檢驗員對焊縫進行檢查並填寫「焊接檢查記錄」。經檢查焊縫合格後，開出「無損檢測委託單」交探傷室進行焊縫質量的無損檢測。不滿足探傷要求，應通知施焊焊工進行修磨。
4.6.4 車間應嚴格按焊接工藝卡規定的焊接方法及工藝參數進行施焊，如要求改變焊接方法，焊接材料規格或其它工藝參數應先徵得工藝編制人員的書面批准，修改焊卡後方可進行。
4.7 產品焊接試板
4.7.1 技術部門在編制壓力容器產品生產工藝時，應根據「容規」、「GB150—1998《鋼制壓力容器》」及設計圖樣要求，編制產品焊接試板的要求，包括試板的數量，試驗項目，合格指標等，並在工藝卡中註明。
4.7.2 技術部門應根據JB4744—2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》要求，繪制試板取樣位置及拉伸、彎曲、沖擊試樣加工圖樣，供加工車間使用。
4.7.3 產品焊接試板應與其代表的筒體具有相同材料（同牌號、同規格、同爐批號）採用與筒體焊接相同的焊接材料，焊接工藝。試板應連接在筒體縱縫延長部位，由同焊工與筒體同時焊接。
4.7.4 試板焊接完成後，焊工應做工作令號、材料標識和焊工代號標識。試板應與筒體一起送探傷室進行無損檢測。
4.7.5 產品試板為監檢的A類項目，檢驗員應及時通知監檢人員到現場檢查。
4.7.6 試板檢測後如有缺陷可以返修也可不返修避開缺陷取樣。試板割離筒體後，送達車間製取試樣，加工的試樣由檢驗員進行尺寸和表面粗糙度檢查後，由檢驗員開出試板委託試驗單，送力學性能試驗室進行拉、彎、沖試驗。
4.7.7 試驗員應根據試驗結果開出試板力學性能試驗報告。
4.7.8 當容器需進行焊後熱處理時，產品試板的剩餘部分應與容器同爐進行熱處理。如焊後熱處理需外協，檢驗員必須見證試板已放入容器內，並落實試板在熱處理時靠近熱電偶附近放置。
4.7.9 焊後熱處理後，檢驗部門負責及時周轉試樣的加工和力學性能試驗，確保容器在壓力試驗前試驗員開出試板性能報告。
4.7.10 當產品試板的力學性能試驗數據不滿足圖紙和標準的要求時，焊接責任工程師和理化責任工程師應認真分析不合格產生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影響試驗結果，可在試板余料上重新取樣對不合格項以雙倍數量進行復驗。
4.7.11 產品試板力學性能檢驗報告應在監檢員簽章後歸入產品檔案保存。
4.8 焊縫返修
4.8.1壓力容器製造過程中，當發現焊縫出現超標缺陷時，應按照《壓力容器安全技術監察規程》、GB150—1998《鋼制壓力容器》、GB151—1999《管殼式換熱器》等有關規定、標準的要求進行返修。焊縫同一部位的返修一般不應超過二次。
4.8.2 要求焊後熱處理的壓力容器產品，其返修應在熱處理前進行。如在熱處理以後返修，則返修後需按原熱處理規范，重新進行焊後熱處理。
4.8.3 無損檢測人員發現焊縫超標缺陷後，評片員應在該焊縫上畫出缺陷部位，並填寫「焊縫返修通知單」，交焊接檢驗員通知生產車間，焊接技術員編制返修工藝，焊接責任工程師批准後實施。
4.8.4 第二次返修，由焊接技術員分析缺陷產生的原因，制訂返修方案，報焊接責任工程師審核後，車間指定有資格的熟練焊工（或該焊縫原施焊焊工）按返修方案進行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技術員在現場進行指導。
4.8.5 第三次（或第三次以上）返修，焊接責任工程師應組織有關人員分析原因，找出對策，制訂返修方案，確定返修施焊焊工，經事業部技術總負責人批准後，進行返修工作。焊接責任工程師應在現場監督、指導返修工作。
4.8.6 焊縫返修後，應重新進行檢驗（含無損檢測），並做好記錄。由檢驗員將返修部位、返修次數和返修結果記入產品技術檔案。
4.8.7 如果返修焊工不是該焊縫原施焊焊工，則返修後應在返修部位的規定位置打上返修焊工的鋼印。
4.8.8 返修記錄應詳細，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電壓、焊接速度、預熱溫度、後熱溫度和保溫時間，焊材牌號及規格，焊接位置等）和施焊者及其鋼印代號等。
5 相關文件
5.1《壓力容器安全技術監察規程》
5.2 GB150—1998 《鋼制壓力容器》
5.3 JB4708—2000 《鋼制壓力容器焊接工藝評定》
5.4 JB/T4745—2002《鈦制焊接容器》
5.5 焊接工藝指導書
5.6 焊接工藝評定任務書
5.7 焊接工藝卡
5.8 工藝控製程序
5.9 鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規則
5.10焊接材料控製程序
5.11設備管理程序
5.12 JB4744-2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》
5.13 GB151—1999《管殼式換熱器》
6 質量記錄
6.1焊接工藝評定合格項目清單
6.2無損檢測委託單
6.3焊接工藝評定報告
6.4焊工技術檔案
6.5持證焊工一覽表
6.6焊接檢查記錄
6.7焊縫返修通知單。