㈠ 自動焊接生產線防觸電措施有哪些
1)使用機器前必須閱讀設備說明書，使用機器時必須嚴格遵從說明書所述的安全條例
2)機器必須由經過培訓的熟練工人操作使用，並正確配戴勞動防護用品
3)機器只能用於它的設計用途，自行改裝或改變設計用途可能造成安全隱患
4)機器必須置於乾燥的場地上，露天作業需做好防雨、防潮措施，嚴禁在潮濕環境下使用機器
5)機器必須在可靠接地後方可使用
6)配電盤及控制箱含工頻電壓，嚴禁非電氣作業人員開箱檢查
7)焊接二次線嚴禁通過機器本體連接導電，它可能會損壞機器或造成人身傷害
8)操作機器需要集中注意力，避免因機器保護機件失效造成設備事故或人身傷害
9)焊接彎頭-管子/管件焊縫時，焊槍的下降焊接位置請試運行確認，避免彎頭撞擊焊接控制系統機頭
10)焊機的二次輸出電壓會造成人身傷害
11)機器使用場合應無嚴重影響焊機使用的氣體、蒸汽、化學性沉積、塵垢及其他爆炸性、腐蝕性介質，且不允許劇烈震動和顛簸
12)焊接是一種有危險的作業。保護你及其他同事，避免嚴重的損傷和死亡！遠離小孩子的活動場所。
13)電擊中會傷人的。直接接觸到電氣部件的表面會引起致命的電擊和嚴重的燒傷。
14)電弧輻射會燒傷眼睛和皮膚。在焊接過程中，電弧輻射會產生大量的熱量和強烈的紫外線輻射，這些都會損傷眼睛和皮膚。焊接過程的噪音還會影響聽力。
15)煙氣和保護氣會對健康產生影響焊接過程會產生煙氣，呼吸進去後會對健康產生影響。
16)焊接完成後的工件會引起嚴重的燒傷，避免與任何熱的材料或物質的直接接觸。在移動工件前，應經足夠時間的冷卻或穿戴正確勞動保護用品（手套、屏蔽、工作鞋、眼睛保護裝置等）
17)自動化的設備可能出現意外的突發動作，可能會造成嚴重的傷害和死亡。當你在機器周邊工作時，應保持警惕。
㈡ 如何提升焊裝手工生產線的生產能力
通常，理想的生產能力應當與市場需求完全吻合，但實際上，實現生產能力的柔性化難以做到。奇瑞汽車股份有限公司某海外CKD工廠焊裝生產線是按照海外工廠生產需求規劃的手工生產線，其規劃設計節拍600s/台，生產能力6件/h。該生產線共有27個工位，其中後輪罩4個，左右側圍2個，前後地板7個，主下線8個，前縱梁6個，其餘分總成包括左右前輪罩、前圍總成、後圍總成、四門兩蓋為總成供貨發運至海外工廠。在生產線設計製造完成後，由於海外工廠生產需求的增加，原6件/h的生產能力不能滿足海外的生產需求，因此提升其生產能力便是亟待解決的問題。 產能提升改進思路 1.合理拆分工序，精確規劃生產線 通過對該生產線的排查得知，主下線八個工位中，僅有車身骨架總成10工位能滿足9件/h，其餘工位都不能滿足，因此重新拆分主下線的工序便可以提高主下線的生產能力。為了減少投資，我們在主線的最後端增加了一個點焊補焊工位，一個CO2氣體保護焊工位，通過主下線間工位內部的工序調整使主下線具備9件/h的生產潛力（見附圖）。 2.合理選擇焊接工藝 車身骨架總成10工位是側圍總成與車身下部總成通過搭扣連接的預裝工位，需要裝配五個零部件，分別是左、右側圍總成（通過吊具上件），車身下部總成40（由滑撬轉運輸送至此工位）、前、後頂橫梁總成（人工上件），並塗膠八條，人員定編兩人，生產節拍250s/台。其生產節拍遠小於400s/台（9件/h），因此增加該工位的工作量以平衡其他工位便可以使整個主下線的生產能力得到提升。由於該工位，需要吊裝側圍，如果在此增加點焊工藝便會影響側圍的吊裝，所以選擇在此增加CO2氣體保護焊。通過增加CO2氣體保護焊工藝，其工位增加了58個CO2焊點/焊縫，其平均工時達到396s。 3.合理工藝布局，優化增加設備、工裝、輔具 車身下部總成10工位是下部線的起始工位，其工作內容主要為：上件六個，分別是左、右前縱梁（人工上件），前、後底板（電動葫蘆吊件並共用一個葫蘆），左、右後門檻加強梁（人工上件），焊點總數為244個，人員定編四人，生產節拍600s/台。通過現場的測量工時得出，該工位現場實際的裝配時間共耗時168s，其中上前後地板共耗時135s，所以僅用一個電動葫蘆上件的工藝布局顯然是不合理的，因此增加一個電動葫蘆及吊具同時吊裝前後地板總成，可以將其裝配時間節省至45s，降低車身下部總成節拍90s/台。 4.減少分總成工位數量，提高外委、外協利用率 更多地利用社會資源，培養戰略供應商，使之有效符合整車廠質量體系要求，從而減少分總成工位，提高總成供貨比例，是減少投資、提高生產能力的有效措施。海外工廠的供應商就是公司本部的焊裝車間，一般來講，本部的生產能力都遠大於海外工廠，本條海外生產線依託的母線生產能力為24件/h，因此提高母線的作業內容，減少海外工廠的作業內容可以大幅度提高海外工廠的生產能力。 5.增加操作人員數量，平衡作業時間和勞動強度 前期的規劃設計中許多工位的人員定編不能滿足調整後的生產能力，因此，為了使該工位能夠滿足生產節拍要求，增加操作員工數量，提高員工技能,便可以提高該工位的生產能力。增加操作人員數量，平衡工位內人員操作內容並滿足工位內操作人員的平衡，這個平衡包括作業時間和勞動強度。例如車身下部總成30工位裝件四個，分別是左/右後輪罩（人工上件），車身下部總成20（滑撬轉運）、後圍總成（人工上件），焊點總數為306個，焊鉗八把，人員定編兩人，生產節拍600s/台，通過增加兩名操作人員使其生產節拍達到400s/台。在這個工位人工上件的件共有三個，分別是左右後輪罩和後圍總成，這幾個件都集中在車身的後部，就導致車身後部的兩名員工中的一人要多上一次後圍總成零件，造成工位內作業時間不平衡和勞動強度的不均。而通過工位內的多崗位技能培訓，工位內人員輪崗平衡勞動強度，可以達到提升效率的目的。 6.平衡工序間節拍，消除瓶頸工位 目前，汽車行業的生產線多半是工序被細分後的流水化連續作業組合，是人與人、人與機協同作業的聯合環境。由於分工作業，輔之機器設備，所以使操作難度大大降低，作業者的熟練度較易提高，從而一改以往高消耗低效率的局面。經過作業組合後，各工序間的作業時間在理論上，現實中都不能完全相同，這就勢必存在人、機等待，及各工序的作業負荷不均的現象，造成無謂的工時損失。因此，平衡生產線節拍勢在必行。節拍平衡，即對生產線的全部工序進行平均化，調整瓶頸工序作業負荷，以使各工序作業盡可能使用相近的技術手段及方法。 節拍平衡實際上就是消除瓶頸。每一條生產線都會有其本身的瓶頸，消除這些瓶頸，可以提高生產速度，在一定范圍內提高產能，從而帶動整條生產線和整個生產過程的效率和效益的提升。消除瓶頸的做法首先是對整個生產線進行逐工位的工時測量，按時間長短進行排序，將用時最長、又不能滿足9件/h要求的工位定義為瓶頸工位;然後逐個對瓶頸工位進行時間分析，對瓶頸工位每一個工人的每一個操作步驟進行分析。看是否存在相互配合問題，是否存在等待的浪費，是否可以轉移部分操作內容將其分解到其他非瓶頸工位。例如,車身骨架總成20工位共裝件兩個，分別是車身骨架總成10（滑撬轉運）、頂蓋總成（人工上件），焊點總數為143個+2條膠+4個CO2焊點，人員定編四人，生產節拍560s/台，通過將側圍及輪罩頂蓋與後頂橫梁等42個焊點移至車身骨架總成30工位，使其節拍降至385s/台。 結語 世界各地汽車銷量的增長，預示了對企業產能提升的迫切需要。然而，產能的提升並不能盲目投資。如何以較低的成本、最快的響應速度、最有效的改善方法實現產能的提升，滿足不斷增長的市場需求，保障投資的收益也是需要考慮的內容之一。而前期的調研和分析規劃合理的設計產能，且又具備產能的柔性化將是市場對企業新的挑戰。
㈢ 簡述焊接設備在汽車焊裝生產線上的應用。
電阻焊的節能及控制技術 目前電阻焊機大量使用交流50Hz的單相交流電源，容量大、功率因數低。發展三相低頻電阻焊機、三相次級整流接觸焊機(已在普通型點焊機、縫焊機、凸焊機中應用)和IGBT逆變電阻焊機，可以解仔亂戚決電網不平衡和提高功率因數的問題。同時還可進一步節約電能，利於實陪鋒現參數的微機控制，可更好地適用於焊接鋁合金、不銹鋼及其他難焊金屬的焊接。另外還可進一步減輕設備重量。 西南交通大學針對一工廠鋁念陵合金車圈對焊研製成車圈焊接PLC(可編程式控制制器)智能控制器，對原機進行了改造，解決了鋁合金車圈的焊接質量問題，提高了焊接生產率。後又同一工廠研製了PLC縫焊控制器，解決了對一般清理要求製件的縫焊問題。通過這兩項控制器的研製，證明了PLC比單片微機控制器抗干擾能力強，可靠性高；比工控機控制器體積小、成本低，使用通用的單相工頻交流電阻焊機完成了高難度的對焊及縫焊工作。
㈣ 汽車製造中的焊接方法
焊接也稱作熔接、鎔接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的製造工藝及技術。下面，我為大家分享汽車製造中的焊接方法，希望對大家有所幫助!
常用的焊接方法及其優缺點
點焊
屬於電阻焊的一部分，將被焊金屬工件壓緊於兩個電極之間，並通以電流，利用電流經過工件接觸面及臨近區域產生的電阻熱，將其局部加熱到熔化成塑性狀態，使之形成金屬結合的一種連接方式。點焊是一種高速、經濟的連接方法。它適於製造可以採用搭接、接頭不要求氣密、厚度小於3mm的沖壓、軋制的薄板構件，點焊要求金屬要有較好的塑性。這種方法廣泛用於汽車殼體、配件、傢具等低碳鋼產品的焊接。
優點：
熔核形成時始終被塑性環包圍，熔化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡單。
加熱時間短，熱量集中，故熱影響區小，變形與應力也小。通常在焊後不必安排較正和熱處理工作。
無需焊絲、焊條等填充金屬，以及氧氣、乙炔、氬氣等焊接耗材，焊接成本低。
操作簡單，易於實現機械化和自動化。
生產率高，雜訊小且無有害氣體。
缺點及局限性：
目前還缺乏可靠的無損檢測方法，焊接質量只能靠工件試樣和工件的破壞性試驗來檢查，靠各種監控和監測技術來保證。
點、縫焊的搭接接頭不僅增加了構件的質量，而且因在兩板間熔核周圍形成尖角，致使接頭的抗拉強度和疲勞強度均較低。
設備功率大，機械化、自動化程度較高，使設備的成本較高，維修較困難。
MIG焊
熔化極氣體保護電弧焊是採用連續等速送進可熔化焊絲與焊件之間的電弧作為熱源熔化焊絲和母材金屬，形成熔池和焊縫的焊接方法。為了得到良好的焊縫應利用外加氣體作為電弧介質並保護熔滴、熔池金屬及焊接區高溫金屬免受周圍空氣的有害作用。
優點：
GMAW法可以焊接所有的金屬和合金。
克服了焊條電弧焊法條長度的限制。
能進行全位置焊。
電弧的熔敷率高。
焊接速度高。
焊絲能連續送進，所以得到長焊縫沒有中間接頭。
由於產生的熔渣少，可以降低焊後清理工作量。
它是低氫焊方法。
焊接操作簡單，容易操作和使用。
缺點及局限性：
焊接設備復雜，價格較貴又不便於攜帶。
因焊槍較大，在狹窄處的可達性不好，因此影響保護效果。
室外風速應小於1。5m/s，否則易產生氣孔，所以室外焊接應採取主風措施。
GMAW是明弧焊，應注意預防輻射和弧光。
螺柱焊：
將金屬螺柱或類似的其他金屬緊固性(栓、釘等)焊接到工件(一般為板件)上去的方法叫做螺柱焊。螺柱焊接技術是為提高焊接質量和效率而發展起來的一項專業焊接技術。通過螺柱焊接的方法，我們可以將柱狀金屬在5ms~3s的短時間內焊接到金屬母材的表面，焊縫為全斷面熔合。由於焊接時間短，焊接弧度高，焊接能量集中，操作方便，焊接效率高，對母材熱損傷小等特點，這項技術被廣泛地應用在汽車等行業。實現螺柱焊的方法有電阻焊、摩擦焊、爆炸焊以及電弧焊等。
優點：
焊接時間短，只有1-3ms，空氣來不及侵入焊接區，焊接接頭已經形成，因此無需保護措施。
螺柱直徑與被焊工件壁厚之比可以達到8-10，最小板厚約0.5mm。
不用考慮螺柱長度的焊接收縮量，這是因為溶池很小，而且接頭是塑性連接。
接頭沒有外部可見的焊腳，不需要進行接頭外觀質量檢查，不會有氣孔、裂紋等缺陷。
TIG焊
在惰性氣體的保護下，利用電極與母材金屬(工件)之間產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的焊接過程。
優點：
惰性氣體不與金屬發生任何化學反應，也不溶於金屬，為獲得高質量的焊縫提供了良好條件。
焊接工藝性能好，明弧，能觀察電弧及熔池，即使在小的電流下電弧仍然燃燒穩定，焊接過程無飛濺，焊縫成型美觀。
容易調節和控制焊接熱輸入，適合於薄板或對熱敏感材料的焊接。
電弧具有陰極清理作用。
適用於全位置焊，是實現單面焊雙面成型的理想方法。
缺點及局限性：
熔深較淺，焊接速度較慢，焊接生產率較低。
鎢極載流能力有限，過大的電流會使焊接接頭的力學性能降低，特別是塑性和沖擊韌度降低。
對工件的表面要求較高。
焊接時氣體的保護效果受周圍氣流的影響較大，需採取防護措施。
生產成本較高。
凸焊：
凸焊同點焊一樣，均屬於電阻焊，凸焊與點焊的差別在於，凸焊的工件上需要預制一定形狀和尺寸的凸點，焊接過程中電流通路面積的大小決定於凸點尺寸，而不像點焊那樣決定於電極端面尺寸。
優點(與點焊相比較)：
一次同電可以同時焊接多個焊點，不僅生產率高，而且沒有分流影響。
電流密集於凸點，與點焊相比，焊接電流分布更集中，故可用較小電流進行焊接，並能可靠地形成較小的熔核。
凸點的位置准確，尺寸一致，各點的強度比較均勻。
電極的磨損量比點焊小，因而大大降低了電極的保養和維修費用。
與點焊相比，工件表面的油、銹、氧化皮、鍍層和其他塗層對凸焊的.影響較小。
可以焊接一些點焊難以焊接的板厚組合。
缺點及局限性(與點焊比較)：
需要沖制凸點的附加工序。
有時電極比較復雜。
當一次同電焊接多個焊點時，需要使用高電極壓力、高機械精度的大功率焊機。
焊接缺陷及其控制方法
1.未熔合
主要是焊縫金屬和母材之間或焊道金屬和焊道金屬之間未完全熔合的部分，即填充金屬粘蓋在母材上或者是填充金屬層間而部分金屬未熔合在一起。
防止措施：
稍減焊接速度，略增焊接電流，使熱量增加到足以熔化母材或前一層焊縫金屬;
焊條角度及運條應適當，要照顧到母材兩側溫度及熔化情況;對由熔渣、臟物等所引起的未熔合，要加強清渣，將氧化皮等臟物清理干凈;
注意分清熔渣和鐵水，焊條有偏心時應調整角度使電弧處於正確方向;
氣體保護焊尤宜控制焊接速度不要過高，電弧電壓偏低，維持一定的弧長，保持射流過渡，而且優先應用氦混合氣體作為保護氣體;
半自動焊或埋弧自動焊場合，焊絲直接對准接頭根部以確保根部焊透。
2.咬邊
咬邊是焊接過程中，電弧將焊縫邊緣熔化後，沒有得到填充金屬的補充，在焊縫金屬的焊趾區域或根部區域形成溝槽或凹陷。
防止措施：
選用合適電流，避免電流過大;
控制焊接速度，使其必須滿足所熔敷的焊縫金屬完全充填於母材所有已熔化的部分;
採用擺動工藝時，在坡口邊緣運條稍慢些，焊條應做短時停頓，以使焊縫金屬與鄰接板料之間的溫度相近，在坡口中間運條速度要快些，並使填充金屬與基本金屬混合均勻;
手工焊要控制焊條的位置，在角焊時，焊條要採用合適的角度和保持一定的電弧長度，保持運條均勻，既要保證完全熔化，又要使焊接熔池形成飽滿的外形;
盡量採用短弧焊;
當有可能形成過量咬邊時，應盡量避免在水平位置施焊角焊縫，而採用船形位置焊接;
過量的擺動也容易形成咬邊，可採用多道焊工藝克服這一缺陷。
3.焊瘤
焊瘤是過量的焊縫金屬流出基體金屬熔化表面而未熔合，這種金屬是由於熔池溫度過高，使液體金屬凝固較慢，在自重作用下下墜而形成。也就是在焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。在角焊縫中產生的頻度多於對接焊縫。
防止措施：
正確選擇工藝參數，間隙不宜過大，選用較平焊小10%~15%的焊接電流，嚴格控制熔池溫度，防止過高;
選用小直徑焊條施焊，焊條左右擺動中間快些，兩側稍慢些，在邊緣有稍停留的穩弧動作時間;
在對接焊第一層時，要注意熔池溫度，密切觀察熔池形狀。如發現開始有下墜跡象應立即滅弧，讓熔池溫度稍微下降，再引弧焊接;
選擇合適的焊條傾角，使用鹼性焊條時宜採用短弧焊接，運條速度要均勻。
4.弧坑
弧坑是由於斷弧或收弧不當，在焊縫末端形成的凹陷，而後續焊道焊接之前或在後續焊道焊接過程中未被消除，弧坑通常出現在焊縫尾部或接頭處，弧坑不僅削弱焊縫截面，而且由於冷速較高，雜質易於集聚，而伴隨產生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。
防止措施：
正確地選擇焊接電流;
採用斷續滅弧法或用收弧板，將弧坑引至焊件外面;
手工電弧焊在收弧過程中焊條在收尾處作短時間停留或作幾次環形運條，使足夠的焊條金屬填滿熔池;
在埋弧自動焊時，分兩步按下「停止」按扭，目的是為了填滿弧坑。
5.凹坑
焊後在焊縫表面或背面形成低於母材表面的局部低窪部分叫凹坑，焊縫背面的凹坑通常又叫內凹。
防止措施：
壓短弧長、調整焊條傾角和適當減少裝配間隙;
焊條在收尾處稍多停留一會，為避免因停留時間過長，導致熔池溫度過高，而造成熔池過大或焊瘤，應採用幾次斷續滅弧來填滿，即在該處稍停留後就滅弧，待其稍冷後再引弧，並填充一些熔化金屬，這樣幾次便可將凹坑填滿。但鹼性直流焊條不宜採用斷續滅弧法，否則易產生氣孔。
6.未焊透
未焊透是指基本金屬之間，或者基本金屬與熔敷金屬之間的局部未熔合現象，它和未熔合有些相似，有時很難區別。
防止措施：
正確選擇坡口型式和裝配間隙，注意坡口兩側及焊層之間的清理;
正確選擇焊接電流的大小;
隨時調整運條中焊接的角度，使熔化金屬之間及熔化金屬與基本金屬之間充分熔合;
7.燒穿
焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
防止措施：
減小焊接電流，適當增加焊接速度;
嚴格控制焊件間隙，並保證這種間隙在整個焊縫長度上的一致性。
四、汽車焊接新技術和新方向
激光焊接技術
激光焊是以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產生的熱量進行焊接的一種高效精密的焊接方法。，焊接過程屬熱傳導型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導向內部擴散，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復頻率等參數，使工件熔化，形成特定的熔池。由於其獨特的優點，已成功應用於微、小型零件的精密焊接中。
激光焊接的特點是被焊接工件變形極小，幾乎沒有連接間隙，焊接深度/寬度比高，因此焊接質量比傳統焊接方法高。汽車工業中，激光技術主要用於車身拼焊、焊接和零件焊接。
塑料焊接技術
超聲波塑焊是將高頻率機械振動通過工件傳到介面部分，使分子加速運動。分子摩擦轉換成熱量使介面處塑料溶化，從而使兩個焊件以分子聯接方式真正結合為一體。因為這種分子運動是在瞬間完成的，所以絕大部分的超聲波塑焊可以0.25～0.5s內完成。
Branson塑料焊接技術已被成功地運用於汽車保修杠、儀錶板和儀表盤、剎車顯示燈、方向指示器、汽車門板以及其他與發動機有關的零部件製造工業中。近年來，原先許多傳統使用金屬的零部件也開始用塑料代替，如進氣管，儀表指針，散熱器加固，油箱，過濾器等。
電阻焊的節能及控制技術
發展三相低頻電阻焊機、三相次級整流接觸焊機和IGBT逆變電阻焊機，可以解決電網不平衡和提高功率因數的問題，同時還可進一步節約電能，利於實現參數的微機控制，可更好地適用於焊接鋁合金、不銹鋼及其他難焊金屬的焊接。另外還可進一步減輕設備重量。
等離子焊(PAW)
等離子是指在標准大氣壓下溫度超過3000℃的氣體，在溫度譜上可以把其看作為繼固態、液態、氣態之後的第四種物質狀態。等離子弧焊是在鎢極氬弧焊的基礎上發展起來的一種焊接方法。等離子弧焊用的熱源則是將自由鎢弧壓縮強化之後而獲得電離度更高的電弧等離子體，稱等離子弧，又稱壓縮電弧。
等離子的焊接工藝應用在油箱的兩個半圓邊緣的焊接。氬氣保護的等離子焊接切割早已在各行業應用，主要用於合金鋼和有色金屬加工。發動機氣閥體早已採用填充圈等離子焊接。近十幾年來粉末等離子堆焊有很大發展，可進行小熔合比的薄層料精細堆焊，能堆焊各種特種合金錶面。
TCP自動校零技術
TCP自動校零是用在機器人焊接中的一項新技術，它的硬體設施是由一梯形固定支座和一組激光感測器組成。當焊槍以不同姿態經過TCP支座時，激光感測器都將記錄下的數據傳遞到CPU與最初設定值進行比較與計算。當TCP發生偏離時，機器人會自動運行校零程序，自動對每根軸的角度進行調整，並在最少的時間內恢復TCP零位。
目前在波羅後橋及帕薩特副車架的機器人焊接生產線上均採用了該技術，大大方便了設備調整，節約了調整時間，提高了產品的質量。
焊縫自動跟蹤技術
焊縫自動跟蹤技術為電弧電壓跟蹤感測，該系統具有尋找焊縫起始點、終點以及弧長參考點，焊接過程中根據弧長的變化，用電弧感測器控制電壓自適應控制。這種方法也只能應用於角接接頭形式，對於轎車底盤零件大量的薄板搭接焊縫，因無法尋找弧長參考點也無法應用。
機器人焊接
工業機器人，因集自動化生產和靈活性生產特點於一身，故轎車生產近年來大規模、迅速地使用了機器人。在焊接方面，主要使用的是點焊機器人和弧焊機器人。國內汽車焊接水平與國外相比差距很大，焊接的自動化已經引起國內汽車生產廠家的重視。
㈤ 焊接自動控制中有哪些是閉環控制的
控制焊接過程中的各種參數，實現焊接工序自動化，可以減輕勞動強度、改善勞動條件。簡單的焊接自動化系統通常採用開環控制。這種系統藉助各種自動焊接機使焊接工序自動進行。復雜的焊接自動化系統通常採用閉環控制(見閉環控制系統)，它藉助自動化裝置、自動生產線或多用焊接機使焊接工序以及與之配套的前後工序，如零件成形、坡口制備、組件裝配、定位夾緊、焊後清理、工件裝卸和搬運工作等部分地或全部地自動進行。焊接自動化系統主要分為電弧焊自動化系統、電阻點焊自動化系統、微型計算機控制的焊接自動化系統和焊接機器人。
電弧焊自動化系統
它包括氦氖激光器、光導纖維（簡稱光纖維）、圖像感測器、圖像處理裝置、伺服機構和監控電視等。激光束照射在焊件上，圖像感測器藉助透鏡和光導纖維將焊縫形狀傳送到圖像處理裝置去進行處理，然後向伺服機構發出控制信號，使其拖動電弧焊頭跟蹤焊縫（見圖）。電弧焊自動化系統能使：
（1）電源與各種焊接參數自動配合以提供一定的熱功率，保證焊接電弧穩定燃燒；
（2）電弧以一定的焊接速度移動，使填充金屬以一定的送絲速度和給定方式過渡到熔池中去，保證焊縫良好成形；
（3）焊嘴沿規定的路線移動,保證得到位置合乎要求的焊縫；
（4）使保護氣體或焊劑按要求覆蓋焊接區，以便冶金反應順利進行，獲得化學成分合乎要求的焊縫金屬。為此，需要克服電源電壓、焊件厚度、坡口尺寸、焊嘴與焊件相對位置等因素的波動對焊接過程所造成的干擾。在控制過程中，首先要克服干擾所引起的弧長波動，這可以通過恆速送絲和利用電弧自身調節等辦法來達到，這種方法適用於焊絲直徑為2～3毫米以下。利用電弧電壓作為反饋信號對送絲速度進行調節，同樣也可使弧長保持不變,這種方法適用於焊絲直徑為2～3毫米以上。其次,為了解決焊縫跟蹤問題，已研製成功用激光感測器構成的跟蹤系統。為了保證焊縫的形狀和尺寸合乎要求，適應控制系統在焊接自動化中也獲得了應用，它不斷檢測足以反映成形情況的一些參數（如熔池附近的溫度、等離子弧焊時的尾焰亮度、熔滴過渡頻率等），以此作為控制焊接電流的信號，使焊縫成形合乎要求。
電阻點焊自動化系統
它能使加壓和通電時刻適當配合,保證預壓、焊接、鍛壓依次進行。在電源電壓、焊件厚度有波動時，焊接電流或通電時間能適當調節，以便獲得尺寸合乎要求的點核。為了保證焊接質量，現已廣泛利用電極位移、焊接過程中動態電阻的變化量或焊接區發出的聲波作為反饋信號，對通電時間或焊接電流進行控制。
微型計算機控坦尺制笑渣的焊接自動化系統
它主要由微型計算機、拖動裝置和機械裝置構成。焊接操作程序預先存儲在微型計算機中,焊接時由微型計算機執行程序,控制機械裝置進行焊接。它的功用是：通過更改程序來改變焊接操作順序，使焊機的適應能力提高；分時控制多種參數，根據工藝要求使某些參數按預先規定的程序變化；根據模擬工藝過程的數學模型精確控制焊接過程中的各種參數。
焊接機器人
它是產業機器人的一種。最初在汽車工業中使用點焊機器人，後在電子束焊讓升高接和電弧焊接方面也都相繼採用了機器人（見彩圖）。機器人有點位控制和輪廓控制兩種，前者只控制點到點的起止位置，對移動路徑無要求，多用於點焊（見點焊機器人）；後者則要求移動路徑嚴格與焊縫位置吻合，多用於電弧焊（見弧焊機器人）。具有示教功能的機器人在焊接中也已獲得應用。當操作者對標准焊件進行一次示範焊接操作後,它便「學會」並「記住」操作程序,能自動對同樣的焊件重復進行焊接。隨著感測技術和人工智慧的發展，已開始出現具有觸覺、視覺的焊接機器人。
㈥ 汽車焊接工藝流程
現代汽車常見的的焊接方法是電阻焊的一種
：懸掛式電焊機(點焊）。點焊目前廣泛應用於汽車、航天等產業。一般汽車白車身總成都是用這種方法焊接的。除了點焊，一般常見的還有二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊、使用機器人編程序進行自動焊（也是使用電阻焊）。有些車型的車頂使用激光焊。
我在某汽車廠焊裝車間，我可以簡單敘述一下汽車從焊裝到塗裝的程序：1：由提供零件的公司將零件送到車間里。各類零件將被送到各個生產線。生產線負責將零件和沖壓車間沖壓的件生產為汽車的各個部分。汽車生產線分分裝線和主焊線。分裝線分前艙、前底板、後底板、左側圍、右側圍、縱梁、門蓋。主焊線負責將各個班組生產的件拼接成車身。主焊線將車身焊接好後，會到調整線。調整線負責安裝四門、發蓋以及各種螺母。通過調整線後，在到修磨線，修磨線會將車身上的凹凸不平、瑕疵、二氧化碳焊補得洞等用銑刀、打磨機修磨。當全部工序完成後，會通過板式鏈將白車身送到塗裝車間。
㈦ 汽車線路焊接方法
隨著社會經濟的迅速發展，人民生活水平也有所提高。在科學技術生產力的推動下，各種交通運輸工具逐漸出現，而且人們對於交通運輸工具的需求也越來越大。那麼有哪些方法呢？下面和我一起來看看吧！
汽車焊接生產線主要是白車身焊接，是由車體骨架、發動機罩、行李箱蓋、左右門外板焊接總成共同組成的。而車體骨架結構是由地板焊接總成，左右前縱梁及輪罩焊接總成，左右側圍焊接總成，前圍焊接總成，頂蓋及前後橫梁、後擋板、左右後縱梁及後輪罩焊接總成，後圍焊接總成所構成。
焊接是現代機械製造業中一種必要的工藝方法， 在汽車製造中得到廣泛的應用。 隨著技術的進步，焊接新工藝、新材料、新方法不斷運用在汽車製造中，鍍層鋼板、輕金屬材料的焊接 問題，高分子材料、復合材料、異種材料、特種材料對汽車焊接提出了新的挑戰。而汽車焊 接過程中的機器人與自動化技術使汽車焊接面貌大為改觀。
在車身焊接技術上包括普通的焊接原理其實就是將金屬液化，然後冷卻後溶為一起。汽車的車身是由上下左右四塊鋼板焊接而成的，普通的焊接都是點焊，通過一個一個得焊點把鋼板連接到一起。激光焊接則是利用激光的高溫，將兩塊鋼板內的分子結構打亂，分子重新排列使得兩塊鋼板中的分子溶為一體。所以從物理學上講，激光焊接是把兩塊鋼板變成了一塊鋼板，因此相比普通焊接來說，擁有更高的強度。
直接焊接設備指使用此類設備使工件通過焊接的方式粘合在一起的焊接設備，在汽車製造中直接焊接設備類包括有：懸掛式點焊機、自動焊、點焊機器人、弧焊機器人、中頻焊機、油箱自動縫焊機、固定式螺母凸焊機、螺柱焊機等。
電阻點焊汽車車身裝焊包括車架、地板、側圍、車門及車身總成合焊等的裝配焊接，在裝焊生產過程中大量採用了電阻點焊工藝。據統計每輛汽車車身上，大約有3000~4000個電阻點焊焊點。在汽車車身裝焊工藝中，點焊工藝仍處於主導地位，電阻點焊技術的應用實現了汽車車身製造的量產化與自動化。
在汽車車身裝焊生產線上使用的'電阻點焊設備，主要有以下三類:
懸掛式點焊機主要應用於車身裝焊生產線上的定位焊工位，或者是用於焊點位置復雜(不宜實現自動化)部件的焊接。手工作業，自動化程度低。
多點焊專機多點焊工藝的優點是生產效率高，焊接變形小。其缺點是不能適應於多種車型的生產，柔性差。
點焊機器人點焊機器人在現代化車身裝焊生產線上被大量採用，可以提高裝焊生產的自動化程度，減輕操作者的勞動強度，提高生產效率，保證焊接質量。點焊機器人主要用於車身裝焊的補焊工位、車身總成合焊工位等。而且，由於點焊機器人的採用，實現了車身裝焊的柔性化生產方式–多品種、少批量混線生產。
電弧焊汽車車身裝焊生產中，主要在車架、地板等的主焊工位進行手工補焊作業，在副車架等分總成工件的焊接工位有孤焊機器人的應用。
在汽車零部件的生產中廣泛地採用了點焊、凸焊、縫焊、對焊及電弧焊等焊接工藝。例如:橫梁總成托架點焊，傳動軸平衡片凸焊，汽車燃油箱縫焊，汽車輪圈連續閃光對焊，汽車轉向臂、消聲器、凈化器殼體的電弧焊等。
㈧ 汽車車身焊接工藝流程
由於車身工段焊點數量較多，無法在一條生產線上完成，所以車身工段一般含有多條主線。主線一完成車身骨架的焊接，主線二對車身骨架進行補焊及後閉合板外板和承重梁定位焊和補焊，主線三完成頂篷在車身上的焊接，其中側圍與底板搭接的部分區域以及承重梁的焊接的部分區域等因焊槍無法達到，一般採用CO2氣體保護焊進行焊接，CO2氣體保護焊是利用焊絲與工件之間產生電弧的熱量,熔化焊絲與工件形成焊縫, 通過CO2氣體作保護，把電弧和熔池與空氣隔離開來的一種焊接方法，簡稱CO2焊。CO2氣體保護焊在汽車車身製造過程中主要運用在兩個方面：一是不能進行定位焊的位置， 二是對焊接強度要求比定位焊強度高的位置