為什麼吊車梁不能直接焊接

① 直接承受動力荷載的結構構件中，鋼筋不宜採用焊接接頭。 當採用機械連接接頭時，不應大於50%。

鋼筋混凝土吊車梁、常開大型動力設備的承重結構。

承重結構包括：砌體結構（磚混結構），框架結構，剪力牆結構，框架剪力牆結構，框架核心筒結構，筒中筒結構，框支結構（框支剪力牆結構和框支砌體結構），異形柱框架結構，短肢剪力牆結構，板柱結構，輕鋼結構，重鋼結構，木結構。

吊車梁的規范要求：

1焊接吊車梁的翼緣板宜用一層鋼板，當採用兩層鋼板時，外層鋼板宜沿梁通長設置，並應在設計和施工中採取措施使上翼緣兩層鋼板緊密接觸。

2支承夾鉗或剛性料耙硬鉤吊車以及類似吊車的結構，不宜採用吊車桁架和制動桁架。

3在桁架節點處，腹桿與弦桿之間的間隙A不宜小於50MM，節點板的兩側邊宜做成半徑R不小於60MM的圓弧；節點板邊緣與腹桿軸線的夾角Θ不應小於30。

以上內容參考網路—吊車梁

② 吊車梁的規范要求

1焊接吊車梁的翼緣板宜用一層鋼板，當採用兩層鋼板時，外層鋼板宜沿梁通長設置，並應在設計和施工中採取措施使上翼緣兩層鋼板緊密接觸。
2支承夾鉗或剛性料耙硬鉤吊車以及類似吊車的結構，不宜採用吊車桁架和制動桁架。
3焊接吊車桁架應符合下列要求：
(1)在桁架節點處，腹桿與弦桿之間的間隙A不宜小於50MM，節點板的兩側邊宜做成半徑R不小於60MM的圓弧；節點板邊緣與腹桿軸線的夾角Θ不應小於30。(圖8.5.3-1）；節點板與角鋼弦桿的連接焊縫，起落弧點應瑩少縮進5MM（圖8.5.3-LA)；竹點板與H形截面弦桿的T形對接與角接組合焊縫應子焊透，圓弧處不得有起落弧缺陷，其中重級工作制吊車桁架的圓弧處應予打磨，使之與弦桿平緩過渡(圖8.5.3-1B)。
(2)桿件的填板當用焊縫連接時，焊縫起落弧點應縮進至少5MM(圖8.5.3-1C)，重級工作制吊車桁架桿件的填板應採用高強度螺栓連接。(3)當桁架桿件為H形截面時，節點構造可採用圖8.5.3-2的形式。
4吊車梁翼緣板或腹板的焊接拼接應採用加引弧板和引出板的焊透對接焊縫，引弧板和引出板割去處應戶打磨平整。焊接吊車梁和焊接吊車桁架的工地移段拼接應採用焊接或高強度螺栓的摩擦型連接。
5在焊接吊車梁或吊車衍架中，對7.1.1條中要求焊透的T形接頭對接與角接組合焊縫形式宜如圖8.5.5所示。
6吊車梁橫向加勁肋的寬度不宜小於90MM。在支座處的橫向加勁肋應在腹板兩側成對設置，並片與樑上下翼緣刨平頂緊。中間橫向加勁肋的L端應與梁廠翼緣刨平頂緊，在重級工作制吊車梁中，中間橫向加勁肋亦就在腹板兩側成對布置。而中、輕級工作制吊梁則可單側沒置或兩側錯開沒置。
在焊接吊車梁中。橫向加勁肋(含短加勁肋)不得與受拉翼緣相焊.但可與受壓翼緣焊接。端加勁肋可與樑上下翼緣相焊、中間橫向加勁肋的下端宜在距受拉下翼緣50-100MM處斷斷開，其與腹板的連接焊縫不宜在肋卜端起落弧。
當吊車梁受拉翼緣(或吊車桁架下弦)與支撐相連時不宜採用焊接。
7直接鋪設軌道的吊車衍架上弦.其構造要求應與連續吊車梁相同。
8重級工作制吊車梁中，上翼緣與柱或制動銜架傳遞水平力的連接宜採用高強度螺栓的摩擦型連接，而卜翼緣與制動梁的連接，可採用高強度螺栓摩擦型連接或焊縫連接。
吊車梁端部一與柱的連接構造應設法減少由於吊車梁彎曲變形而在連接處產生的附加應力。
9當吊車桁架和重級工作制吊車梁跨度等於或大於12M，或輕、中級工作制吊車梁跨度等於或大於18M時，宜設置輔助桁架和下翼緣(下弦)水平支撐系統。當設置垂直支撐時，其位置不宜在吊乍梁或吊車衍架豎向撓度較大處。
對吊車桁架，應採取構造措施，以防止其上弦因軌道偏心而扭轉。
10重級工作制吊車梁的受拉翼緣板(或吊車拓架的受拉弦桿)邊緣，宜為軋制邊或自動氣割邊，當用手工割或剪切機切割時，應沿全長刨邊。
11吊車梁的受拉翼緣(或吊車拓架的受拉弦桿)上不得焊接懸掛設備的零件，並不宜在該處打火或焊接夾具。
12吊車鋼軌的接頭構造應保證車輪平穩通過。當採用焊接長軌且用壓板與吊車梁連接時，壓板與鋼軌間應留有一定空隙(約1MM)、以使鋼軌受溫度作用後有縱向伸縮的可能。

③ 電焊為什麼要在工件下放塊鐵板墊著，為什麼不能直接在地上焊接

電焊是用兩根線造成的短路來焊接的，所以你有一根線不形成迴路是不能焊接的，不過直接在地上焊只要你的那根線能跟工件接觸就行

④ 吊車梁的加勁肋為什麼和下翼緣空了50MM左右 為什麼不象普通梁那樣和上下翼緣頂緊施焊

答：焊接會破壞鋼材的延性，降低疲勞強度，防止吊車梁疲勞破壞。內吊車梁是下翼緣受拉，容而且承受吊車動力荷載，一般不允許其它構件與下翼緣焊接。腹板加勁肋只加勁腹板和上翼緣（受壓翼緣），與下翼緣焊接的意義也不大。吊車梁一般是承受動荷載的,而且是承受反復荷載的影響,容易產生疲勞,橫向加勁肋在下翼緣處斷開不焊,是為了避免焊縫因疲勞而產生裂縫,降低承載能力.另外避免加勁肋的焊縫與翼緣焊縫相交出現應力集中在<鋼結構設計規范>中條紋說明裡有詳細的解說,其規定中間橫向加勁肋的下端宜在距受拉翼緣50~100mm處斷開,與其腹板的連接焊縫不宜在肋下端起落弧.主要還是考慮了吊車梁的受力特性.吊車梁的疲勞破壞一般是從受拉區開裂開始.腹板的連接焊縫在肋下端採用饒角焊或圍焊或回焊等其他方式可減少由於焊接在腹板上引起疲勞裂紋.規定中間橫向加勁肋的下端宜在距受拉翼緣50~100mm處斷開,主要也是考慮吊車梁的疲勞破壞避免過多的焊縫相交產生應力集中,在下翼緣與腹板的連接處,加勁肋還要切角. 比較准確。可減少由於焊接在腹板上引起疲勞裂紋。主要也是考慮吊車梁的疲勞破壞。

⑤ 半掛車為什麼不能用手把焊

半掛車車架焊接缺陷是整車焊接結構最嚴重的工藝缺陷之一，會直接影響到半掛車整車的產品質量，甚至會導致突發性交通事故。半掛車產生焊接缺陷與焊接過程的冶金因素和使用過程中的力學因素有很大的關系，所以缺陷的形態與製造之間有直接的聯系。
焊接缺陷
形狀缺陷，即構件焊接中的物理結構殘缺，它包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透等一系列因素，其中裂紋是半掛車焊接主要缺陷。
焊接裂紋成因
導致裂紋產生的原因是多方面的，主要體現在焊接過程中產生的力學因素和冶金因素兩方面。裂紋產生的力學因素主要為拘束應力，半掛車各部件焊接過程中由於焊縫截面遠小於構件的截面，而且各部件形狀大小不一，焊縫錯綜復雜，因此拘束應力和拘束變形將集中在截面。焊接區域承受的拘束應力和應變越大，造成焊接裂紋的危險性也越大。
缺陷的影響
半掛車車架裂紋是整個車體最危險的缺陷，破壞事故大部分都是由焊接裂紋所引起的，其危害是減少了焊接接頭的工作截面，因而降低了焊接結構的承載能力，構成嚴重的應力集中，降低了結構的抗疲勞強度。半掛車的工作環境復雜，表面裂紋能藏污納垢，從而容易造成或加速結構的腐蝕，而使部件斷裂。
焊接質量控制
半掛車生產要求全面焊接質量控制，即要求產品從設計、製造、一直到出廠後的銷售服務等所有環節都要實行焊接質量保證和質量控制，半掛車焊接質量的控制包括完善企業技術裝備、提高操作人員的素質及嚴格管理的焊接技術，目的是獲得無缺陷的半掛車焊接結構，滿足半掛車焊接產品在實際使用過程中的要求，特別是焊接設計和施工至關重要。
結構設計
作為半掛車焊接結構的設計，必須考慮分析其具體結構形式、技術及製造條件，除此之外還應該考慮材料的焊接性能和焊接接頭的分布。其設計要求如下：
1、合理的選擇焊縫的尺寸和形式，在保證結構的承載能力的條件下，設計時應該盡量採用較小的焊縫尺寸，因為焊縫尺寸大，不但焊接量大，焊縫的焊接應力和變形也大；
2、合理安排焊縫的位置，以避免焊縫的過分集中和交叉，盡量減少不必要的焊縫；3、充分考慮保證焊接工藝的可實施性，各種檢測的可行性，焊接變形是否易於控制，焊接操作是否方便、安全，能否保證焊接質量。
焊材選擇
焊接結構件的選材，應該根據其使用性能、焊接工藝性能和經濟性三個條件進行。具體的選材原則為：1、在滿足技術要求的前提下，應該盡量選用強度級別較低的材料；
2、根據結構的使用條件，盡量選用汽車專業用的板材；3、 在焊接工藝不能改變的條件下，盡量選用焊接性能好的材料。
焊接方法選擇
技術水平、生產設備、材料消耗均影響焊接方法的選用，半掛車生產中，選擇焊接方法應該在保證半掛車產品質量的前提下以及能滿足生產需要的情況下，應該盡量選用要求技術水平低、生產設備簡單、成本低和材料消耗少的焊接方法，以提高經濟效益。半掛車結構較復雜，焊縫長、大，工字鋼應該採用埋弧自動焊，其他橫梁等短焊縫選用手工電弧焊，一般小件採用氣體保護焊。
焊後處理
在焊裝完工後，因形狀因素、殘余應力和變形而導致半掛車相關部件疲勞斷裂，為此需要進行焊後處理。焊後應仔細清理焊件表面的焊渣、焊瘤飛濺物及其他污物，必要時應對焊縫進行局部修整。通過機械處理，以改變和改善殘余應力的分布來減少由焊接引起的應力集中，首先焊縫處在赤熱狀態時，用小手錘敲打焊縫，以抵消焊縫金屬及熱影響區金屬的收縮力，從而減小或消除內應力、減小或矯正變形，錘擊時盡可能地向焊縫的橫向錘擊，使焊縫金屬盡可能橫向伸展。並且錘擊要稠密、輕快而均勻。
局部加固焊接方法展示
半掛車中的懸架支架處縱梁以及支腿上方或附近大梁經常出現撕裂現象，這樣缺陷會時刻威脅著駕駛人員的生命安全。因此，要對該處（前鵝頸內、鵝頸處下翼板和懸架位置）進行加固處理，下面為您進行詳細介紹。
前鵝頸內加固
前鵝頸內加固，採用厚度為20 mm的鋼板進行加固。
下翼板加固
下翼板加固採用方法是通過下翼板加固板與牽引銷板之間進行對接焊接處理，焊接工藝要求為：
1、下翼板加固板與牽引銷板之間不允許交叉焊接，兩者端部分別留20 mm不焊；
2、下翼板加固板採取間段焊，焊縫360 mm，間距80 mm；
3、下翼板加固板兩側焊縫交錯焊接；
4、下翼板加固板尾部留20 mm不焊，橫向接縫不焊。
懸架位置加固
前支架處懸架加固採用的措施為：
1、懸架連接板在前支架邊部正上方處折彎，有效削減由懸架支架傳遞到縱樑上的力，避免此處縱梁應力集中。
2、懸架連接板與大梁並未直接焊接，而是加了一塊弧形卸力板後再與縱梁焊接。一方面進一步減少傳遞到縱樑上的力，另一方面加強此處縱梁。
3、可在加固加強筋板，改善懸架受力情況，穩定車架。
中後支架處懸架連接板焊接採用措施：
1、懸架連接板與大梁之間焊接，留卸力角（端部留10-20mm不焊)，避免引起焊接尾部應力集中，造成縱梁撕裂。
2、焊接連接筋板，筋板起支撐及加強懸架連接板的作用。

⑥ 為什麼直接承受動力荷載的縱向鋼筋不宜用焊接

動力荷載對結構構件的作用實際上是重復載入，或者說是循環載入，在這回種受力狀態下，答鋼筋存在疲勞問題，而焊縫的延展性、柔韌性遠比鋼筋差，在循環應力作用下，極易脆裂，一旦焊縫失效，結構構件就存在喪失承載力的隱患。