銅質材料鍍鉻件如何焊接不飛濺

❶ 點焊機的火花怎樣控制與消除飛濺

中頻點焊機的飛濺怎樣控制與消除？我們在進行焊接時可能會遇到火花飛濺很大的問題，就這個問題，我們蘇州安嘉來分析下是什麼原因會有這種現象發生，我們該何如去控制與消除？
焊接工件表面有介質，在使用前沒有進行清理，導致電阻增大所以要重視對設備工件的清潔。如果點焊機與焊接物品接觸面上的壓強分布不均勻，導致局部電流密度過大，會直接導致焊接物的早期熔化從而導致飛濺的產生。
飛濺的實質是溶核金屬液體的噴出，針對不同的工件材料和厚度在確定電極的端面形狀和尺寸來調節合適的焊接壓力、焊接時間、焊接電流，經檢驗熔核直徑符合要求後，再在適當的范圍內調節電極壓力，焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質量完全符合技術條件所規定的要求為止。
如果是在點焊後期產生了飛濺，那又是什麼原因導致的呢?
這可能是因為點焊時壓力太大，超過了電極壓力的范圍內，導致塑性環沖破，造成了飛濺，我們可以採用縮短通電時間和減小電流的方法來防止飛濺。
各位知道了飛濺產生原因了嗎？只要按照上面所說的方法進行分析和處理，基本上可以解決大部分焊接飛濺的問題。

❷ 焊工師傅指點個：如何減少二保焊的飛濺

焊接電流和電弧電壓在CO2氣體保護焊中，對於每種直徑的焊絲，其飛濺率與焊接電流之間都存在一定規律。在小電流的短路過渡區 ，焊接飛濺率較小，進入大電流的細顆粒過渡區後，焊接飛濺率也較小，而在中間區焊接飛濺率最大。

以直徑1. 2mm 的焊絲為例，當焊接電流小於150A 或大於300A 時，焊接飛濺都較小，介於兩者之間，則焊接飛濺較大。在選擇焊接電流時，應盡可能避開焊接飛濺率高的焊接電流區域，焊接電流確定後再匹配適當的電弧電壓。

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當施工環境溫度低於零度或鋼材的碳當量大於0.41%，及結構剛性過大，物件較厚時應採用焊前預熱措施，預熱溫度為80℃~100℃，預熱范圍為板厚的5倍，但不小於100mm。

工件厚度大於6mm時，為確保焊透強度，在板材的對接邊緣應採用開切V形或X形坡口，坡口角度為60°鈍邊p為0~1mm，裝配間隙b為0~1mm；當板厚差≥4mm時，應對較厚板材的對接邊緣進行削斜處理。

根據焊絲直徑正確選擇焊絲導電咀，焊絲伸出長度一般應控制在10倍焊絲直徑范圍以內。送絲軟管焊接時必須拉順，不能盤曲，送絲軟管半徑不小於150mm。施焊前應將送氣軟管內殘存的不純氣體排出。導電咀磨損後孔徑增大，引起焊接不能穩定，需重新更換導電咀。

❸ 如何減少焊接飛濺，措施是什麼

CO2氣體保護焊產生飛濺的原因及防止措施主要有以下幾方面：
(1)由冶金反應引起的飛濺：這種飛濺主要是CO2氣體造成的。由於CO2具有強烈的氧化性，焊接時熔滴和熔池中的碳元素被氧化而生成CO2氣體，在電弧高溫作用下，其體積急劇膨脹，逐漸增大的CO2氣體壓力最終突破液態熔滴和熔池表面的約束，形成爆破，從而產生大量細粒的飛濺。但採用含有脫氧元素的焊絲，這種飛濺已不顯著。
(2)由極點壓力引起的飛濺：這種飛濺主要取決於電弧極性。當用正極性焊接時，正離子飛向焊絲末端的熔滴，機械沖擊力大，而造成大顆粒飛濺。當採用反極性焊接時，主要是電子撞擊熔滴，極點壓力大大減少，故飛濺比較小，所以通常採用直流反接進行焊接。
(3)熔滴短路時引起的飛濺：這是在短路過渡和有短路大滴過渡焊接中產生的飛濺，電源動特性不好時更加嚴重。通過改變焊接迴路的電感數值，能夠減少這種飛濺，若串入迴路電感值較合適時，則飛濺較小，爆聲較小，焊接過程比較穩定。
(4)非軸向熔滴過渡造成的飛濺：這種飛濺是在大滴過渡焊接時由於電弧斥力所引起的。熔滴在極點壓力和弧柱中氣流的壓力共同作用下，被推向焊絲末端的一邊，並拋到熔池外面，使熔滴形成大顆粒飛濺。
(5)焊接規范選擇不當引起的飛濺：這種飛濺是在焊接過程中，由於焊接電源、電弧電壓、電感值等規范參數選擇不當所造成的。因此，必須正確地選擇焊接規范，使產生這種飛濺的可能性減小。

❹ 如何防止二氧保護焊焊接鍍鋅管的飛濺過大

鋅的健康危害
侵入途徑：吸入、食入。 吸入會引起口渴、胸部緊束感、乾咳、頭痛、頭暈、高熱、寒戰等。粉塵對眼有刺激性。口服刺激胃腸道。長期反復接觸對皮膚有刺激性。
當然，人也需要適量的鋅對人有益處。

所以在整個操作中注意勞動保護。
一般把鍍鋅層打磨掉，再焊接。最後表面塗覆防銹漆（都為灰白色，建議用銀粉漆）。鋅在鋼材中算不上有害元素，有害元素一般為磷和硫。鋅在鋼材成份中應算上有用的元素了。加之高溫狀態下，鋅也都氧化了。

減少金屬飛濺措施：
（1） 正確選擇工藝參數，焊接電弧電壓：在電弧中對於每種直徑焊絲其飛濺率和焊接電流之間都存在著一定規律。在小電流區，短路過渡飛濺較小，進入大電流區（細顆粒過渡區）飛濺率也較小。
不同直徑焊絲的短路過渡時參數如表：
焊絲直徑（㎜） 0.8 1.2 1.6
電弧電壓（V） 18 19 20
焊接電流（A） 100-110 120-135 140-180
（2） 焊槍角度：焊槍垂直時飛濺量最少，傾向角度越大飛濺越大。焊槍前傾或後傾最好不超過20度。
（3） 焊絲伸出長度：焊絲伸出長對飛濺影響也很大，焊絲伸出長度從20增至30㎜，飛濺量增加約5%，因而伸出長度應盡可能縮短。焊絲伸長度。合適的焊絲伸出長度應為焊絲直徑的10-20倍。焊接過程中，盡量保持在10-20㎜范圍內，伸出長度增加則焊接電流下降，母材熔深減小，反之則電流增大熔深增加。電阻率越大的焊絲這種影響越明顯。
（4） 焊接迴路電感，電感主要作用：
a 調節短路電流增長速度di/dt, di/dt過小發生大顆粒飛濺至焊絲大段爆斷而使電弧熄滅，di/dt 過大則產生大量小顆粒金屬飛濺。
b 調節電弧燃燒時間控制母材熔深。
c 焊接速度。焊接速度過快會引起焊縫兩側吹邊，焊接速度過慢容易發生燒穿和焊縫組織粗大等缺陷。
d 氣體流量大小取決於接頭型式板厚、焊接規范及作業條件等因素。通常細絲焊接時氣流量為5-15 L/min，粗絲焊接時為20-25 L/min。
（5）電源極性。CO2電弧焊一般採用直流反極性時飛濺小，電弧穩定母材熔深大、成型好，而且焊縫金屬含氫量低。
（6）採用焊接防飛濺劑比較簡便。

❺ 點焊機焊接為什麼有飛濺怎樣解決

焊接過程中，短時間內焊接處的界面迅速熔化，金屬熱量瞬間增大，熔化的液體來不及冷卻，
在壓力的作用下液體從熔核中噴射出來，產生了飛濺。
有產熱公示Q=I2RT，可知熱量過高時容易產生飛濺。因此可從電流和電阻角度出發控制飛濺。
電流密度： 工件 工件表面有污物或工件之間有間隙 電流密度增大 飛濺增多
電極 電極帽不對稱或磨損 電流密度增大 飛濺增多
電極壓力：電極臂 防止電極錯位
電極壓力 控制合理焊接應力
焊接參數：電流 控制合理焊接電流
通電時間 控制合理時間
電網波動 防止電源波動造成電流的波動

❻ 焊接迸濺怎樣處理

焊接飛濺可以用鏨子、鋼絲刷、磨光機等進行清除。

❼ 減少焊接飛濺的方法

減少焊接飛濺的方法：

1、正確選擇工藝參數
(1）焊接電流與電弧電壓CO2焊時,在短路過渡時飛濺率較小，細滴過渡時飛濺率也較小，而混合過渡時飛濺率最大。以直徑 1.2 mm焊絲為例，電流小於150A或大於300A飛濺率都較小，介於兩者之間則飛濺率較大。在選擇焊接電流時應盡可能避開飛濺率高的混合過渡區。電弧電壓則應與焊接電流匹配。
(2)焊絲伸出長度一般焊絲伸出長度越長，飛濺率越高。例如直徑1．2mm焊絲，焊絲伸出長度從20mm增至30mm，飛濺率約增加 5％。所以在保證不堵塞噴嘴的情況下，應盡可能縮短焊絲伸出長度。
(3）焊槍角度焊槍垂直時飛濺量最少，傾斜角度越大，飛濺越多。焊槍前傾或後傾最好不超過20°。

2、細滴過渡時在CO2中加入Ar氣
CO2氣體的物理性質決定了電弧的斑點壓力較大，這是CO2電弧焊產生飛濺的最主要原因。在CO2氣體中加入Ar氣後，改變了純CO2氣體的物理性質。隨著Ar氣比例增大，飛濺逐漸減少。
混合氣體的成本雖然比純CO2氣體高，但可從材料損失降低和節省清理飛濺的輔助時間上得到補償。所以採用 CO2＋Ar混合氣體，總成本還有減低的趨勢。另外，CO2＋Ar混合氣體的焊縫金屬低溫韌性值也比純CO2氣體高。

3、採用低飛濺率焊絲
(1）超低碳焊絲在短路過渡或細滴過渡的CO2焊中，採用超低碳的合金鋼焊絲，能夠減少由CO氣體引起的飛濺。
(2）葯芯焊絲由於熔滴及熔池表面有熔渣覆蓋，並且葯芯成分中有穩弧劑，因此電弧穩定，飛濺少。通常葯芯焊絲CO2焊的飛濺率約為實心焊絲的l／3。
(3）活化處理焊絲在焊絲的表面塗有極薄的活化塗料，如 CS2CO3與 K2CO3的混合物，採用直流正極性焊接。這種稀土金屬或鹼土金屬的化合物能提高焊絲金屬發射電子的能力，從而改善CO2電弧的特性，使飛濺大大減少。但由於這種焊絲貯存、使用比較困難，所以應用還不廣泛。

詳細內容參見: http://wenku..com/link?url=7GSUiBCb_il041OrLfEdQCwbUTptk_Bmn-0_G

❽ 減少焊接飛濺的方法

減少焊接飛濺的方法：

1、正確選擇工藝參數
(1）焊接電流與電弧電壓CO2焊時,在短路過渡時飛濺率較小，細滴過渡時飛濺率也較小，而混合過渡時飛濺率最大。以直徑 1.2 mm焊絲為例，電流小於150A或大於300A飛濺率都較小，介於兩者之間則飛濺率較大。在選擇焊接電流時應盡可能避開飛濺率高的混合過渡區。電弧電壓則應與焊接電流匹配。
(2)焊絲伸出長度一般焊絲伸出長度越長，飛濺率越高。例如直徑1．2mm焊絲，焊絲伸出長度從20mm增至30mm，飛濺率約增加 5％。所以在保證不堵塞噴嘴的情況下，應盡可能縮短焊絲伸出長度。
(3）焊槍角度焊槍垂直時飛濺量最少，傾斜角度越大，飛濺越多。焊槍前傾或後傾最好不超過20°。

2、細滴過渡時在CO2中加入Ar氣
CO2氣體的物理性質決定了電弧的斑點壓力較大，這是CO2電弧焊產生飛濺的最主要原因。在CO2氣體中加入Ar氣後，改變了純CO2氣體的物理性質。隨著Ar氣比例增大，飛濺逐漸減少。
混合氣體的成本雖然比純CO2氣體高，但可從材料損失降低和節省清理飛濺的輔助時間上得到補償。所以採用 CO2＋Ar混合氣體，總成本還有減低的趨勢。另外，CO2＋Ar混合氣體的焊縫金屬低溫韌性值也比純CO2氣體高。

3、採用低飛濺率焊絲
(1）超低碳焊絲在短路過渡或細滴過渡的CO2焊中，採用超低碳的合金鋼焊絲，能夠減少由CO氣體引起的飛濺。
(2）葯芯焊絲由於熔滴及熔池表面有熔渣覆蓋，並且葯芯成分中有穩弧劑，因此電弧穩定，飛濺少。通常葯芯焊絲CO2焊的飛濺率約為實心焊絲的l／3。
(3）活化處理焊絲在焊絲的表面塗有極薄的活化塗料，如 CS2CO3與 K2CO3的混合物，採用直流正極性焊接。這種稀土金屬或鹼土金屬的化合物能提高焊絲金屬發射電子的能力，從而改善CO2電弧的特性，使飛濺大大減少。但由於這種焊絲貯存、使用比較困難，所以應用還不廣泛。

詳細內容參見: http://wenku..com/link?url=7GSUiBCb_il041OrLfEdQCwbUTptk_Bmn-0_G

❾ 防止和消除電阻焊焊接飛濺的措施有哪些

電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。

（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。

點焊適用於焊接4
mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。

（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。

縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。

（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。

1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15
MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50
MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。

電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20
mm、截面簡單和受力不大的工件。

2）閃光對焊
焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。

閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01
mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。