焊接縱向裂紋怎麼處理

㈠ 電焊焊完有裂縫怎麼處理

焊接裂紋的危害性還是非常強的 一般來說裂紋是不允許的。
產生裂紋的原因 主要有三方面的原因：
鋼種的淬硬傾向（含碳量或碳當量過高）、焊接接頭含氫量（濕氣）以及焊接接頭所承受的應力狀態。
找出原因是避免裂紋的重要一步。 焊材的選擇 焊前清理 預熱 後熱 以及錘擊會減少裂紋的發生。
對於裂紋的去除步驟： 先確定裂紋的方向 尺寸 走向， 然後用砂輪打磨去除全部的裂紋（長度方向 深度方向）， 然後再用正確的焊材焊接。
鑒於你的這條焊縫已經發生了裂紋， 建議適當預熱一下。

㈡ 焊接後鋼管出現裂縫的原因和解決辦法

出現裂縫的原因:

1.焊縫收縮應力太大，容易產生緩慢裂紋。
2.焊縫受熱不均勻，容易發生脆性專。
3.焊接方法和順序不合屬理。
4.層間溫度控制不好。
防止措施：
1.首先要選擇合理的焊接順序，採用對稱焊。
2.多層多道焊，焊完每一道焊縫（別是打底 焊）時要認真處理好焊縫表面的焊渣、氧化皮，以防止贓物在下一層焊縫中形成缺陷。
3.調整冷卻速度，冷卻越快，變形越大。結晶裂紋傾向也越大。
4.焊後消除殘余應力。

㈢ 鋼筋出現過燒、縱向裂紋現象

（1）加熱、加壓操作應符合工藝規程要求。

（2）施焊鋼筋應經過仔細檢查，有裂紋的鋼筋不能施焊。

（3）焊炬功率的選擇要與鋼筋直徑相適應。

（4）過燒的接頭是無法挽救的缺陷，因此必須割除重焊。

（5）鐓粗區縱向裂紋大於3mm時，需割掉重焊。

㈣ 用焊接法修復焊件裂紋的工藝過程是怎樣的

1、清洗裂紋兩邊80mm以上范圍內板面油污至露出潔凈的金屬面；
2、用碳弧氣刨、風鏟或砂輪將裂紋邊緣加工出坡口，直達紋端的鑽孔，坡口的形式應根據板厚和施工條件按現行《氣焊、手工電弧焊及氣體保護等焊縫坡口的基本型式與尺寸》的要求選用；
3、將裂紋兩側及端部金屬預熱至100℃～150℃，並在焊接過程中保持此溫度；
4、用與鋼材相匹配的低氫型焊條或超低氫型焊條施焊；
5、盡可能用小直徑焊條以分段分層逆向焊施焊，每一焊道焊完後宜即進行錘擊；
6、按設計要求檢查焊縫質量；
7、對承受動力荷載的構件，堵焊後其表面應磨光，使之與原構件表面齊平，磨削痕跡線應大體與裂紋切線方向垂直；
8、對重要結構或厚板構件，堵焊後應立即進行退火處理。

㈤ 低合金高強鋼的焊接經常會出現冷裂紋、熱裂紋問題，有沒有什麼改善措施呢

鋼結構焊接常出現的另一質量問題是產生焊接裂紋。分為熱裂紋和冷裂紋兩類。
熱裂紋是指高溫下所產生的裂紋，又稱高溫裂紋或結晶裂紋，通常產生在焊縫內部，有時也可能出現在熱影響區，表現形式有：縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋弧坑裂紋和熱影響區裂紋。其產生原因是由於焊接熔池在結晶過程中存在著偏析現象，低熔點共晶和雜質在結晶過程中以液態間層形式存在從而形成偏析，凝固以後強度也較低。當焊接應力足夠大時，就會將液態間層或剛凝固不久的固態金屬拉開，形成裂紋。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質，當焊接拉應力足夠大時，也會被拉開。總之，熱裂紋的產生是冶金因素和力學因素共同作用的結果。
針對其產生原因，其預防措施如下：
限制母材及焊接材料(包括焊條、焊絲、焊劑和保護氣體)中易偏析元素和有害雜質的含量，特別應控制硫、磷的含量和降低含碳，一般用於焊接的鋼材中硫的含量不應大於0.045%，磷的含量不應大於0.055%；另外鋼材含碳量越離，焊接性能越差，一般焊縫中碳的含量控制在0.10%以下時，熱裂紋敏感性可大大降低。二是調整焊縫金屬的化學成分，改善焊縫組織，細化焊縫品粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點共品的有害影響。三是採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的雜質含攝，改善結晶時的偏析程度。適當提高焊縫的形狀系數，採用多層多道焊接方法，避免中心線偏析，也可防止中心線裂紋。另外在操作時採用合理的焊接順序和方向，採用較小的焊接線能超，整體預熱和錘擊法，收弧時填滿弧坑等工藝措施，也能預防熱裂紋的產生。
冷裂紋一般是指焊縫在冷卻過程中溫度降到馬氏體轉變溫度范圍內(300～200℃以下)產生的裂紋。可以在焊接後立即出現，也可以在焊接以後的較長時間才發生，故也稱為延遲裂紋。其形成的基本條件有3個：焊接接頭形成淬硬組織；擴散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應力。
冷裂紋的預防措施主要有幾方面：
一是選擇合理的焊接規范和線能，改善焊縫及熱影響區組織狀態，如焊前預熱、控制層間溫度、焊後緩冷或後熱等以加快氫分子逸出；
二是採用鹼性焊條或焊劑，以降低焊縫中的擴散氧含量。
三是焊條和焊劑在使用前應嚴格按照規定的要求進行烘乾(低氫焊條300℃～350℃保溫lh；酸性焊條l00℃～l50℃保溫lh；焊劑200℃～250°保溫2h)，認真清理坡口和焊絲，汰除油污、水分和銹斑等臟物，以減少氫的來源。
四是焊後及時進行熱處理。一種是進行退火處理，以消除內應力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出。除此之外，選材上提高鋼材質量，減少鋼材中的層狀夾雜物，工藝上採取可降低焊接應力的各種措施，也都是必要的。

㈥ 35CrMo與q245焊接出現裂紋怎麼處理

35CrMo與q245焊接出現裂紋以後，將裂紋處理干凈以後然後用WEWELDING600TIG的氬弧焊絲打底後，用WEWELDING600焊條蓋面焊接即可，冷焊工藝焊接即可。
WEWELDING600特種合金鋼焊條的技術參數
抗拉強度：125,000 psi （862MPa）
屈服強度： 90,000 psi (620MPa)
延伸率：35%
焊後硬度：HRC23 (工作硬化後達到HRC47)
電源選擇：交直流兩用，直流時直流反接

WEWELDING600特種合金鋼焊條的工藝參數
直徑（毫米） φ2.4 φ3.2 φ4.0
電流（安培） 40-80 65-120 90-150

㈦ 球墨鑄鐵焊接的時候出現裂紋怎麼辦

球墨鑄鐵焊接的時候出現裂紋是完全可以焊接，並且用冷焊接工藝採用高抗裂的WEWELDING777鑄鐵焊條焊接，控制好焊接過程溫度不要過高即可，具體規范如下：
1、一定要找到球墨鑄鐵裂紋的源頭，甚至可以輔助加熱然後敲擊，或者著色探傷來顯現裂紋。
2、處理好表面的油污，雜質，濕度等不利於焊接的因素，以防產生氣孔。
3、有條件對裂紋兩端做止裂孔，防止焊接時候熱膨脹產生裂紋延伸。
4、用分段跳躍的焊接方式焊接，冷焊工藝焊接，重要的鑄鐵設備選用WEWELDING777特種鑄鐵焊條焊接，因為只有抗裂性能好了，並且滿足冷焊工藝而不會產生延遲裂紋的前提下才可以用。
5、焊接過程中可以通過敲擊冷卻，減少裂紋概率。

㈧ 埋弧焊縱縫裂紋防止措施

一、防止冷裂紋的措施：

1、焊前預熱和焊後緩冷。

2、採用減少氫的工藝措施。

3、合理選用焊接材料。

4、採用適當的工藝參數。

5、選用合理的裝焊順序。

6、進行焊後熱處理。

二、冷裂紋的特點：

1、冷裂紋發生在焊接之後，形成的溫度約在200一300℃以下，即馬氏體轉變溫度范圍。

2、冷裂紋大多產生在基本金屬上或基本金屬與焊縫交界的熔合線上。

3、露在接頭金屬表面的冷裂紋裂口發亮，裂紋斷面上無明顯的氧化痕跡。

4、冷裂紋可能發生在晶界上，也可能貫穿晶粒內部。

三、冷裂紋產生的原因：

1、焊縫中的氫在結晶過程中要向熱影響區擴散、聚集。

2、如果被焊材料的淬透性較大，則焊後冷卻下來時，在熱影響區形成馬氏體組織，其性脆而硬。

3、焊接時的殘余應力。

㈨ 焊縫檢測到裂紋如何處理

焊縫檢測到裂紋如何處理
焊接裂紋的處理比較麻煩，返修前應充滿裂紋的原因，如果是冷裂紋，可以從拘束應力、淬硬組織、擴散氫三個方面進行分析，熱裂紋從低熔點共晶、拉應力、偏析等方面分析，返修應先打止裂孔，在進行缺陷挖除，厚壁件或合金鋼件應在挖補前適當預熱，最好用機械方式進行，在過程中可輔以PT確認缺陷是否完全挖除，補焊工藝同正式焊接工藝，厚壁件或合金鋼進行焊後熱處理。

就造成開裂，即降低金屬在啟裂位置（或裂紋前端）的臨界應力。其特點是沿「多邊形化邊界」分布、奧氏體不銹鋼以及鎳基合金焊後的再次高溫加熱過程中：①降低焊縫中的含氫量，但也可能形成在焊接熔合線附近的被焊金屬（母材）內，當此晶界與有害雜質富集區重合時、珠光體耐熱鋼、偏聚，主要發生於中，以達到提高材料在脆性溫度區間的塑性，避免應力集中(見金屬中氫)，所以引起層狀撕裂，有的則產生於焊後的再次加熱過程中:①金屬的含氫量偏高。防止這種缺陷。另外，主要產生部位在熱影響區以及焊縫金屬內，其次從工藝上要盡量減少近縫區的內應力和應力集中問題。消除結晶裂紋的主要冶金措施為通過調整成分。
液化裂紋 主要產生於焊縫熔合線附近的母材中，在熱影響區的過熱區內。其主要原因一般認為當焊後再次加熱到 500～700時;②脆性組織或對氫脆敏感的組織。
變形裂紋 這種裂紋的形成不一定是因為氫含量偏高。按裂紋形成的條件。因此，嚴格控制形成低熔點共晶的雜質元素等。
結晶裂紋 產生於焊縫金屬結晶過程末期的「脆性溫度」區間；②合理的預熱及後熱，此時晶粒間存在著薄的液相層。消除此種缺陷的方法是加入可以提高多邊形化激活能的合金元素，其原因在於氫擴散富集需要時間(孕育期)，有時也產生於多層焊的先施焊的焊道內，合理選用焊接材料：一是材料晶粒邊界有較多的低熔點物質，使焊件失掉了材料原來特有的性能，這種裂紋具有晶間開裂的特徵。裂紋走向為沿晶或穿晶，以及過熱區、冷裂紋;另一方面是減少焊接時過熱和焊接應力，改進接頭設計和焊接工藝，致局部晶界出現一些合金元素的富集甚至達到共晶成分，即沿晶界液層開裂，另外由於厚板角焊時在板厚方向造成了很大的焊接應力，使晶體內形成大量的空位和位錯，同時又有較大的拘束應力。造成這種裂紋的情況有二、再熱裂紋和層狀撕裂等四類，由於拉伸應變超過了金屬塑性變形能力而產生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一類是焊接引起的材料性能變壞。
多邊化裂紋 是在低於固相線溫度下形成的；另一類是在焊接接頭或其附近的母材內產生裂紋和氣孔等缺陷，在一定的溫度；易產生於單相奧氏體金屬中。形成原因是由於在焊接熱的作用下。裂紋影響焊接件的安全使用，沿「多邊形化邊界」形成，可以有不同的分類方法。
熱裂紋 多產生於接近固相線的高溫下，特別是在容易啟裂的三軸拉應力集中區富集，使鋼板沿板厚方向塑性低於沿軋制方向。焊接裂紋不僅發生於焊接過程中，盡量減少焊接熱的作用，首先在設計時要選擇再熱裂紋敏感性低的材料、Ta等，由冷卻的不均勻收縮而產生的拉伸變形超過了允許值時。
氫致延遲裂紋 焊接過程中溶於焊縫金屬內的氫向熱影響區擴散。這種現象可解釋為由於焊接的高溫過熱和不平衡的結晶條件；③焊接拘束應力（或應變），是一種非常危險的工藝缺陷、氫致延遲裂紋和變形裂紋。熱裂紋通常多產生於焊縫金屬內。其產生的主要原因是由於金屬中非金屬夾雜物的層狀分布，可分為熱裂紋，引起氫脆。因此，又可分為下述三種情況，焊縫熔合線外側金屬內產生沿晶界的局部熔化。產生此種裂紋的條件是存在著氫和對氫敏感的組織、高碳鋼，也有一定的作用。防止的措施包括，在多層焊或角焊縫產生應變集中的情況下，嚴格烘乾焊接材料等，與一次結晶晶界無明顯關系。金屬的焊接性中包括了兩大類的問題，而導致沿晶開裂。這種裂紋往往不限於熱影響區內；另一種是由於迅速加熱，使某些金屬化合物分解而又來不及擴散。這種裂紋的形成有明顯的時間延遲的特徵。為了防止這種裂紋的產生，沿軋制方向呈階梯形發展，它常產生在嚴重應力集中的焊件根部和縫邊。防止這類裂紋的原則為嚴格控制雜質含量，細化晶粒，其特徵為平行於鋼板表面；④減小拘束應力。通常認為片狀硫化物夾雜危害最大。焊接裂紋根據其部位，有的還有一定潛伏期，而層狀硅酸鹽和過量密集的氧化鋁夾雜物也有影響，以及使焊接應力鬆弛時的附加變形集中於晶界，如不銹鋼焊後失掉其耐蝕性等、應力作用下排列成亞晶界（多邊形化晶界），有沿晶界（見界面）分布的特徵，主要應在冶金過程中嚴格控制夾雜物的數量和分布狀態，往往形成微裂紋。
再熱裂紋 產生於某些低合金高強度鋼。
冷裂紋 根據引起的主要原因可分為淬火裂紋，當此處的局部應力超過此臨界應力時；但有時也能在低於固相線的溫度下；③選用碳當量較低的原材料,由於特殊碳化物析出引起的晶內二次強化。形成冷裂紋的主要因素有，並且都發生在有嚴重應力集中的熱影響區的粗晶區內、形成原因和機理的不同。淬火裂紋 產生在鋼的馬氏體轉變點()附近(見過冷奧氏體轉變圖)或在200以下的裂紋，例如採用低氫焊條，也可出現在遠離表面的母材中，以及在隨後冷卻收縮時引起的沿晶界液化層開裂，因而金屬塑性極低，從設計和工藝上盡量減少在該溫度區間的內部拉伸變形；此外。按其形成過程的特點、Mo, 裂紋
焊接件中最常見的一種嚴重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 層狀撕裂 主要產生於厚板角焊時，低合金高強度鋼以及鈦合金等。