Ⅰ 煤氣管道滑動管托安裝技術要求
煤氣管道安裝技術要求
1）大於等於DN300的煤氣管道採用成品螺旋焊管，材質Q235-B，小於DN300的煤氣管道採用無縫鋼管，材質20#, 所用管材、閥門、法蘭、墊片、緊固件和其它管道配件等須有質保書,且質量不低於國家現行標准。在安裝前必須進行復核和外觀檢查，不合格者嚴禁使用。閥門安裝前還需用壓縮空氣以公稱壓力進行嚴密性試驗,以閥瓣密封面不漏為合格。不合格者不得使用。
2）所有管道均應除銹和進行表面處理，做到內外表面無任何雜物，保持光滑清潔，以達到Sa2 級為合格。管徑大於等於DN500需做內防腐.
3）管道的連接除與設備及管道附件等採用法蘭或絲扣連接外，其餘均採用對焊連接，管道及管道附件的工廠焊縫：管道直徑小於等於800mm為單面焊接，大於等於900mm須雙面焊接,管道的焊縫距支座邊緣的距離應不小於300mm，水平焊縫應位於支座的上方。煤氣管道碳素鋼之間的焊接宜採用E4303焊條.
4）管壁厚度4-7mm的應開"V"型坡口,採用對接連續焊,焊縫高度應不小於焊件最小厚度.
5）煤氣管道焊接抽檢拍片比例:固定焊口為10%,轉動焊口為5%,焊縫質量等級不低於Ⅲ級。
6）煤氣管道管托見土建施工圖,所有管托弧板與煤氣管道管壁間全部採用連續角焊縫，以防間隙存水。
7）煤氣管道固定支架處需做靜電接地，接地電阻應小於10歐姆，詳見電氣專業圖紙。煤氣櫃防雷接地詳見華北院圖紙。
8）管道安裝完畢後應進行嚴密性試驗,加壓機前煤氣管道嚴密性試驗壓力為20kPa, 加壓機後煤氣管道嚴密性試驗壓力為40kPa。試驗介質為氮氣或壓縮空氣,試驗時間為2小時，每小時平均泄漏率應小於1%。試壓時施工單位應採取安全措施
9）波紋管補償器和閥門需有出廠合格證並且應按生產廠家提供的安裝使用說明書進行安裝。
10）嚴禁借用波紋補償器彌補管道製作和安裝誤差，波紋補償器安裝過程中需注意補償器煤氣流向。氣密性試驗合格後，才允許松開補償器拉桿。且在試驗前用型鋼臨時固定。
11）在施工過程中應及時清除管道內雜物，嚴禁任何雜物留在管道內部。各種管道在嚴密性試驗合格後，必須用乾燥空氣或氮氣以不小於20米/秒的速度進行吹掃，直到出口處無任何雜物為合格。
12)煤氣管道嚴密性試驗合格後，按《鋼結構、管道塗裝技術規程》YB T9256-1996的有關要求對管道及支架進行塗漆，塗層具體要求如下：底漆C53-31（紅丹醇酸防銹漆）1道,漆膜厚25um;中間漆C53-34（雲鐵醇酸防銹漆）2道,漆膜厚55um。面漆C404-43各色醇酸瓷漆2道,漆膜厚40um。煤氣管漆膜總厚度120um. 煤氣管道內表面塗環氧煤瀝青2道，漆膜厚度60um.
13）室外煤氣給水、排水管道需做保溫，保溫層材料使用岩棉管殼，保溫厚度50mm，保護層選用0.5mm厚鍍鋅鐵皮。
14）煤氣放散管需設置鍍鋅鋼絲繩拉緊或型鋼固定,放散口背向電氣室,放散口不低於檢修平台4.5m。
二、壓縮空氣、蒸氣管道安裝技術要求
1、蒸汽管道設計壓力為1.25MPa，設計溫度為197°C;壓縮空氣管道設計壓力為1.0MPa,設計溫度為50°C。 管徑DN＞25mm管道屬壓力管道，蒸汽管道等級為GC2，壓縮空氣管道等級為GC3。
2、蒸汽管道的施工說明參見《蒸汽,高溫水,管道通用施工說明》(KH003-1)。
3、壓縮空氣管道施工說明，製造,安裝,驗收參照詳見<<壓縮空氣管道通用施工說明>>（KH002-1）。
4、管道施工應嚴格按照《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97和《現場設備，工業管道焊接工程及驗收規范》 GB50236-98進行。
5、壓力管道附件（彎頭、三通、異徑管）等材料，要求供貨廠必須是國家質量技術監督局認可，並有安全注冊證書的資格單位 （有安全注冊標記「AZ」的產品）。
6、蒸汽管道射線探傷比例10％，II級合格。壓縮空氣管道探傷比例，固定焊口為10%,轉動焊口5%,質量不得低於III級。管道安裝完畢後應進行強度試驗和嚴密性試驗，蒸汽管道水壓試驗壓力為1.875MPa，壓縮空氣管道水壓試驗壓力為1.5MPa。
7、蒸汽管道、壓縮空氣管道最底點需要設置疏水閥。蒸汽疏水管道、壓縮空氣疏水管道由施工單位根據現場實際情況引入就近水坑，但以不影響維護操作和安全生產為准。
8、所有管道均應除銹和進行表面處理，做到內外表面無任何雜物，保持光滑清潔。
9、蒸汽管道、壓縮空氣管道外表面刷底漆、面漆要求：
（1）蒸汽管道外表面刷底漆：蒸汽管道刷底漆S61-81聚氨脂鋁粉耐熱防銹漆2遍,漆膜厚60um。
（2）壓縮空氣管道外表面刷底漆、面漆：底漆X53雲鐵高氯化聚乙稀防銹漆2遍,漆膜厚60um;中間漆X53高氯化聚乙稀中間漆2遍,漆膜厚60um。 面漆X53各色高氯化聚乙稀磁漆2遍,漆膜厚60um。壓縮空氣管漆膜總厚度180um。
10、在施工過程中，若圖紙內容與現場實際情況矛盾時，管道布置可根據現場實際情況進行適當調整。
11、在部分管道轉彎處，當彎角不符合135°、90°、45°時，採用煨彎。
12、本套施工圖中蒸汽管道需保溫。所用保溫材料選用硅酸鋁管殼，相應管道保溫層厚度見材料表(YA1832H02-0003) 保護層採用0.5mm厚度的鍍鋅鋼板，保溫結構按標准圖集《管道及設備保溫》(98R418)進行製作。
13、其它未盡事宜，請遵守《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97、《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98以及國家的相關規定執行。
三、氮氣管道安裝技術要求
1、各種管道設計壓力/工作壓力: 氮氣(NI):1.0MPa/0.8Mpa
2. 所有管道支架上的管卡均現場鑽孔,安裝。管卡與管道之間需留有活動空間。
3、氮氣管道製造,安裝,驗收參照<<氧氣,高純氮氣及稀有氣體管道施工說明>>
4、管道焊縫的內部質量需進行抽樣射線照相檢驗,抽樣比例:氮氣氣管線焊口固定焊口為10%,轉動焊口5%,III級合格。
5、燃氣專業管道上法蘭間墊片均採用帶內外加強環的不銹鋼金屬纏繞墊(非金屬材料為聚四氯乙烯)。緊固件等級8.8以上。
6、管道及支撐件外需塗裝防護，塗裝按照《鋼結構、管道塗裝技術規程》（YB/T9256-96）執行。除特殊註明外，各類管道，支撐件漆色及色環識別符號按照《工廠設計統一技術規定》執行。塗裝要求為：管道外表塗漆均為2底（厚度60靘）1中（厚度30靘）2面（厚度70靘）漆膜厚度160靘。油漆種類採用高氯化聚乙烯漆.
7、強度試驗應確保安全前題，才可採用氣壓試壓。若採用液壓試驗應採用潔凈水。
Ⅱ 管道支座可以焊接在管道上嗎
管道與支座的連接，根據情況不同也有很多方式，焊接是一種方式，普通管道可以焊接，一般要求如下：
1、普通管道，滑動支座與管道點焊在一起，固定支座與管道以及基礎焊死，不允許有相對位移
2、管壁較薄的管道，管到與支架連接不能採用焊接，因為壁厚較小，在焊接產生的高溫下很容易將管子擊穿，所以這種情況下應採用管夾支座，採用管夾支座，用管夾將管子夾緊
3、高壓蒸汽管道一般也不焊接，而採用管夾型的隔熱支座，管夾與管道之間墊上隔熱瓦塊,這樣就杜絕了熱橋的產生，達到節能的目的。
Ⅲ 工藝管道焊接座式樣
管道支座實際上也叫管托，是讓管道能夠平穩地座在支架上。從管道支架點處的斷面看，上面是管道，中間是管托（支座），下面是支架（支撐在基礎上）。支座（管托）+支架=統稱管架。
支座僅僅指一個管道支架的管部，一個支架還包括根部，即支撐管部的部分。一般生根面和管部之間會有一些間隙，如果較小，我們可以定製管部，反之，則需要加支架根部。
同樣對於一個吊架來說，管部也有很多種，同時構成吊架的還有根部連接件彈簧等等。看看支吊架手冊就應該可以明白。
Ⅳ 1米3管托與管道焊接時需滿焊嗎
1米3管托與管道焊接時不需滿焊，
因為管托就是管道支撐件，
屬於結構件不是受壓元件，
它與管道的連接一般情況下只要點焊就可以了。
Ⅳ 詳細的管道安裝施工方案誰有
管道安裝施工方案
一、工程概況：
1.1 工程名稱：首鋼京唐鋼鐵廠一期焦化工程A焦爐本體區管道安裝工程 。
1.2 工程地點：唐山市曹妃甸工業區首鋼京唐鋼鐵廠。
1.3 管道主要施工內容為：A焦爐本體加熱煤氣管道、冷凝液排水管道、除炭空氣管道、沿爐頂集氣管布置煤氣管道。管道的最大壁厚為10mm，最大直徑為1820mm 。其中焦爐煤氣主管道為DN900×10全長120.81米，高爐煤氣主管道為DN1800×10全長122.41米;
二、編制依據
2.1 施工圖紙
2.2 現行的國家、行業標准、規范：
2.2.1 GB50235-97《工業金屬管道工程施工及驗收規范》
2.2.2 GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
2.2.3 《管道設備及平台扶梯塗漆技術規定》JNBJ-02-04-95
2.2.4 《工業企業煤氣安全規程》GB6222-86
2.2.5 《工業設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》GBJ126-89
三、施工准備
3.1 技術文件准備：
3.1.1 圖紙會審、施工方案編制及焊接工藝評定；
3.1.2 根據管道單線圖編制焊口圖。確定現場安裝活口及預制管段號。
3.1.3 根據管道單線圖、平面圖、流程圖進行技術交底，編制施工計劃。
3.2管道技術人員根據編制好的焊口圖和相關文件將圖中需進行加工的管件（如：彎管、壓制三通等）列出詳細的清單並提交給專業的加工廠家開始管件的加工。
3.3在現場搭設鋼平台20×10m一座,以便管道的組對與連接。
3.4 施工材料准備：與甲方劃分好各自的供貨范圍，由甲方提供的材料，向甲方申請領用，運至施工現場；由施工單位提供的（包括消耗材料），提出物資申請計劃，及時采購到位。
3.5 施工人員准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝人員（人力計劃詳見附表） 。
3.6 施工機具准備：根據現場施工條件，合理組織管道安裝的施工機具（施工機具詳見附表）。
四、施工措施
4.1 管道施工安裝程序如下圖
4.2 材料進出庫及檢驗：
4.2.1 所有材料出庫時都必須按設計的要求對其外觀、數量、規格、尺寸、型號等進行檢查、核對，如果有問題，不能使用，並通知供貨單位及時進行退換。
4.2.2 所有施工材料必須向監理工程師報驗，經報驗合格後才能用於施工。
4.2.3 所有管子及管道組成件出庫經檢驗合格後，按照項目部關於管道組成件的標識規定，沿管軸方向作好各種材質的色標，並掛牌標明管道組成件的規格型號、材質，標准號（如GB9948、GB/T8163等）。
4.2.4 對小管件，按管件的標准、材質及規格型號分類擺放在貨架上，並掛牌標識。
4.2.5 對各施工班組實行限額領料，供應嚴格按照單線圖（結合管線號）進行發料。
4.3 閥門檢驗：
4.3.1 閥門要求外觀、尺寸、型號符合規范和設計要求，工作壓力及性能必須符合設計要求，殼體外表應平滑、潔凈、無砂眼、裂紋等缺陷；閥門開關靈活， 指示正確，並具有合格證（包括閥門試驗合格證）。
4.3.2 閥門進場後須進行壓力試驗,不合格者不予以使用。
4.3.3 安全閥必須按照設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應穩定，每個安全閥啟閉試驗不得少於3次。
4.4管道的除銹、防腐
5.4.1 加熱煤氣管道安裝後，先塗底漆Y53-1紅丹油性防銹漆兩遍，再塗面漆C04-42醇酸磁漆兩遍，其中煤氣管道塗黃褐色，梯子平台、各種支架、吊架、底座塗駝灰色，色標代號Y01；欄桿塗棕黃色，色標代號Y07。
5.4.2地下室焦爐煤氣管道各連接支管、橫排管油漆為綠、紅兩種顏色交替塗刷；
高爐煤氣各連接支管油漆為紅、綠兩種顏色交替塗刷；
4.5 管道製作
4.5.1 下料前應對已就位的設備及基礎進行實際測量，並以實測數據進行製作。
4.5.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度加工。
4.5.3 下料後的管材要及時作好標識的移植工作，以保證材質的可追溯性；管子下料時應從無鋼號、標准號等標記的一端開始。
4.5.4 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質量。切割時留在管內的異物必須清除干凈。
4.5.5 如果碳鋼管的下料採用砂輪切割機和氧一乙炔焰進行，切口端面傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm，見下圖：
4.5.6切割打磨不銹鋼管和有特殊規定的鋼管的砂輪片不能用於碳鋼管道施工，反之亦然。
4.5.7坡口准備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定文件進行，中、低壓管道坡口型式採用I型和V型見下圖，用角向磨光機將坡口及其附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。
4.5.8 管道組對前，將介面內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應加臨時盲板，避免雜物進入管道內。
4.5.9管段組對。管子對口時，應在距介面中心200mm處測量平直度（如下圖）。
當管子公稱直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm；當管子公稱直徑大於或等於100mm時，允許偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。管道連接時不得用強力對口、加偏墊或加多墊等方法來消除介面端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。在管道安裝不連續時，必須及時將管口封閉。
4.5.10 認真看圖，仔細考慮和安排管道預制口和現場安裝口的位置，環焊縫距支、
吊架凈距不應小於50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm.。
4.5.11管道製作應按規定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便於質量控制和安裝時查找。
4.5.12 製作完畢的管段，應將內部清理干凈，並及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保管道進入安裝現場封口率為100%。
4.6 管道加工
4.6.1 管子切割
a 公稱直徑DN≤50的中低壓碳素鋼管採用機械法切割（如型材切割機），DN＞50的鋼管採用氧-乙炔焰切割。
b 鑄鐵管用鋼鋸、月牙擠刀切割。
c 管子切口表面應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化鐵銷等，切口平面傾斜偏差為管徑的1%，但不得超過3mm。
4.6.2 彎管製作
a彎管製作應根據設計圖紙要求製作，設計無明確要求時，可按下表規定：
彎管最小彎曲半徑表
管子類別 彎管製作方式 最小彎曲半徑
中、低壓鋼管 熱彎 3.5DW
冷彎 4.0DW
壓制彎 1.0DW
焊制彎 DN＞250 1.0DW
DN≦250 1.5DW
註：DN為公稱直徑，DW為外徑。
b 管子加熱時，升溫度緩慢、均勻，保證管子熱透，並防止過燒和滲碳。
4.6.3 螺紋加工（中、低壓管道）
a 採用套絲機或絞板加工。
b 螺紋加工次數：DN＜32mm為1～2次，DN=32～50為2～3次，DN＞50mm為3次。
c 套絲過程中經常加油，從最後的1/3長度處起，板牙應逐漸放鬆，以便形成錐狀。
d 螺紋應端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、亂絲，斷絲和缺絲總長度不得超過螺紋全長的10%。
e 加工時，用力均勻，不得用加套管接長手柄的方法進行套絲。
4.6.4 管件加工
設計有要求時按設計圖加工、設計無要求時按以下要求。
a焊接彎頭的節數表
彎頭度數
內容 90度 60度 45度 30度
端節 2 2 2 2
中間節 2 1 1 /
註：DN＞400mm時，可增加中節數量，但其內側的最小寬度不得小於50mm。
焊制彎頭主要尺寸偏差表
周長偏差 DN＞1000 ≤±6mm
DN≤1000 ≤±4mm
端面與中心線垂直偏差 ≤1%DW且不大於3mm
b 焊制異型管的橢圓度≤1%DW且≤5mm。
c 焊制三通的支管垂直偏差不大於其高度1%，且不大於3mm。
4.7 管道焊接
4.7.1 點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的材料及工藝措施與正式焊接要求相同。
4.7.2 管壁錯邊量的要求：
相同壁厚管道，內壁錯邊量≤2mm；不同壁厚管道超過2mm時，按GB50235-97第4.2.4條規定執行。
4.7.3 直段上兩對接焊口中心面間的距離DN≥150mm，DN＜150，1≥DW（管外徑）。
4.7.4 焊縫距離彎管起彎點L≥100mm且L≥DW。
4.7.5 卷管的縱向焊縫應置於易檢修的位置且不宜在底部。
4.7.6 工藝管道及管內清潔要求較高，且焊接後不易清理的管道，其焊縫底層採用氬弧焊施焊。
4.7.7 DN≥400的管道和管件焊制時，對其內側焊縫根部應實施封底焊。
4.8管道法蘭連接
4.8.1 法蘭與管道焊接時，法蘭端面與管子中心線應垂直，其偏差為DN≤300mm時，允許偏差為1mm，當DN＞300時，允許偏差為2mm。
4.8.2 管子插入法蘭內距離密封面的距離為：L=（1/2~2/3δ），δ為法蘭厚度。
4.8.3 法蘭連接用的螺栓應為同一規格，安裝方向一致，緊固對稱、均勻，法蘭連接應保持平行，其偏差不大於法蘭外徑的1.5%。且不大於2mm，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜，法蘭連接應保持同一軸線，其螺孔能保證螺栓自由穿入。
4.8.4 法蘭墊片及螺栓、螺帽根據現場情況需要，分別塗以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等。
4.9 螺紋連接
連接前根據不同介質的管道，選用合適的填料，下噴管連接用厚白漆和麻絲。
螺紋連接要點：
4.9.1 選用合格的管子鉗，連接前在管端螺紋外面敷上填料，然後一次性裝緊，不得倒回，裝緊後應留有螺尾，注意填料不得擠入管腔內，擠到螺紋外面的填料要清除掉。
4.9.2 一氧化鉛甘油調合劑需在十分鍾內用完，各種填料的螺紋里只能使用一次，若需拆卸重新組裝時，則應重換填料。
4.10 管道安裝
管道安裝前，其管道就位方法在人力就位有困難的情況下，採用汽車吊或其它輔 助機具（如鏈葫蘆、自製手推車、吊籃、腳手架等）使其進場就位。
管道安裝應具備下列條件：
a與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。
b與管道連接的設備找正合格，固定完畢。
c必須在管道安裝前完成有關工序如清洗、防腐。
d管子、管件及閥門等已經檢驗合格並具備有關的技術文件。
e管子、管件及閥門已按設計核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物。
4.10.1 除碳空氣管道安裝
a管道連接：DN≤50mm氧-乙炔焊接，但DN≤50mm的焊接鋼管可採用螺紋連接。DN＞50mm的無縫鋼管採用電焊連接。
b支管應從干管上部或側面接出，為便於施工，支管與干管連接的角度一般採用90、60、30、15等，管道穿過牆壁或樓板時均應設套管。
c 安裝時，注意坡度與設計或規范相符。
d 爐頂、抵抗牆部位的管道必須在烘爐溫度達600度以後連接。
e 管道試壓採用水壓試壓，強度試驗Ps=1.5P，P=0.8Mpa，試驗時間為10分鍾。嚴密性試驗壓力Ps=P，嚴密性試驗30分鍾內壓力不降或無滲漏為合格。
4.10.2 爐下加熱管道安裝
a 分配主管標高、中心線的極限偏差均為±5mm，支管中心線及中心距離的極限偏差均為±3mm。
b 支管應自主管的標准管件三通接出，支管在主管上開孔前應排版布置，避免出現交叉焊縫，開孔直徑大於支管外徑不超過5mm，支管插入主管深度不大於3mm。
c 主、支管法蘭的水平度及垂直度公差為1/500。各支管法蘭應在同一平面，高度誤差不大於5mm。
d 煤氣管加工、製作及煤油滲透試驗嚴格按設計及規范要求執行。
e 橫排管主管焊接變形的控制，以焊接工藝保證。
f 橫排管和交換旋塞頂面標高、中心線按圖紙要求嚴格控制，以保證交換傳動裝置的正常運行。
g 加熱煤氣管道冷凝液排放管要求：
各冷凝液排放管及放散管根據現場實際情況加以固定。
各冷凝液排放管安裝坡度為6‰。
h 加熱煤氣管道安裝前需現場核實梁底標高後再進行焊接，吊架的扁鋼長度及B值可根據現場實際情況調整。
i DN600的人孔及人孔蓋加工要求。
筒節外徑周長允許公差為±3mm，筒節要求圓度公差小於1%DN（DN為筒節公稱直徑）。人孔試壓與所在煤氣管道的要求相同,且與所在煤氣管道一起試壓。所有焊縫應為連接焊縫，焊縫高度為被焊件最大厚度。人孔蓋的加工密封面不允許有劃痕、裂紋、氣孔、斑疤、毛刺及其它降低強度和嚴密性的缺陷。人孔蓋相鄰兩螺栓間的弦長允許偏差為±0.6mm，任意兩螺栓孔間弦長偏差不超過±1mm。
j煤氣管道安裝調節旋塞及交換旋塞後進行總體試壓，試壓時對調節旋塞與交換旋塞進行交替開閉和閥芯的轉動的三種狀態檢查，試驗介質用壓縮空氣（禁止用水試驗），試驗壓力按API598-96標准執行。
對於一般旋塞最大工作壓力大於0.4kgf/cm2的旋塞，強度試驗壓力ps=1.25p，最大工作壓力小於0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的壓力進行試驗，旋塞密封面可塗非酸性潤滑油，在3分鍾內無滲漏現象為合格。
4.10.3 閥門安裝
a閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調節餘量。
b法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝。
c煤氣系統閥門100%試壓。
d對焊閥門與管道連接焊縫保證質量，保證內部清潔，焊接時閥門開啟，防止過熱變形。
e按設計核對型號，並按介質流向的確定其安裝方向，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半范圍內；閥門傳動桿（伸長桿）軸線的夾角不應大於30度，其接頭應轉動靈活，有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。
f 閥門操作及傳動裝置應調整靈活、指示准確，安裝鑄鐵閥門時應避免因強力連接或受力不均引起的損傷。
g 安全閥安裝時，必須按下列規定：
1) 檢查其垂直度，有傾斜時應校正。
2) 調校條件不同的安全閥，在管道投入試運時，應及時進行調較。
3) 安全閥的最終調整宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計規定。
4) 安全閥經調整後在工作壓力下不泄漏，合格後得作鉛封，並填寫記錄。
4.10.4 管道試驗與清掃
管道安裝完畢後或隱蔽前應對管道系統進行強度和嚴密性試驗，其試驗種類及試驗壓力按設計或規范規定執行，見上述各種介質管道安裝內容。試驗前，做好加固及隔離措施，校驗好壓力表等工作。
a水壓試驗要求：強度試驗時將管道內注入清潔水，並將空氣排盡，試驗過程中升壓應緩慢，達試驗壓力（1.5p）後停壓10分鍾觀察，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試壓合格後，將壓力降至氣密性試驗的壓力(p)，進行全面檢查無泄漏為合格！
b 氣壓試驗要求：採用壓縮空氣為試驗介質，氣壓強度試驗應逐級升壓，首先升至試驗壓力（1.15p）的50%，觀察無泄漏及異常現象後再按試驗壓力的10%升壓，每級穩壓3分鍾，達試驗壓力後穩壓5分鍾，以無泄漏及目測無變形等合格；強度試驗合格後降至設計壓力，用塗肥皂水方法檢查，穩壓30分鍾，無泄漏則氣密性試驗合格。
c 管道清掃：液體管道應用水沖洗，氣體管道用空氣吹掃，蒸汽管道用蒸汽吹掃。
d水沖洗時，以系統內可能達到的最大流量或不小於1.5m/s的流速進行，直至出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。
e氣體吹掃：用空氣吹掃時，在排出口用白布或塗有白漆的靶板檢查，如5分鍾內檢查無鐵銹、塵土、水分及其它臟物為合格，煤氣管道先用空氣吹掃投入使用前必須用煤氣進行吹掃，大口徑管道採用人工清掃。
f 蒸汽吹掃：吹掃前對固定支架、活動支架進行檢查。確認無誤後方可清掃。吹掃時稱緩慢升溫、暖管且恆溫1小時後進行吹掃，然後自然降溫到環境溫度，再升溫、暖管恆溫進行第二次吹掃，如此反復，一般不少於兩次，然後檢查置於排氣口處的刨光板或表面光潔的鋁靶板，若刨光板上無鐵銹、臟物或鋁靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多於10點，每點不大於1mm時合格。
4.11 支架製作與安裝
4.11.1 管道支架必須按照支架圖進行製作、安裝。
4.11.2 管道支架上的開孔，應用台鑽鑽孔，禁止直接用氣焊進行開孔。
4.11.3管道的支（吊）架、托架、耳軸等在預制場成批製作，並按要求將支架的編號標上。所有管道支架的固定形式均採用螺栓固定。
4.11.4無熱位移的管道，其吊架應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向（如下圖），位移值按設計圖紙確定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一弔桿。
4.11.5導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移值的1/2。
4.11.6管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，並應有明顯標記；在管道安裝完畢後臨時支架應予拆除並且必須將不銹鋼與碳鋼進行隔離。
4.11.7管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.11.8有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢查與調整：
a 活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；
b 管托按要求焊接，不得脫落；
c 固定支架應安裝牢固可靠；
d 彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規定；
e 可調支架的位置應調整合適。
五、管道施工質量保證體系
5.1建立健全現場質量保證體系。為在保證管道施工質量的同時確保管道施工進度，工程開始前必須建立起高效運zuo的質量保證體系，如下圖:
5.2 積極配合建設單位、監理單位的監督檢查工作；嚴格對必檢點的檢查。其中重 點做好以下環節的控制工作。
5.2.1 工程材料驗收
5.2.2 管材防腐檢驗
5.2.3 焊接工藝規程及焊接工藝評定
5.2.4 焊接合格率控制
5.2.5 管道試壓檢查
5.3 做好各道工序之間的交接工作，上道工序不合格的產品嚴禁進入下道工序；
5.3.1 管件、閥門、管材等工程材料經檢驗不合格者，禁止用於工程施工。
5.3.2 預制產品安裝前，必須經相關的質量檢查人員或專業工程師檢查，確認合格 後，方可用於安裝施工。
5.3.3 對於管件組對不合格，不得進行焊接工作；焊接不合格，不得進行吹掃試壓等工序；試壓不合格，不得進行油漆、保溫等工序。
5.3.4 施工過程必須加強施工班組的自檢工作，嚴格「三檢」制度（自檢、互檢、交接檢），確保每道工序產品合格。
5.4 建立現場工程材料及成品保護體系。
5.4.1現場建立二級庫房，材料從一級庫房領出後，管件、閥門等小件必須進入現場二級庫房登記、保管。
5.4.2對於管材必須按規格堆碼整齊，並掛標簽識別，同時不銹鋼材料不得臨近碳鋼材料。堆碼時，宜放置在專門搭設的腳手架上或枕木上。為避免不銹鋼材料因露置於現場銹蝕，不銹鋼鋼管堆放好後，應採用彩條布、棚布遮蓋好。
5.4.3 彎管、預制構件安裝前徹底清掃內部雜物，將所有的管段端頭包紮，防止雜物進入管段。
5.4.4 不銹鋼螺栓安裝時，應塗抹二硫化鉬，防止緊固螺栓時螺栓燒損；碳鋼螺栓安裝時，應塗抹油脂，防止螺栓生銹。
5.5 對於壓力管道，應建立特種設備受檢體系。
5.5.1 壓力管道施工前，應報當地政府機構主管部門登記。
5.5.2 隨時接受政府專業機構監督檢查。
5.6 建立工藝管道焊接質量保證體系。
5.6.1 現場施焊人員資格審查――必須持有效證件上崗；
5.6.2 焊接工人上崗前，現場實際操作考試，考試合格後方可上崗；
5.6.3 焊接過程合格率考核與控制；
5.6.4 焊接工程師及焊接質量檢查人員現場指導、檢查；
5.6.5 焊口檢查、試驗。
5.7管道安裝產生的偏差必須符合《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97或業主的相關規定。
六、安全文明施工
安全組織機構見下圖:
6.1 安全措施
6.1.1 嚴格執行項目部「職業健康、安全、環境保護」制度，任何施工作業前應確定專人負責，施工前要對施工人員進行交底。
6.1.2 施工作業區與生產區域應設置明顯的警示牌和標識牌，夜間施工作業區應有照明。施工人員在指定區域作業，嚴禁進入其他區域。
6.1.3 施工作業人員必須勞保著裝，施工用具擺放整齊，不得占據消防通道和影響其他裝置的正常生產,施工廢料應及時拉走，不得影響裝置現場面貌。
6.1.4 施工作業前必須嚴格執行業主的安全用火、用電、用水、動土及進設備作業等管理和審批制度，並辦理有關作業票後，方可作業。
6.1.5所用照明應使用安全電壓，電線應絕緣良好，使用手持電動工具應有漏電保護。嚴禁亂動現場的閥門和電源開關。
6.1.6高空作業人員必須系好安全帶（安全繩）。安全帶高掛（系）低用，不得采
用低於腰部水平的系掛方法，嚴禁用繩子捆在腰部代替安全帶。禁止在同一垂
直方向上下同時進行高空作業。
6.1.7 有限空間作業前後登記清點人員、工具、材料等，防止遺漏及亂放。
6.1.8 施工動火前必須辦理好相關的票證，同時得有甲乙雙方監護人監護。
6.1.9 機動車輛進入裝置必須戴好防火罩，只能按照規定路線行駛。
6.1.10電焊迴路應接在焊件上，把線及二次線絕緣必須完好，不得有裂紋，不得與其他設備搭接。地漏及下水井蓋處均用毛氈封堵，防止火花掉入下水井。污油池口必須封閉。
6.1.11動火前和動火後，均認真檢查條件是否變化，不得留有餘火，確認安全後
再工作或離開。高空施焊作業時，地面設監火人，配備消防設備。
6.1.12腳手架符合國家有關規程和標準的要求。作業前作業人員仔細檢查作業平台是否牢靠、堅固、安全措施是否落實。
6.1.13高處作業人員不得站在不牢固的結構物（如石棉瓦、木板條等）上進行作業，不得坐在平台、孔洞邊緣和躺在通道或安全網內休息。在沒有安全防護設施的條件下，嚴禁在屋架、桁架、未固定的構件上行走或作業。
6.1.14特殊工種要持證上崗，各工種要遵守本工種的安全操作規程。
6.1.15要保持吊車通道暢通，吊車站位處要平整，堅實。
6.1.16吊裝用繩索卡具要經常檢查，保持其完好性。吊裝時要指揮統一，信號明確，指揮人員和司機要共同遵守「十不弔」原則。
6.1.17高空作業人員要符合登高要求後， 才能進行登高作業。任何人員酒後不能進入施工現場。
Ⅵ 管道的滑托是和管道焊在一起還是和支架焊在一起呢
支架，滑托和管道之間用軟材料填充，或直接接觸，不能完全固定。
Ⅶ 不銹鋼的管子可以和管托直接焊嗎
從製造工藝上看：無縫鋼管是使用鋼棒通過穿孔技術、軋制技術製成的鋼管；不回銹鋼焊管是採用答帶狀不銹鋼鋼板，通過軋製成管狀，再對接縫處進行焊接而成的（一般採用氬弧焊和等離子焊）。從使用角度看：無縫管用於承壓大的場合，焊接管用於承壓不高，或者作為結構管使用，例如傢具、裝修中大量使用的不銹鋼管都是焊接的。
Ⅷ 管托焊接覆蓋了螺旋焊管的焊縫改怎麼處理
管托焊接覆蓋了螺旋焊管的焊縫改怎麼處理根據查詢相關資料描述如下：
1、檢查廣告牌鋼結構面板的螺絲(含鉚釘)、材料的風化、腐蝕程度，應對其牢固、風化、老化程度進行修復和加固。
2、保障鋼繩的綁扎應牢固可靠。
3、檢查防雷設施和電氣安全保險裝置，確保安全正常使用。
4、螺旋鋼管將帶鋼送入焊接管單元，通過多輥滾動，帶鋼逐漸捲起，形成開放空間的圓管坯，調整揉捏輥的壓力，將焊接空間控制在1到3毫米中，並使焊縫兩端平整。螺旋鋼管在焊接時候焊縫容易形成方向性強的粗柱狀晶體組織，有利於有害雜質和元素的偏析，促進晶間液膜的形成，提高熱裂紋的敏感性，若焊接不均勻加熱，則易形成較大的拉應力，促進焊接熱裂紋的產生。螺旋鋼管因為焊縫是螺旋的，故所承受液體的壓力會分布在管子各側增強管子的強度，同時一般大管子如果直接用鋼板直焊捲起，需較大鋼板，大大增加了製作難度，故管徑較大的會使用螺旋管螺旋鋼管(雙面埋弧螺旋焊管)是以帶鋼卷板為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
Ⅸ 工藝管道試壓前需要和管托焊接嗎
這要看你進行什麼探傷了，射線探傷的話可以先刷油漆，其他的探傷如超聲波、磁粉、滲透等都不能先刷油漆的。
Ⅹ 手工焊接作業指導書
以下是我整理的手工焊接作業指導書內容，供大家瀏覽，更多內容請進入查看。
目的：使焊點光滑飽滿，產品性能穩定、可靠，符合客戶的要求。
適用范圍：SMT 人員、手工焊接及檢驗人員。
內容：
一. 印刷錫膏：
1. 首先將網板固定在絲印台上，取一塊光板調整網板的漏錫孔，使各個焊盤完全顯露出來，讓焊盤和網板的漏孔完全吻合，其偏移范圍不能超過±0.2mm。另外一定要注意 網板的平整度，因為網板的翹曲直接影響錫膏的厚度、圖形的完整。
2. 錫膏的選用應使用免清洗型(TUMARA)錫膏，具體錫膏的保存及使用規范請參考《印刷錫膏工藝》，此類錫膏的粒度一般在25-35um，四號粉顆粒，印刷出來不會有坍塌， 支撐度高，迴流前持續時間長。
3. 進行首塊印刷時，絲印機的速度不要太快，用力要均勻，刮力的角度45°為宜。首塊印出後，一定要嚴格檢查所有的焊盤以及錫膏圖形，是否有漏印、圖形偏移、圖形不完整、錫膏厚度不均勻等現象。發現缺陷後立即糾正過來，再印刷第二塊直至調整符合要求為止。
二.自動貼片：
1.要求各裝配位號元器件的類型、型號、標稱值和極性等特徵標記要符合產品的裝配圖和物料清單要求，不能貼錯位置和用錯料。
2.貼片機的壓力要適當，貼片壓力過小，元器件焊端或引腳浮在錫膏表面，錫膏粘不住元器件，在傳遞和迴流焊時容易產生位置移動，另外由於Z 軸高度過高，貼片時組件從高處扔下，會造成貼片位置偏移。貼片壓力過大，錫膏擠出量過多，容易造成錫膏 粘連，迴流焊時容易產生橋接，同時也會由於滑動造成貼片位置偏移，嚴重時還會損 壞元器件。貼裝好的元器件要完好無損。
3.貼裝元器件焊端或引腳不小於1/2 厚度要浸入焊膏。對於一般元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.2mm，對於窄間距元器件貼片時的錫膏擠出量(長度)應小於0.1mm。
4.元器件的端頭或引腳均和焊盤圖形對齊、居中。由於迴流焊時有自定位效應，因此元 器件貼裝位置允許有一定的偏差。在PCB 焊盤設計正確的條件下，組件的寬度方向焊 端寬度3/4 以上在焊盤上，在組件的長度方向組件焊端與焊盤交疊後，焊盤伸出部分 要大於焊端高度的1/3;有旋轉偏差時，組件焊端寬度的3/4 以上必須在焊盤上。貼裝時要特別注意：組件焊端必須接觸焊膏圖形。
三.迴流焊接：
1.一個准確的溫度曲線是保證焊接質量的關鍵，它是SMT 生產中關鍵的工序。不恰當的溫度曲線會出現焊接不完全，虛焊，立碑，錫珠等焊接缺陷，影響產品質量。根據本產品的所使用的器件和錫膏的特性，將此產品的迴流曲線溫度設置如下：
第一溫區：180℃
第二溫區：190℃
第三溫區：190℃
第四溫區：220℃
第五溫區：260℃
第六溫區：180℃
第七溫區：260℃ ℃
2.在貼裝完之後，進入迴流爐之前，要進行爐前檢驗，專門有一人進行扶件，檢查是否有貼裝歪斜，偏移，錯件，錫膏不完整等現象。
3.在焊接過程中，嚴防傳送帶震動，在迴流焊爐出口處要注意順利接板，防止出來的板被鏈條卡住，損傷線路板和元器件。
4.首先要對首件的焊接效果進行檢查。檢查焊接是否充分，有無錫膏沒有完全熔化，焊點是否光滑飽滿，錫珠和殘留物的情況，不無連焊虛焊的情況。並根據分析結果合理 調整溫度曲線，在批量生產時要不定時的檢查焊接質量。
四.手工焊接：
1.F 座的安裝：先將 F 座安裝到線路板上，不要焊接，把整個F 座和線路板一起安裝到主殼體內，調整F 座後再焊接，F 座不能上下左右歪斜，焊接時要將 F 座向內頂著線路板，並且不能向上翹起。焊接後的F 座可以同線路板一塊輕松抽出來，焊點光滑飽滿。
2.主殼體的安裝：F 座焊接後放到主殼體內，線路板的正面要平壓到主殼體內的四個突出的點上，四點共面性要好，不能歪斜。線路板要盡量向與 F 座相反的方向靠攏，使電源插座與主殼體的豁口相對。即可焊接線路板兩邊的非阻焊邊與主殼體壁。務必注意在線路板的反面有一邊的過孔千萬不能上錫，嚴禁短路。
3.U 型管托的焊接：U 型管托應在F 座焊到線路板上與主殼體焊接後，再焊接。U 型管托要平貼板面，嚴禁浮高，並且垂直性要好，高度不能超過主殼體四邊，焊點光滑飽滿。
4.高頻調整線焊接：線的長度為：30mm，其誤差在1mm 以內，截面積為：0.7mm，將其成型為深U 型。
5.LED 的焊接：兩個LED 必須成型後方可焊接，靠電源插座的一邊焊接綠燈，另一邊焊接紅燈。LED 的正負極判斷：靠近電源插座的一邊為小旗，另一邊為大旗。從燈的底部量取5mm，以140 度的角彎曲，再量取4mm，再以 140 度的角彎曲，要求4mm 段要與5mm 段平行。焊接時要注意靈活調整，兩個燈的探頭要一致，高度一致。
五.清洗：
1.由於錫膏採用的是免清洗型，焊點的周圍會有一些固態殘留物，必須用專用的清洗劑才能清洗干凈。
2.C7 型清洗劑可以針對免清洗類型的錫膏，將焊完的板子在C7 清洗劑中浸泡 2-5 分鍾，在這期間，C7 清洗劑可以將固定殘留物完全溶化，使之脫離焊點。
3.由於免清洗錫膏直接用酒精清洗將會在焊點表面出現一層白色顆粒物，直接影響外觀，所以必須用 C7 浸泡後再用酒精清洗干凈，用氣槍吹乾。
六.檢驗：
1.首先檢查是否有漏件、錯件、反向等致命缺陷。
2.根據本公司《PCBA 檢驗判定標准》及《IPC-A-610C 焊點質量判定標准》進行焊點的檢驗，檢查是否有虛焊、空焊、氣孔、短路、器件偏移、歪斜等常規缺陷現象。
3.外觀檢驗：板面是否有劃傷，是否清洗干凈。
4.手接觸產品是必須得戴有防靜電手套，一是避免靜電擊穿，二是保持清潔，不會沾污主殼體。
七.包裝：
1.按照客戶提供的包裝物品進行包裝，拿時要輕拿輕放，不要劇烈振動。
一、編制依據：
1.1 山西省天然氣管網(一期)工程 孝義-靈石-霍州輸氣管線工程施工設計文件
1.2 GB50369—2006《油氣長輸管道工程施工及驗收規范》 1.3 SY/T4103—2006《鋼制管道焊接及驗收》 1.4 SY/T4071—93《管道下向焊接工藝規程》 1.5 SY/T4052—92《油氣管道焊接工藝評定辦法》
二、焊口組對
1.焊口組對形式
接頭形式：對接 坡口型式：V型錯邊量：≤1.0mm 坡口角度：30°±2.5° 鈍邊：1.6±0.8mm 對口間隙：2.0—3.0mm 余高：0—1.6mm 蓋面焊縫寬：坡口每側增寬1.6mm
2. 組對說明：
1)清管
2)焊口清理：使用鋼絲刷或砂輪機將坡口兩側25mm范圍內的飛濺、鐵銹、渣垢、油脂、油漆和其它影響焊接質量的有害物質清除干凈，並應將凹凸不平處打磨平整，使焊接表面均勻、光滑，並呈現出金屬光澤。
3)採用外對口器組對時，焊管內外壁應齊平，並墊置牢固，不得採用強力對口。內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%。
4) 焊口組對的形式採用對接。
3. 焊口固定：
1)點焊時採用正十字法，焊後應檢查各個焊點的質量，點焊總長度不得小於焊道總長度的50%。
2)檢驗合格後方可進行根焊。
3)根焊完成大於50%焊口周長後方可拆除外對口器。
三、管道焊接工藝參數
四、焊接方法與操作技術要求
為了保證工期和質量，採用的焊接方法為下向焊打底、填充、蓋面。每層焊道採用兩名焊工完成打底，兩名焊工完成填充，兩名焊工完成蓋面。
1. 焊接方法
1)焊接引弧只能在坡口內進行，不許在管壁上引弧。根焊完成後,要對根焊表面進行打磨清理,焊縫及其附近表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等表面缺陷。
2).焊縫表面不應低於母材表面，焊縫余高不大於1.6mm，超標部分可以進行打磨，但不能傷及母材並與母材進行圓滑過渡。
3)焊縫寬度比外表面坡口寬度每側增加1.6mm。
4)咬邊深度不得超過0.5mm，在任何長300mm焊縫中兩側咬邊累計長度不得大於50mm。
2. 通用要求
1) 管子焊接時，管子一端加臨時堵板，另一端加自製充氣車內胎擋具，防止管內產生穿堂風。
2) 焊接地線要盡量靠近焊接區，用卡具將地線與管表面接觸穩固，避免產生電弧，傷及母材。
3) 現場焊接時，有關接頭設計、焊接層數、焊接工藝參數嚴格按照焊接工藝規程執行。
4) 正式焊接之前，應在試板上進行試焊，調整參數。
5) 管道採用溝上焊接時，管口周圍焊接作業空間距離不小於500mm，採用溝下焊接時，焊接作業坑的大小必須使焊工操作容易和施工安全。
6) 施焊時嚴禁在坡口外引弧，焊接中的管子不得做任何移動。
7) 各層焊道的起弧或收弧處要錯開30mm以上，焊接時每個引弧點和接頭處都必須修磨。
8) 層間用角向磨光機修磨、清理，必須在前一層焊道全部完成後，才允許開始下一層焊道的焊接。
9) 為保證蓋面焊的良好成型，填充焊道填充(或修磨)低於管外表面1—2mm為宜。
10) 每道焊口必須連續一次焊完，焊道層與層之間的間隔時間應小於或等於3～4分鍾。
11) 風速較大時應採用焊接擋風棚，做好排煙、除濕工作。
12) 焊口完成後，必須將接頭表面的飛濺物、熔渣等清除干凈，並作出焊口編號。
13) 中間休息兩小時以上或當班作業結束時，管口要用臨時堵板封堵。
14) 焊接材料由專人負責領取並及時回收。
15) 纖維素焊條在包裝良好時不需要烘乾，若受潮或當天未用完時必須烘乾，烘烤溫度為80℃-100℃，烘烤時間1h，烘烤後的焊條放在恆溫箱中。現場焊條要放置在焊工隨身攜帶的保溫筒內，隨用隨取。時間不得超過4h，超過4h回收焊材重新烘烤，次數不宜超過2次。
16) 參加施焊的焊工，必須持有效期內的焊工合格證，且合格項目與施焊項目相符。
17)冬季施工應採取焊前預熱焊後緩冷措施。
在下列任一種焊接環境下，若無有效防護措施，嚴禁施焊。
(1)雨雪天氣;
(2)大氣相對濕度大於90%;
(3)環境溫度低於50C;
(4)纖維素型焊條手工電弧焊，風速大於8m/s。
3. 手工下向焊措施：
1) 手工下向焊在打底、連頭及返修中應用，不採用流水作業。
2) 焊前檢查焊接設備外部接線，電流、電壓調節是否靈活、可靠，指示表是否完好。
3) 按焊接工藝規程要求領取焊條，調節焊接參數。
4) 領用的焊條必須放在焊條筒內，隨用隨取。
5) 每根焊條引弧後應一次連續焊完，每層焊道一次連續焊完，中間不要間斷，要保證焊道層間溫度要求，每道焊口連續一次焊完。
6) 用纖維素型下向焊條施焊，出現焊條葯皮嚴重發紅時，該段焊條應予廢棄。
7) 根焊道完成後，要盡快進行熱焊道焊接，時間間隔盡量短。
8) 施焊時更換焊條要迅速，應在熔池未冷卻前換完焊條，並再行引弧，冷接頭處用磨光機修成斜坡，以保證接頭處能夠完全熔透。
9) 焊接時，纖維素焊條不宜擺動過大。
4. 返修措施
1) 焊縫返修採用手工電弧焊上向焊，缺陷修磨採用角向磨光機。
2) 返修採用已評定合格的手工焊工藝參數。
3) 根據探傷人員作出的缺陷位置標記，將缺陷修磨干凈，在修磨過程中，仔細觀察，發現缺陷後，對照探傷結果的缺陷性質、數量，檢查是否所有缺陷都修磨干凈，當無法確定時，返修前增加工藝性探傷。
4) 缺陷修磨後，返修前，必須將坡口內鐵屑、熔渣、灰塵等清理干凈，坡口形狀應圓滑過渡，並有利於施焊。
5) 在焊接工藝規程規定的范圍內，在保證熔合更好的前提下，採用小電流，短電弧，較小的焊條直徑，快速焊和多層焊，並控制層間溫度。
6) 返修後的焊縫表面與原焊道一致，相差較大者要採用角向磨光機修磨。
五、控制檢驗方法
1.用遠紅外測溫儀測量層間溫度。
2.用焊接檢驗尺測量焊道成型情況。
3.檢查各項焊接施工記錄清晰、准確。
六、異常情況處理措施
經無損檢測檢驗為不合格的焊道必須進行返修，如缺陷嚴重，必要時應將缺陷焊道切割掉，重新製作坡口並組對、焊接。