鋼板厚度超過多少焊接質量難控制

❶ 鋼板平焊，焊縫的寬度和厚度質量標准

正確焊接鋼板。工件清理與准備首先將工件清理干凈，根據鋼板厚度，需要時在對專接鋼板兩端開坡口，屬可以採用在砂輪上磨45°斜坡或用銼刀銼削。焊接規范包括焊條的選擇和焊接電流的選擇。根據工件的厚度與坡口的形狀正確選用低碳鋼焊條的直徑，焊件厚度大時選取焊條的直徑相應要粗一些，焊件厚度大於4mm時，焊條直徑一般取3.2～6mm，再根據焊條的直徑、被焊接工件的類型正確選擇合適的電焊電流。正確焊接焊接過程中必須佩戴電弧保護面罩和防護用具，正確引弧，進行平焊。焊條與工件的角度適宜，大約在60°左右，焊條向下送進，沿焊接方向移動和橫向擺動，移動速度一定要均勻。焊接後質量檢查用小錘敲擊，去除焊縫上的焊皮、夾渣，直到露出魚鱗狀焊縫，焊縫質量應符合技術標准要求，如果有明顯缺陷，必須重焊。

❷ 鋼板厚度增大,焊接性變差嗎

是的，板厚增加會使鋼的焊接性變差。因此，普通結構鋼（如Q235）當板厚大於25mm，一般都要考慮預熱（100°C左右），以防止焊縫開裂。

❸ 確保厚板焊接質量的常見措施和辦法有哪些

1 厚板焊接工藝
由於材料為低合金結構鋼，含有少量的合金元素，淬硬傾向大，焊接性差，焊縫中極易出現裂紋，因此厚板焊接是本工程的一大難題，為防止焊接缺陷的產生，除遵循上述「焊接通則」要求外，特製定如下工藝措施：
(1)焊接材料
①選擇強度、塑性、韌性相同的焊接材料，並且焊前要進行工藝評定試驗，合格後方可正式焊接，焊接材料選擇低氫型焊接材料。
②CO2氣體保護焊：選用葯芯焊絲E71T-1或ER50-6。
CO2氣體：CO2含量(V/V)不得低於99.9%，水蒸氣與乙醇總含量(m/m)不得高於0.005%，並不得檢出液態水。
③手工電弧焊時：選用焊條為E50型， 焊接材料烘乾溫度如下所示：
(2)焊前預熱
①為減少內應力，防止裂紋，改善焊縫性能，母材焊接前必須預熱。
②預熱最低溫度：

③T型接頭應比對接接頭的預熱溫度高25-50℃。
④操作地點環境溫度低於常溫時(高於0℃)應提高預熱溫度為15-25℃。
⑤預熱方法
採用電加熱和火焰加熱兩種方式，火焰加熱僅用於個別部位且電加熱不宜施工之處，並應注意均勻加熱。電加熱預熱溫度由熱電儀自動控制，火焰加熱用測溫筆在離焊縫中心75mm的地方測溫，測溫點應選取加熱區的背面。
(3)工藝參數選擇
為提高過熱區的塑性、韌性，採取小線能量進行焊接。根據焊接工藝評定結果，選用科學合理的焊接工藝參數。
(4)焊接過程採取的措施
①由於後層對前層有消氫作用，並能改善前層焊縫和熱影響區的組織，採用多層多道焊，每一焊道完工後應將焊渣清除干凈並仔細檢查和清除缺陷後再進行下一層的焊接。
②每層焊縫始終端應相互錯開50mm左右。
③層間溫度必須保持與預熱溫度一致。
④每道焊縫一次施焊中途不可中斷。
⑤焊接過程中採用邊振邊焊技術或錘擊消除焊接應力。
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬含氫量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
⑥焊接過程要注意每道焊縫的寬深比大於1.1。
(5)採取合理的焊接順序及坡口形式可降低焊縫內應力：
厚板接料盡量採取對稱的X型坡口，並且對稱焊接。
(6)後熱：
後熱不僅有利於氫的逸出，可在一定程度上降低殘余應力，適當改善焊縫的組織，降低淬硬性，因此焊後立即將焊縫加熱至200-250℃，並且保溫時間不得小於1小時。
(7)外觀質量控制：
焊縫加強高及過渡角的圓滑過渡可適當提高接頭的疲勞強度，因此：
①對焊縫內部質量在焊後24小時按規定進行無損檢測。
②對焊縫的外表面要進行磁粉探傷。
對焊縫外觀進行打磨處理，不得出現加強高過高、焊縫咬邊等缺陷。
(8)厚板焊接防止層狀撕裂的措施
板厚方向承受焊接拉應力的板材端頭伸出接頭焊縫區；

工藝措施：
採用氣體保護焊施焊，並匹配葯芯焊絲。
消氫處理：
消氫處理的加熱溫度應為200-250℃，保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚不小於0.5h、且總保溫時間不得小於1h確定。達到保溫時間後應緩冷至常溫。
消氫處理的加熱和保溫方法按上述方法中規定執行。
採用邊振動邊焊接工藝：
在邊焊邊振過程中，可以延遲焊縫組織結晶，使焊縫中的H等有害雜質有更充足的時間逸出，從而降低焊縫金屬焊量及雜質偏析，減少裂紋及層狀撕裂趨向；可使焊縫晶粒更加細化，提高焊接接頭塑性和韌性，從而大大提高焊接接頭的機械性能；焊縫金屬在振動狀態下結晶，可降低焊接應力，提高焊縫抗層狀撕裂及抗疲勞能力。
2 厚板焊接t8/5值及焊接規范控制
(1)厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區由於冷卻速度較快，在結晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。
(2)t8/5過於短暫時，焊縫熔合線處硬度過高，易出現淬硬裂紋；t8/5過長，則熔合線處的臨界轉變溫度會升高，降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質的組織發生變化。出現這兩種情況，皆直接影向焊接結頭的質量。
(3)對於手工電弧焊，焊接速度的控制：在工藝上規定不同直徑的焊條所焊接的長度，規定焊工按此執行，從而確保焊接速度，其它控制採用電焊機控制，從而達到控制焊接線能量的輸入，達到控制厚板焊接質量之目的。
3 厚板加熱方法
厚板焊接預熱，是工藝上必須採取的工藝措施，對於本工程鋼結構焊接施工採用電加熱板預加熱的方法。加熱時應力求均勻，預熱范圍為坡口兩側至少2t，且不小於100mm
寬，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小於75mm處；預熱溫度宜在焊件反面測量。
經研究表明產生氫致裂紋要以下四項基本先決條件：
(1)敏感的微觀組織（硬度是敏感度的一個粗略的指標）
(2)適當的擴散氫含量
(3)合適的拘束度
(4)適宜的溫度
其中一項或幾項是處於支配地位的，但這四項條件都必須具備才會產生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實用方法就是預熱，就是設法控制這些因素中的一項或幾項。
一般來說有兩種不同的方法來預估預熱溫度。根據大量的裂紋試驗，提出一種基於熱影響區臨界值，就可消除氫致裂紋的危險。被認可的臨界硬度可能是氫含量的函數。另一種預估預熱溫度的方法是基於控制氫。為弄清低溫時的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用，已經通過高約束度下坡口焊縫試驗確立了臨界冷卻速度，化學成份以及氫含量之間的關系。
通過上述的理論分析，經實踐試驗證明對於板厚不小於36mm的鋼板預熱溫度達到120℃即可，對於t=60~70mm的鋼板預熱溫度需達到150℃。
4 層間溫度控制
(1)厚板為防止出現裂紋採取加熱預熱後，在焊接過程中應注意的一個重要問題，就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制，焊縫區域會出現多次熱應變，造成的殘余應力對焊縫質量不利，因此在焊接過程中，層間溫度必須嚴格控制。
(2)層間溫度一般控制在200℃～250℃之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時，要求一次焊接連續作業完成。
(3)當構件較長（L>10米）時，在焊接過程中，厚板冷卻速度較快，因此在焊接過程中一直保持預加熱溫度，防止焊接後的急速冷卻造成的層間溫度的下降，焊接時還可採取焊後立即蓋上保溫板，防止焊接區域溫度過快冷卻。

❹ 焊接0.8的鋼板要求高,要什麼焊,焊了好

厚度0.8㎜的鋼板對於焊接質量要求較高，首選：激光+MAG熔化極氬氣+活性氣體電弧焊復合焊焊接工藝。其次是自動直流鎢極氬弧焊。
激光+MAG復合焊結合了激光和電弧兩個獨立熱源各自的優點（如激光熱源具有高的能量密度、極優的指向性、及透明介質傳導的特性，電弧等離子體具有高的熱-電轉化效率、低廉的設備成本的運行成本、技術發展成熟等優勢），極大程度地避免了二者的缺點（如金屬材料對激光的高反射率造成的激光能量損失、激光設備高的設備成本、低的電-光轉化效率等，電弧熱源較低的能量密度、高速移動時放電穩定性差等），同時二者的有機結合衍生出了很多新的特點（高能量密度、高能量利用率、高的電弧穩定性、較低的工裝准備精度以及待焊接工件表面質量等），使之成為具有極大應用前景的新型焊接熱源。
自動鎢極氬弧焊是利用自動化專機使焊接全過程全部實現自動化，自動化專機融合了現代機械製造技術(調頻步進電機、滾珠絲杠等)和微機數字化控制系統，使焊接操作過程智能化。所有焊接參數包括焊接電流(脈沖電流、基值電流、脈沖時間、脈沖寬度、基值時間)、電弧電壓、送絲速度、焊接速度、擺動頻率、擺動寬度、擺動停留時間、預通氣時間、熱絲電流、熱絲電壓、電流衰減、收弧電流、滯後停氣時間、焊槍提升高度及焊接接頭搭接量等參數可按焊接層次預先設置和存儲(50組以上焊接參數)。在焊接過程中焊接速度、焊接電流、電弧電壓、送絲速度、擺動頻率、擺動寬度及擺動停留時間能實時微調。焊接過程中的實際焊接電流、電弧電壓、熱絲電流、熱絲電壓、旋轉角度等重要焊接參數能數值顯示。焊接過程中電弧電壓反饋控制及焊縫自動跟蹤控制保證焊接過程質量穩定，並通過電氣和機械方法來消除焊接過程中工件偏差對焊縫產生的影響。

❺ 鋼板焊接焊縫要求

1.焊道不能有夾渣，咬邊，氣孔，未融，未焊透；

2.焊接規范要合理，焊縫外觀要美觀；

3.焊縫高度一般不能小於薄板的厚度。對於板厚小於6的鋼板，焊角高度等於板厚；

4.板厚大於6毫米的鋼板，焊角高度習慣上按板厚的百分之七十，但是一般不超過15毫米。

❻ 在汽車鈑金作業中,板厚達到多少時,必須要考慮對鈑金構件做板厚處理

按國家標准規定鋼板，其厚度為0.2一4mm，寬度為600一2000 mm，長度為1200一6000mm。薄鋼板是汽車鈑金構件的主要材料。

普通薄鋼板和優質薄鋼板有中等的抗拉強度，塑性較高，硬度較低，焊接性好。因此適合成形加工工藝。所以汽車上的駕駛室、油底殼、燃油箱、車廂等，都選擇這兩種材料製作。同時，也適合於手工操作制 作各種鈑金構件及零件。酸洗薄鋼板常用於沖制器皿、鐵箱櫃等。這種薄鋼板的缺點是容易生銹。

汽車鈑金注意事項

鈑金噴漆以後車漆還沒有完全乾透，如果遇水會對漆面造成影響，所以盡可能在前幾天不要碰水，等車漆徹底干透了再去洗車。

如果車漆出現龜裂、褪色、蝕痕、水痕紋、橘皮等現象一定要及時去修復門店解決，不可長期拖著，對漆面造成腐蝕。

❼ 鋼板幾個Mm厚，才不至於焊穿，普通焊接時

手工電弧焊（SMAW）J427焊條φ3.2，小電流，4mm以上鋼板不至於打火就焊穿

❽ 鋼板焊接的最小厚度要求

沒有這個要求的。焊接鋼板時對鋼板的厚度是沒有限制的。

根據中國機械工程學會焊接學會編著的《焊接手冊 焊接方法及設備 第1卷》第一章：

鋼板焊接都是依據設計需要，來進行鋼板的選擇和焊接的。要考慮到設計本身的需要，從重量、強度、經濟等幾個方面進行選擇的，而且還需要考慮到師傅的焊接技術水平。結合各個方面，最後進行鋼板厚度的選擇，所以是沒有標準的。

(8)鋼板厚度超過多少焊接質量難控制擴展閱讀：

焊接方法

焊接技術主要應用在金屬母材上，常用的有電弧焊，氬弧焊，CO2保護焊，氧氣-乙炔焊，激光焊接，電渣壓力焊等多種，塑料等非金屬材料亦可進行焊接。金屬焊接方法有40種以上，主要分為熔焊、壓焊和釺焊三大類。

熔焊是在焊接過程中將工件介面加熱至熔化狀態，不加壓力完成焊接的方法。熔焊時，熱源將待焊兩工件介面處迅速加熱熔化，形成熔池。熔池隨熱源向前移動，冷卻後形成連續焊縫而將兩工件連接成為一體。

壓焊是在加壓條件下，使兩工件在固態下實現原子間結合，又稱固態焊接。常用的壓焊工藝是電阻對焊，當電流通過兩工件的連接端時，該處因電阻很大而溫度上升，當加熱至塑性狀態時，在軸向壓力作用下連接成為一體。

釺焊是使用比工件熔點低的金屬材料作釺料，將工件和釺料加熱到高於釺料熔點、低於工件熔點的溫度，利用液態釺料潤濕工件，填充介面間隙並與工件實現原子間的相互擴散，從而實現焊接的方法。

焊接時形成的連接兩個被連接體的接縫稱為焊縫。焊縫的兩側在焊接時會受到焊接熱作用，而發生組織和性能變化，這一區域被稱為熱影響區。

焊接時因工件材料焊接材料、焊接電流等不同，焊後在焊縫和熱影響區可能產生過熱、脆化、淬硬或軟化現象，也使焊件性能下降，惡化焊接性。這就需要調整焊接條件，焊前對焊件介面處預熱、焊時保溫和焊後熱處理可以改善焊件的焊接質量。

❾ 求幫助，鋼板多厚焊接可以不變形 不同厚度的鋼板焊接後的穩定性

變形是不可忽略的，只能說越厚變形量越小而已。
因為厚板焊縫大，最後還是會變形，除非焊一點點，那樣材料本身的剛性會將變形約束在極小的范圍內。

❿ 超過多厚的鋼板焊接時需要熱處理(各種材質、出自哪個規范)

與厚度沒有關系，與材質有關，一般含碳量超過0.3%的中碳鋼以上的材料，焊接時會有淬硬現象，使焊接處變脆，則需要熱處理來消除淬硬的組織。