鋁制焊接坡口怎麼看

❶ 100mm厚鋁合金氬弧焊需要多大的坡口

100mm厚鋁合金氬弧焊需要開多大坡口取決於焊口的受力要求，重要的受力部位坡口保證可以焊透這樣的話工作量就比較大，可以雙面坡口，坡口深度單面45毫米，雙V型。
如果受力要求不是太高的部位，保證2/3坡口深度或者1/2坡口深度即可。
對於這樣的厚度的鋁合金是需要用500的鋁氬弧焊機實際輸出要足的來焊接，焊槍加水冷卻，如果熔池打開費勁，做母體做100-200度預熱處理。

❷ 焊接坡口形式有幾種 它們適用范圍如何

不同的焊接方法，以及板厚對應的焊接坡口是不一樣的，具體可以在網上搜索相關標准，比如埋弧焊 坡口標准，就能查到GB 985。
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❸ 焊接坡口角度如何確定

兩平板對接，一面開坡口時，板材的厚度在3~6mm，坡口的角度為70°；板材的厚度在7~10mm及12~26mm的偶數時，坡口的角度為60°；如果底面要貼一塊板時，坡口的角度為50°；如果是兩面開坡口時，坡口的角度為60°。

直角焊接時，一側開坡口時，板材厚度在4~6mm時，坡口角度為55°；板材厚度大於7~30mm及直角焊接，兩側開坡口時，坡口的角度為60°

坡口角度是影響焊縫成形、焊接稀釋率、熔合區形狀的一個重要焊接工藝因素，甚至還影響焊接電弧的穩定性。

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1、電弧形狀

當電流電壓一定的情況下，電弧的形狀是不變的，而會隨著坡口夾角的大小上下移動，不會發生左右的變化。很明顯，在電弧電壓不變的情況下，電弧熔化點到母材的距離相同。

坡口角度越小，電弧為保持原來形狀，電弧上移，電弧下坡口根部的距離就越大；反之，坡口角度越大，電弧為保持原來形狀，電弧下移，這個距離就越小。

由於電弧是由電壓控制，電弧長度與電壓成正比，隨著電壓的變化而變化。改變坡口角度，電弧所能到達坡口根部的距離明顯不同。

2、穿深厚度

在12個不同角度坡口的試驗中，穿透深度也是隨著坡口角度大小的變化而變化的，30°～45°坡口形成了負數，50°正好為零，隨著坡口角度的加大穿透深度也隨著加大直至焊穿。

同時可以看出隨著坡口角度由小到大，電弧至根部距離是由大變小，未融合深度也是由大變小，而穿透深度是由小變大。不難分析，角度越小，鈍邊需要隨著減小甚至不留鈍邊，角度加大，鈍邊也要適當地加大。

所以角度大小與鈍邊成正比。根據以上分析，45°以下角度坡口留8mm鈍邊不能滿足焊縫要求，需減小鈍邊厚度來保證焊縫質量，但是角變形較難控制。

70°以上角度坡口雖然能充分焊透，但是有些浪費材料。恰到好處的坡口角度與達到理想焊縫質量要求的坡口角度為50°～60°。

❹ 如何檢查焊接坡口，具體指標

檢查坡口是來否與作業指導自書相符，坡口角度，坡口形式，表面氧化物清理是否徹底有無裂紋等。
坡口是主要為了焊接工件，保證焊接度,普通情況下用機加工方法加工出的型面，要求不高時也可以氣割（如果是一類焊縫，需超聲波探傷的，則只能用機加工方法），但需清除氧化渣，根據需要，有K型坡口，V型坡口，U型坡口等，但大多要求保留一定的鈍邊．
坡口焊施工前在焊接鋼筋端部切口形成坡口。坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱。坡口平焊時，坡口角度宜為55°~65°；坡口立焊時，坡口角度宜為40°~55°，其中，下鋼筋宜為0°~10°，上鋼筋宜為35°~45°。鋼筋根部間隙，坡口平焊時宜為4~6mm：立焊時，宜為3~5mm。其最大間隙均不宜超過10mm。鋼墊板厚度宜為4~6mm，長度宜為40~60mm。坡口平焊時，墊板寬度應為鋼筋直徑加10mm，立焊時，墊板寬度宜等於鋼筋直徑。

❺ 焊接鋁合金需要注意什麼/

焊接鋁合金需要注意:
鋁合金材料,強度高和質量輕量。主要焊接工藝為手工MIG焊和自動MIG焊,其母材、焊絲、保護氣體、焊接設備。
鋁合金是以鋁為基體元素和加入一種或多種合金元素組成的合金。由於鎢極氬弧焊焊槍熱能比較集中，電弧燃燒穩定，焊縫金屬緻密，焊接接頭的強度和塑性較高，接頭質量較優，所以是焊接鋁合金最常用的方法。另外我們在焊接鋁合金時，還需要注意以下六個要點：
（一）熱導率高
鋁合金的熱導率和比熱容均為碳素鋼和低合金鋼的2倍多。鋁的熱導率是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊槍焊接過程中，大量的熱量被迅速傳導到基體金屬內部，熔池形成困難。因此應當採用能量集中、功率大的能源，根據結構尺寸、環境溫度等條件，也可預熱；
（二）無色澤變化
鋁合金焊接熔池金屬由固態變成液態時，沒有明顯的色澤變化，這和鋼在臨熔化前呈現紅色不一樣，會給焊槍操作帶來不便。不能准確判斷坡口母材在什麼時候開始熔化，熔融的鋁表面張力小、強度低、流動性好，從而易造成焊縫金屬的塌陷或燒穿。因此，要求鋁焊接操作者有更熟練的操作技能，善於利用熔池表面的微小變化來判斷鋁的加熱溫度；
（三）氧化能力強
鋁和氧的親和力很強，鋁在空氣中極易與氧化合而生成緻密結實的薄膜，其熔點高達2050℃遠遠超過鋁和鋁合金的熔點。並且氧化鋁薄膜的相對密度較大，約為鋁的1.4倍。在使用焊槍進行焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，易造成夾渣。氧化鋁薄膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。因此，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，並防止在焊接過程中再次氧化；
（四）熱裂傾向大
鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的2倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，達6.5％，而鐵為3.5％。熔融鋁合金高溫時強度低，如果工藝措施不當，焊縫及近縫區在冷卻過程中還會產生很大的焊接應力、拘束應力及熱應力。因而，鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孑L、縮松、熱裂紋及較高的內應力；
（五）易蒸發燒損
鋁合金中含有低沸點的元素，如鎂、鋅、錳等，在高溫電弧作用下，極易蒸發燒損，從而改變焊縫金屬的化學成分，使焊縫性能下降；
（六）氣孔敏感性高
鋁合金液體熔池很容易吸收氫等氣體，高溫下溶入的大量氣體在焊槍焊後冷卻凝固過程中來不及析出，聚集在焊縫中會形成氣孔。弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，焊接前對母材坡口與焊絲進行清理是很有必要的。

❻ 焊接工藝中說的坡口是什麼意思

兩個材料要焊在一起，為了要增加焊接強度才在要焊接的兩個材料（或一個回材料）上，開一個答斜坡
可以理解為做一個倒角，這樣，兩個材料件就會因開了這個倒角而形成一個空隙，這個空隙就能更多的承受焊料，也使得焊接更加充分，焊接強度就會增加，因為這個空隙看上去像個小斜坡，所以就叫坡口。

❼ 鋁材有幾種焊接方法如何焊接

鋁合金門窗焊接方法：

1、氣焊：如二氧化碳等氣體，氣焊可以用於對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊，

2、焊條電弧焊：可用於鋁合金鑄件的補焊，是一種比較常見的焊接方法。

3、惰性氣體焊接：採用惰性氣體隔離空氣，保護焊界點是鋁及鋁合金焊接方法使用最多的一種方法。

4、鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。鋁合金門窗可採用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊等。

5、電阻點焊、縫焊，這種焊接需要電流大，生產率高，適用於大批量生產的零部件。

鋁合金門窗焊接注意事項：

1、焊前清理：鋁合金門窗在焊前需要嚴格清除焊口及焊絲表面的氧化膜和油污，可以使用化學清洗、器械清理等！

2、加墊板：鋁合金在高溫的時強度很低，會變成液態，液態鋁的流動性能好，在焊接的時候焊縫金屬容易產生下塌現象。需要用墊板來拖住熔池和附近的金屬，保證焊透而且不會下致塌陷。

3、焊前預熱：鋁合金門窗焊接一般在10mm～15mm厚度的時候需要進行焊前預熱，根據不同類型的鋁合金預熱溫度不同，一般為：100℃～200℃。

4、焊接時：焊槍的電纜線不要太長，為了防止焊不透，收弧的時候要用小電流收弧填坑。

5焊接後：鋁合金門窗焊接後需要清理留在焊縫及附近殘存焊劑和焊渣，否則這些物質有可能會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁合金門窗。

總結：鋁合金門窗焊接方法比較多，最常見的就是惰性氣體焊接，鋁合金門窗在焊接前、焊接時、焊接後都需要根據注意事項嚴格操作，保證鋁合金門窗穩固。

❽ 鋁合金怎麼焊接啊鋁合金怎麼焊接

鋁合金能焊接, 主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊.
焊絲的選用
1 )焊絲的選用
對於6005A、6082、5083 母材來說,選擇的焊絲牌號為5087/ AlMg4. 5MnZr ,5087 焊絲不僅抗裂性能好,抗氣孔性能優越,而且強度性能也很好。對於焊絲規格的選擇,優先選擇大直徑規格的焊絲。同樣的焊接填充量即同等重量的焊絲,大規格焊絲較小規格焊絲的表面積要小很多,因此,大規格焊絲較小規格焊絲的表面污染要少即氧化區域要小,焊接質量更容易達到要求。另外大直徑焊絲的送絲過程更容易操作。對於8 mm 以下板厚的母材一般採用1. 2 mm直徑的焊絲,對於8 mm 及以上板厚的母材採用1. 6 mm 直徑的焊絲。自動焊機採用1. 6 mm直徑的焊絲。
2 )保護氣體的選用
Ar100 %的特點是電弧穩定、引弧方便,對於8mm以下板厚的母材一般採用Ar100 %進行焊接。對於8 mm 及以上板厚的母材和氣孔要求高的焊縫,採用Ar70 % + He30 %進行焊接。氦氣的特點在於:9 倍於氬氣的導熱性,焊接速度更快,氣孔率減少,熔深增加。厚板焊接時,Ar100 %和Ar70 % +He30 %的熔深狀況見圖1。氣體的流量選擇不是越大越好,流量過大會造成紊流,導致熔池保護不充分,空氣與熔敷金屬發生反應,會改變焊縫組織,使性能下降,而且產生焊接氣孔的傾向增加。
焊前准備
1 )坡口的處理
板厚在3 mm 以下的對接焊縫可不開坡口,只需在焊縫背面倒一0. 5～1 mm 的角即可,這樣有利於氣體的排放和避免背面凹槽。背面是否倒角對焊縫的影響。鋁合金厚板的坡口角度較鋼板的要大。單邊坡口一般採用55°坡口,雙邊坡口採用每邊35°坡口。這樣可以使焊接的可達性提高,同時可降低未熔合缺陷的產生幾率。
對於厚板T 形接頭中的HV 或HY接頭,要求填滿坡口外,再加一個角焊縫,使焊縫總尺寸S 不小於板厚T。厚板T 形接頭焊接要求。
2) 焊前清理工作
焊接鋁合金需要最干凈的准備工作,否則其抗腐蝕能力下降,而且容易產生氣孔。焊接鋁合金應該與焊鋼的習慣徹底區分。焊鋼已經用過的工具,嚴禁焊接鋁合金時使用。清理焊縫區域的氧化膜等雜質,盡可能使用不銹鋼刷或者用丙酮清洗。不能使用砂輪打磨,因為使用砂輪打磨只會使氧化膜熔合在焊材表面,而不會真正去除。而且如果使用硬質砂輪,其中的雜質
會進入焊縫,導致熱裂紋。此外,由於Al2O3 膜在極短的時間內又會重新生成和堆積,為了使氧化膜盡可能少地影響焊縫,清理完畢後應立即施焊。
3) 預熱溫度和層間溫度的控制
對與板厚超過8 mm 的厚板進行焊接時,都要進行焊前預熱,預熱溫度控制在80 ℃～120 ℃之間,層間溫度控制在60 ℃～100 ℃之間。預熱溫度過高,除作業環境惡劣外,還有可能對鋁合金的合金性能造成影響,出現接頭軟化,焊縫外觀成形不良等現象。層間溫度過高還會使鋁焊熱裂紋的產生機率增加。
合理選擇規范參數
1 )焊接電流較大
鋁合金本身的導熱系數大(約為鋼的4 倍) ,散熱快。因此,在相同焊接速度下,焊接鋁合金時的熱輸入量要比焊接鋼材時的熱輸入量大2～4 倍。如果熱輸入量不夠,容易出現熔深不足甚至未熔合的問題,特別是在焊縫起頭的位置。
2) 送絲速度要適當調高
送絲速度是與電流、電壓等規范參數密切相關,並且相互匹配的。當焊接電流提高後,送絲速度也應該相應地提高。
3) 焊接速度的選擇
對於薄板焊縫,為了避免焊縫過熱,一般採用較小的焊接電流和較快的焊接速度;對於厚板焊縫,為使焊縫熔合充分和焊縫氣體充分逸出,採用較大的焊接電流和較慢的焊接速度。
4 )焊槍角度的選擇
在焊接方向上,焊槍角度一般控制在90°左右,過大和過小都會造成焊接缺陷。焊槍角度過大會造成氣體保護不充分而產生氣孔;角度過小還有可能使液鋁達到電弧前端,使電弧不能直接作用於焊縫而產生未熔合。
保護措施
1) 焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；
2) 焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；
3) 在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。
焊後清理
1) 在熱水中用硬毛刷仔細地洗刷焊接接頭。
2) 將焊件在溫度為60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液或重鉻酸鉀溶液中浸洗約5～10min，並用硬毛刷仔細洗刷。或者將焊件放於15～20℃質量分數為10%的硝酸溶液中浸洗10～20min。
3) 在熱水中沖刷洗滌焊件。
4) 將焊件用熱空氣吹乾或在100℃乾燥箱內烘乾。

❾ 鋁怎麼焊接

(1)要求火焰能率高 鋁和鋁合金的熱導率、比熱容都很大,因此要求大功率和能量集中的熱源。因此氣焊的火焰能率要大,有時需要對焊件進行預熱來滿足工藝要求。
(2)氧化能力強 氧與鋁的親和力大,其al2o3膜緻密結實,厚度約0.1μm,密度為鋁的1.4倍,熔點為2050℃。焊接時氧化膜包覆著熔滴及熔化金屬,阻礙填充金屬與母材的熔合,易造成未熔合、夾渣和成形不良。同時氧化膜還會吸附水分,使焊縫易出現氣孔。所以,焊前要嚴格清理金屬表面,焊接過程中對熔池及高溫金屬要有效保護,防止再氧化。

(3)容易產生氣孔液態鋁不溶解氮,但可以溶解大量的氫,而在固態時氫在鋁中的溶解度幾乎等於零。當熔池快速冷卻時,氫的溶解度急劇下降,在凝固點由0.69cm3/100g下降到0.036cm3/100g。來不及逸出的氫在焊縫中集聚成氣孔。

鋁及鋁合金焊接時產生的氣孔有三種:

1)分散氣孔 常出現在焊縫截面中,數量多、尺寸小(<0.2mm)、呈彌散狀分布,試樣斷口上呈圓形高白色的點。焊接氣氛中所含的水分是產生這種氫氣孔的原因。純鋁比鋁鎂合金更容易產生這種氣孔。

2)集中氣孔 往往分布在熔合線附近,尺寸大,斷面為圓形,內壁光滑;呈亮白色或金黃色(油污氧化引起)。母材表面及坡口未去凈的氧化膜所吸附的水分是產生這種氫氣孔的原因。鋁鎂合金比純鋁容易形成吸水強、疏鬆、厚的表面氧化膜層,所以,集中氣孔比純鋁嚴重。

3)熱影響區氣孔 分布於熱影響區表面,含鎂量較高的鋁鎂合金易產生此種氣孔,並且有時形成連續的凸起鼓脹現象。這是由於高溫下氫壓的作用,使氫向熱影響區擴散而形成氣孔。

(4)易產生熱裂紋 鋁的線膨脹系數大、凝固收縮率大、導熱快、加熱時間長、受熱面積大,所以,焊接變形及應力大。而高溫時塑性差,在640～650℃時δ<0.6%,在350～400℃時σb≤10mpa,某些鋁合金易形成低熔點共晶物,因此容易產生裂紋。

(5)焊接接頭性能下降 鋁合金中所含的合金元素mg、zn、mn等高溫下易燒損,使焊縫性能下降。熱影響區由於受熱軟化,若純鋁板在冷作硬化狀態下焊接,接頭強度會下降,熱處理強化鋁合金軟化更嚴重,接頭強度只有母材的40%～50%。

(6)易產生焊縫塌陷和燒穿 由於鋁及鋁合金高溫時強度比較低,固液態轉變時沒有顯著的顏色變化,而且熔池表面又有一層氧化膜,焊接時很難判斷熔化情況,所以熔池溫度很難掌握,稍不注意就會塌陷乃至燒穿。

氣焊鋁及鋁合金時,材料的相對焊接性見表2。

表2氣焊鋁及鋁合金的相對焊接性

工業純鋁 鋁錳合金 鋁鎂合金 硬鋁

適用厚度范圍/mm

l1～l7 lf21 lf5、lf6 lf2、lf3

ly11、ly12

適宜范圍 厚度界限

好 好 差 尚可 差 0.5～10 0.3～25

2.氣焊鋁及鋁合金用焊絲與焊劑

氣焊鋁及鋁合金時,一般應選用與母材化學成分相近的焊絲,也可用母材切條為填充金屬。常用的焊絲牌號及化學成分見表3-42。選用焊絲時必須考慮到抗裂紋性能、耐腐蝕性能和接頭力學性能。

鋁及鋁合金焊前雖然經過清理,但其表面氧化膜有可能清除不幹凈,焊接時又會產生新的氧化膜。所以,焊接時應採用熔劑,清除熔池中的氧化膜和其它雜質,提高熔化金屬的流動性,使焊接順利並保證質量和成形。氣焊鋁及鋁合金常用熔劑配方見表3。

表3 氣焊鋁及鋁合金熔劑的配方(質量分數)(%)

組成

鋁塊

晶石 氯化鈉 氯化鉀 氯化鋇 氯化鋰 氟化鈉 氟化鈣

硼砂 其它

cj401 — 27～30 49.5～52 — 13.5～15 7.5～9

— — —

1 — 19 29 48 — — 4 — —

2 30 30 40 — — — — — —

3 20 — 40 40 — — — — —

4 — 45 30 — 10 15 — — —

5 — 27 18 — — — — 14 硝酸鉀41

6 — 20 40 20 — 20 — — —

7 — 25 25 — — — — 40 硫酸鈉10

8 4.8 — — 33.3 19.5 — 14.8

氧化鎂2.8

氟化鎂24.8

9 — — — 70 15 氟化鋰15 — — —

10 硝酸鉀28 9 3 — — — — 40 硫酸鉀20

11 4.5 40 15 — — — — — —

12 20 30 30 — — — — — —

3.鋁及鋁合金氣焊的工藝要求

(1) 嚴格清除焊件接頭處及焊絲表面的氧化膜和油污。清理方法有化學清理和機械清理兩種。較小焊件及焊絲適於化學清洗,尺寸較大的焊件常用機械方法清理,其工藝見表4。焊件及焊絲經清理後在存放過程中會重新生成氧化膜,所以,應縮短清理後至焊接前的存放時間,乾燥環境間隔時間不超過24h,潮濕環境不超過4h, 否則應重新清理氧化膜。採用拋光處理焊絲並用塑料密封,保存期可達半年。

表4鋁及鋁合金的焊前清理

工序 除油 鹼洗 沖洗

溶液ω/% 溫度/℃ 時間/min

化學清洗法

純鋁

汽油、煤油、丙酮等除油劑

naoh

6～10 40～60 ≤20 流動清水

鋁鎂、

鋁錳合金 ≤7

工序 中和光化 沖洗 乾燥

溶液φ/% 溫度/℃ 時間/min

化學清洗法

純鋁 hno3

30

室溫或

40～60 1～3 流動清水

風干或

低溫乾燥

鋁鎂、鋁

錳合金

機械法

用丙酮或汽油進行表面除油,隨後用φ0.15mm絲徑的銅或不銹鋼絲刷子刷,直至露出金屬光澤為止。也可以用刮刀清理焊件表面

(2)坡口形式及尺寸 氣焊鋁及鋁合金的坡口形式及尺寸見表5。

氣焊鋁及鋁合金時,不宜採用搭接接頭和t形接頭。因為這種接頭易殘留熔劑和焊渣,不便焊後清除,使接頭耐腐蝕性下降。

為保證焊件焊接時既焊透而又不塌陷和燒穿,可以採用墊板。墊板可用不銹鋼板、碳素鋼板或石墨板。當單面焊雙面成形時,應在接觸介質一面施焊。

(3) 合理選擇焊絲與熔劑 sa1si5是一種通用焊絲,焊縫金屬流動性好,抗裂紋性能高,並能保證一定的力學性能,除鋁鎂合金外,常採用此焊絲。因鋁鎂合金採用sa1si5焊絲時,會在晶間析出mgsi脆性化合物,使接頭塑性和抗腐蝕性能下降,甚至引起裂紋,焊接鋁鎂合金時應採用sa1mg5ti焊絲。

表5鋁及合金氣焊坡口形式與尺寸

板厚

/mm

施焊

方法

坡口

名稱 坡口形式 尺寸

b/mm p/mm

α/(°)

≤2 單面焊 卷邊 — — —

≤5 單面焊 i型 1～1.5 — —

5～10 單面焊 v型 2～4 0.5～2 65±5

氣焊熔劑有含鋰和不含鋰兩類,含鋰的熔劑熔點較低,熔渣的熔點、粘度也較低,焊後易清除,但價格高,吸潮性強,應以乾粉狀加入熔池。不含鋰的熔劑價格低,但熔點高,熔渣粘度大,易夾渣,適於較高溫度下焊接用。

氣焊角接及搭接接頭時,由於熔渣不易清除干凈,建議選用表3中序號7熔劑。鋁鎂合金焊接不宜採用含鈉熔劑,可採用表3中序號8、9號熔劑。

(4)氣焊鋁及鋁合金時應採用中性焰或乙炔稍多的中性焰,嚴禁採用氧化焰。焊接薄板時火焰能率稍小,焊接厚板時火焰能率應大。其板厚與焊炬的使用見表6。

由於鋁及鋁合金高溫固液態轉變時沒有明顯的顏色變化,所以熔化情況不易掌握。當加熱表面由光亮銀白色變成暗淡的銀白色,表面氧化膜起皺,加熱處金屬有波動現象時,即達熔化溫度,可以施焊;用蘸有熔劑的焊絲端頭觸及加熱處有粘性,焊絲與母材能熔合時,即達熔化溫度,可以施焊;母材邊棱有倒下現象時,母材達熔化溫度,可以施焊。

表6氣焊鋁及鋁合金的焊炬與板厚關系

板厚/mm 1.2 1.5～2.0 3.0～4.0

焊炬型號 h01-6 h01-6 h01-6

焊嘴號 1 1～2 3～4

焊嘴孔徑/mm

0.9 0.9～1.0 1.1～1.3

焊絲直徑/mm

1.5～2.0 2.0～2.5 2.0～3.0

板厚/mm 5.0～7.0

7.0～10.0

10.0～20.0

焊炬型號 h01-12 h01-12 h01-20

焊嘴號 1～3 2～4 4～5

焊嘴孔徑/mm

1.4～1.8 1.6～2.0 3.0～3.2

焊絲直徑/mm

4.0～5.0 5.0～6.0 5.0～6.0

當氣焊薄小件時採用左焊法,厚度較大焊件採用右焊法。

氣焊3mm以下薄件時,焊炬傾角為20°～40°,氣焊厚件時,焊炬傾角為40°～80°,焊絲與焊炬夾角為80°～100°。

(5)預熱 氣焊薄小件時,一般不需要預熱,厚度大於5mm及結構復雜件,應進行局部或整體預熱,溫度為150～300℃

(6)定位焊 採用比正式焊接稍大的火焰,焰芯距焊件表面3～5mm,焊炬與焊件夾角為50°左右。較長焊縫從中間向兩端定位焊,環縫對稱定位焊,一般要求見表7和表8。

(7)焊炬操作 氣焊鋁及鋁合金時,焊炬可以上下跳動前進或平直前進,見圖1。

氣焊3mm以下薄件時,焊炬上下跳動前進,跳動幅度為3～4mm,焰芯尖端距焊件3～5mm,焊絲做反向的跳動;氣焊厚大件時,焊炬平直前進,焰芯尖端距焊件表面3～5mm,焊絲上下跳動,撥開氧化膜,攪動熔池。

表7鋁及鋁合金板定位焊要求(mm)

板厚 <1.5 1.5～2.0 3～4 5～7

定位焊間距

10～30 30～50 50～70 80～100

定位焊縫長度

5～8 6～10 10～15 20～30

焊點高度 1～1.2 1.2～2 2.5～3 3～5

板厚 7～10 10～16 >16

定位焊間距

100～120 120～180 180～240

定位焊縫長度

30～40 40～50 50～60

焊點高度 3～5 5～7 6～8

管材直徑

壁厚(δ)

定位焊位置及數量

定位焊縫長度

定位焊縫高度

≤18 1～3.5

對接定位焊 2處

5～10 ≤δ

25～55 1.5～5

對稱定位焊 3處

10～20

δ～2/3δ

75～120 2.5～10

對接定位焊 4處

30～40

δ～2/3δ

(8) 焊後處理 焊後殘存在焊縫及附近的熔劑和焊渣要及時清理干凈,否則會腐蝕焊件。清理方法為:先在60～80℃熱水中用硬毛刷洗刷焊接接頭,重要構件洗刷後再放入 60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液中浸泡5～10min,然後再用硬毛刷仔細洗刷,最後用熱水沖洗乾洗。

清理後若焊接接頭表面無白色附著物即可認為合格,或用質量分數為2%硝酸銀溶液滴在焊接接頭上,若沒有產生白色沉澱物,即說明清洗干凈。

鑄造鋁合金補焊後為消除內應力,可進行300～350℃退火處理。

4.鋁及鋁合金的氣焊實例

鋁冷凝器端蓋的氣焊,其結構見圖2,材料為lf6,焊接工藝要點如下:

圖1氣焊鋁及鋁合金時焊炬的運動方式

a)上下跳動前進;b)平直前進

1)採用化學清洗的辦法(見表4)將接管、端蓋、大小法蘭、焊絲清洗干凈。

圖2鋁冷凝器端蓋示意圖

2)焊絲選用sa1mg5ti,φ4mm,熔劑選用cj401。用氣焊火焰將焊絲加熱,在熔劑槽內將焊絲蘸滿cj401備用。

3)採用中性焰,右向焊法焊接。焊炬選用h01-12,選用3號焊嘴。

4)焊接小法蘭盤與接管。用氣焊火焰對小法蘭均勻加熱,待溫度達250℃左右時組焊接管。定位焊兩處,從第三點進行焊接。為避免變形和隔熱,在預熱和焊接時小法蘭盤放在耐火磚上。

5)焊接端蓋與大法蘭盤。切割一塊與大法蘭盤等徑的厚度20mm的鋼板,並將其加熱到紅熱狀態,將大法蘭盤放在鋼板上,用兩把焊炬將其預熱到300℃左右,快速將端蓋組合到大法蘭盤上。定位三處,從第四點施焊。焊接過程中保持大法蘭盤的溫度,並不間斷焊接。

6)焊接接管與端蓋焊縫,預熱溫度為250℃

7)焊後清理:先在60～80℃熱水中用硬毛刷刷洗焊縫及熱影響區,再放入60～80℃、質量分數為2%～3%的鉻酐水溶液中浸泡5～10min,再用硬毛刷刷洗,然後用熱水沖洗干凈並風干。

❿ 鋁怎麼焊

一、焊縫成形差 焊縫成形差首要表如今焊縫波紋不美觀，且不亮光;焊縫曲折不直，寬窄紛歧，接頭太多;焊縫中間突起，兩頭平坦或窪陷;焊縫滿溢等。 1. 發生緣由 ⑴焊接規范挑選不妥; ⑵焊槍視點不正確; ⑶焊工操作不純熟; ⑷導電嘴孔徑太大; ⑸焊接電弧沒有嚴峻對准坡口中間; ⑹焊絲、焊件及保護氣體中含有水分; 2. 防止辦法 ⑴重復調試挑選適合的焊接規范; ⑵堅持焊槍適合的傾角; ⑶增強焊工技藝訓練; ⑷挑選適合的導電嘴徑; ⑸力求使焊接電弧與坡口嚴峻對中; ⑹焊前仔細清算焊絲、焊件;包管保護氣體的純度。 二、裂紋 鋁及鋁合金焊縫中的裂紋是在焊縫金屬結晶過程中發生的，稱為熱裂紋，又稱結晶裂紋。其方法有縱向裂紋、橫向裂紋(常常擴展到基體金屬)，還有根部裂紋、弧坑裂紋等等。裂紋將使結構強度下降，以致惹起整個結構的遽然破壞，因而是完好不答應的。 1.發生緣由 ⑴焊縫隙的深寬比過大; ⑵焊縫結尾的弧坑冷卻快; ⑶焊絲成分與母材不匹配; ⑷操作技能不正確。 2.防止辦法 ⑴恰當前進電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深; ⑵恰當地填滿弧坑並選用衰減辦法減小冷卻速度; ⑶包管焊絲與母材合理匹配; ⑷挑選適合的焊接參數、焊接次序，恰當添加焊接速度，需要預熱的要採納預熱辦法。 三、氣孔 在鋁及鋁合金MIG焊中，氣孔是最常見的一種缺點。要完全肅清焊縫中的氣孔是很難辦到的，只能是最大極限地減小其含量。按其種類，鋁焊縫中的氣孔首要有表面氣孔、彌散氣孔、局部密布氣孔、單個大氣孔、根部鏈狀氣孔、柱狀氣孔等。氣孔不但會下降焊縫的細密性，減小接頭的承載面積，並且使接頭的強度、塑性下降，特別是冷彎角和沖擊韌性下降更多，必需加以防止。 1. 發生緣由 ⑴氣體保護不良，保護氣體不純; ⑵焊絲、焊件被污染; ⑶大氣中的肯定濕渡過大;耐磨焊條 ⑷電弧不穩，電弧過長; ⑸焊絲伸出長渡過長、噴嘴與焊件之間的距離過大; ⑹焊絲直徑與坡口方法挑選不妥; ⑺在同一部位重復起弧，接頭數太多。 2. 防止辦法 ⑴包管氣體質量，恰當添加保護氣體流量，以打掃焊接區的悉數空氣，消弭氣體噴嘴處飛濺物，使保護氣流均勻，焊接區要有防止空氣活動辦法，防止空氣侵入焊接區，保護氣體流量過大， 要恰當恰當削減流量; ⑵焊前仔細清算焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，選用含脫氧劑 較高的焊絲; ⑶合理挑選焊接場所; ⑷恰當削減電弧長度; ⑸堅持噴嘴與焊件之間的合理距離規模; ⑹盡量挑選較粗的焊絲，一起添加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以答應答應運用大電流，也使焊縫金屬中焊絲份額下降，這對下降孔率是行之有效的; ⑺盡量不要在同一部位重復起弧，老闆娘重復起弧時要對起弧處中止打磨或刮除清算;一道焊縫一旦起弧後要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以削減接頭量，在接頭處需要有必定的焊縫堆疊區域。 四、燒穿 1.發生緣由 ⑴熱輸入量過大; ⑵坡口加工不妥，焊件裝置空隙過大; ⑶點固焊時焊點距離過大，焊接過程中發生較大的變形量; 操作姿勢不正確。 3. 防止辦法 ⑴恰當減小焊接電流、電弧電壓，前進焊接速度; ⑵加大鈍邊尺度，減小根部空隙; ⑶恰當減小點固焊時焊點距離; ⑷焊接過程中，手握焊槍姿勢要正確，操作要純熟。 五、未焊透 1.發生緣由 ⑴焊接速渡過快，電弧過長; ⑵坡口加工不妥，裝置空隙過小; ⑶焊接技能較低，操作姿勢操控不妥; ⑷焊接規范過小; ⑸焊接電流不穩定。 2.防止辦法 ⑴恰當減慢焊接速度，壓低電弧; ⑵恰當減小鈍邊或添加要部空隙; ⑶使焊槍視點包管焊接時獲得最大熔深，電弧一向堅持在焊接熔池的前沿，要有正確的姿勢; ⑷添加焊接電流及電弧電壓，包管母材滿足的熱輸入獲得量; ⑸添加穩壓電源裝置或避開開用電高峰。 六、未熔合 1.發生緣由 ⑴焊接部位氧化膜或銹未肅清潔凈; ⑵熱輸入缺少; ⑶焊接操作技能不妥。 2.防止辦法 ⑴焊前仔細清算待焊處表面; ⑵前進焊前進電流、電弧電壓，減速小焊接速度; ⑶焊接時要稍微選用運條方法，在坡口面上有瞬間停歇，焊絲在熔池的前沿，前進焊工技能。 七、夾渣 1.發生緣由 ⑴焊前清算不完全; ⑵焊接電流過大，招致電嘴局部凝聚混入熔池而構成夾渣; ⑶焊接速渡過高。 2.防止辦法 ⑴增強焊接前的清算作業，多道焊時，每焊完一道相同要中止焊縫清算; ⑵在包管熔透的情況下，恰當削減焊接電流，大電流焊接時，導電嘴不要壓得太低; ⑶恰當下降速度，選用含脫氧劑較高的焊絲，前進電弧電壓。