模具水套如何校準成型機

⑴ 成型機射出膠料是斜的怎麼回事

這當然是成型機的模具頭沒安納粗裝好，要不然就是模具頭的孔鑽得有點斜！
由於成型洞拆鎮機會根據成品大小選用模具頭，所御祥以射出膠料斜是模具頭的原因！

⑵ 注塑機調機技術

注塑機調機技術入門：

一、溫度控制

1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能

3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。

二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。

1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。攜凳枯在整個成型周期粗斗中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。

注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小

如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。

一般的注塑機可以根據以下的程序作調校：

根據原料供應商的資料所提供的溫度范圍，將料筒溫度調至該范圍的中間，並調整模溫。
估計所需的射膠量，將注塑機調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠)行程。估計及調校二級注塑時間，將二級注塑壓力調至零。

初步調校一辯洞級注塑壓力至注塑機極限的一半(50%) ；將注塑速度調至最高。 估計及調校所需要的冷卻時間。 將背壓調至3.5bar。 清除料筒內已降解了的樹脂。 採用半自動注塑模式；開始注塑程序，觀察螺桿的動作。

就需要而適當調節射膠速度和壓力，若要使充模時間縮短，可以增加註塑壓力。如前所述，由於十足充模之前會有一個過程，充模最終壓力可以調至一級注塑壓力的100%。壓力最終都要調得夠高，使可以達到的最大速度不受設定壓力限制。若有溢料，可以把速度減低。

(2)模具水套如何校準成型機擴展閱讀：

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

⑶ 單壁波紋管成型機和膜分膜怎麼調

單壁波紋管設備的安裝
1.升高溫度

(1)擠出機和模體按照物料的設定溫度加熱，一般為1.5-2小時左右。

(2)對於模具部分，用噴燈均勻烘烤至工作溫度。注意均勻性，否則會造成單壁波紋管和芯軸變形。

(3)加熱模塊，用噴燈均勻烘烤至40左右。

2.模具調整

加熱正常後，就可以開機了。啟動機器時，你應該低速運轉，看看模具的坯料是否在它周圍均勻。如果不均勻，可以調整螺釘，直到均勻為止。同時檢查物料的溫度是否符合擠壓溫度，一段時間後停機。

3.鐵絲的導入

待鋼坯的均勻性和擠壓溫度正常後，停機，從鐵絲入口引入鐵絲，出口模長約30mm。

4.檢查煤氣路

打開手動氣閥，看看是否透氣，同時，檢查空氣壓力。

5.調整成型機的前後位置，將成型機推到模具出口處，在中間位置放置兩對波紋塊，固定螺栓，當檢查單壁波紋管下降時，觀察機頭周圍是否有凸起。通過氣桿的螺絲將氣嘴擰在芯模上。擰緊氣桿時，需要由兩個人操作。前者將空氣噴嘴保持在心軸中間位置，後者將空氣桿穿過成型機的後部並將其擰在心軸上，然後快速將成型機移動到指定位置。同時，打開主機，釋放氣閥。一口氣關注這些動作。同時記得注意操作規范，然後把鐵絲從氣棒里拿出來，另一方面，如果沒有形成波紋，證明氣壓太小，可以增加氣壓。如果單壁波紋管的壁厚太厚，可以驅動成型機更快，也可以驅動擠出機更慢；否則，如果單壁波紋管太薄，可以將成型機驅動得慢一點，或者將擠出機驅動得快一點，正常後可以緩慢同步地提高速度。

6.盤繞管子出現故障後，可將其放在卷取機上進行盤繞。注意調節卷取機的卷繞旋鈕。不要卷得太緊，也不要把波紋加寬變形。

二、單壁波紋管成型機設備調試過程
1.設備應按示意圖安裝到位，相對水平，並鑽磨角螺絲(必要時)。

2.接水電，注意進出水管路的區別。

3.更換齒輪油。啟動前應更換齒輪箱內的油。油應該加到玻璃窗上。特種齒輪油在當地很容易買到。以後每3-6個月更換一次。

4.單螺桿擠出機通電試驗。

5.擠出機通電加熱至設定溫度後，擠出並測試。

6.成型機通電空機測試。絡筒機通電空載試驗。

7.上述獨立試驗完成後，給擠出機加料，安裝氣封桿進行擠出試驗。

請注意，單壁波紋管在加熱完成之前不得打開,注意不同原料的不同加工溫度，切勿在沒有材料或沒有加熱到設定溫度的情況下運行擠出機。

⑷ 成型機常見故障及維修

成型機常見故障處理方法
1. 低壓報警：
1.1 檢查模具內是否有異物。
1.2 檢查低壓壓力設定情況，是否適當。
1.3 檢查調模距離是否適當。
1.4 低壓設定位置是否准確。
1.5 機器動作順序是否正確，手動情況下必須先合模，再射座前進。
2. 熔膠量不足：
2.1 檢查料筒是否沒有原料，或進料口堵塞。
2.2 檢查料筒各段加熱是否正常。磨纖
2.3 檢查料筒冷卻水是否打開。
2.4 檢查螺桿轉速是否正常。
2.5 熔膠保護時間設定是否正常。
3. 溫度異常：
3.1 檢查溫度上、下桐亮限溫度設定是否正確。
3.2 檢查熱電偶是否松動或損壞。
3.3 檢查加熱片是否短路或燒毀。
4. 油溫過高：
4.1 檢查冷卻水閥門是否打開或水道堵塞。
4.2 油溫熱電偶是否松動局游寬或損壞。
5. 頂針異常：
5.1 檢查頂針設定速度和壓力是否正確。
5.2 頂出距離是否設定過長。
5.3 檢查後限接近開關是否正常。
5.4 頂針固定螺絲是否松動。
5.5 確認電子尺原點位置是否正常，進行一次原點復位。
5.6 電子尺是否損壞。
6. 周期過長：
6.1 檢查周期設定時間是否太短。
6.2 檢查注射機各周期動作是否動作正常，有無卡死現象，壓力和流量設定是否合適。
7．溢料：
7.1 射膠壓力設定太大。
7.2 加大機器鎖模高壓或鎖模力。
7.3 調模位置不足。
7.4 檢查料筒溫度是否過高。
7.5 檢查模具內是否有異物存在。
7.6 檢查模具膠道板是否磨損或損壞。
7.7 射座接近開關位置是否准確。
8. 不射膠：
8.1檢查射膠壓力速度設定是否正確。
8.2檢查射座限位開關設定是否正常。
8.3料筒溫度未有達到設定溫度。
8.4檢查射嘴是否堵塞。
9. 機械手不動作或動作失敗：
9.1 檢查機械手空氣壓力是否正常。
9.2 檢查動作程式選用代號是否正確，自動啟動是否打開。
9.3 模具開模位置是否到達終點。
9.4 檢查料把夾具是否與下腳料對准。
9.5 檢查機械手各汽缸原點位置是否正確。
10. 射座

⑸ 模具和調機方法

注塑成型開機注意事項
一、 准備工作：首先按要求接通車間總電源；啟動（冷卻水)循環系統；空壓機。並檢查其運轉、壓力是否正常。各管路及接頭是否滲漏？要保證水、電、氣的正常供應。
二、 檢查各輔機的設定值要符合設定要求。按要求啟動上料機、烘乾機、特別注意模具帶有熱流道應先檢查其各接線是否正確、牢固。並先打開模具的冷卻水或模溫機，保證模具達到正常溫度後方能對熱流道進行加熱。（隨時檢查模溫機、熱流道的加溫情況。）保證模具不會出現局部過熱導致模具內部的密封件的失效和運動部件的磨損。
三、 打開成型機下料口冷卻水（檢查主機的加熱系統、供電系統一切正常）打開成型機的總電源、急停按鍵。
四、 確認設備的機筒溫度設定值要符合生產的製品要求。打開機筒加熱開關。隨時檢查加熱圈的工作情況。（1*）
五、 檢查液壓油箱及潤滑油箱的液位情況確認是否符合開車要求（2*）。如液位不足一定要加註油液到位後方能啟動油泵電機。
六、 用「點動」模式啟動主機，及時檢查電機、油泵運轉是否正常。如有異常情況要採取「急停」方式停機。待排除異常情況後再啟動電機。及時檢查油液溫度（室溫較低時要對液壓油進行預加熱 ）應確保高於30攝氏度。液壓系統才能正常工作。
七、 為設備各運動部件進行「手動」潤滑作業。如鎖模部分的曲臂、滑腳、拉桿潤滑點。注射座導軌的各潤滑點。要求加註足量，潤滑可靠。
八、 「手動」開模，清理模具型腔表面的防腐劑，並檢查模具各成型面、運動部件是否完好,要確保異物，無銹蝕。
九、 為模具各運動部件進行加油潤滑（導柱、頂桿、頂推板、 頂塊），要注意：如模具有側滑塊要仔細清理表面的防腐劑，並為其滑軌、斜導柱表面塗敷適量的潤滑脂。清理工作完成後要確認滑塊的位置是否正確，其位置應與設備開模終止時相同（只有這樣才能保證再一次頂出或鎖模時模具的安全）。
十、 檢查設備的各行程開關、機械安全裝置使其有效、可靠。
十一、 確認設備各參數設定值符合生產要求。
十二、 用低壓、低速模式進行試運轉（開鎖模、頂進頂退、射台進退等）。要觀察設備的動作情況，應順暢、到位。在調整射移動作時要先鎖模再調整。
十三、 為確保設備的安全在實際溫度到達設定值後應根據設備的特點及使用材料的加工特性再保持10~30分鍾時間。進行射膠、熔膠試運行（先將注射、熔膠動作的壓力、速度降至原值的30%）用「點動」進行。
十四、 用「手動」或「半自動」進行（10~20次）試生產，隨時觀察設備、模具及各輔機的運轉情況。發現問題及時處理。如試生產一切正常即可轉入正常的批量生產。
十五、 在開始生產作業時要及時檢查製品的品質情況及設備的運轉情況。尤其要隨時注意模具及液壓油的溫度變化。
1、 利用漸進式調整方法使模具溫度穩定在製品工藝要求范圍內。
2、 觀察油溫的變化隨時調整水量使其逐漸達到要求值並保持穩定（油溫：推薦值45~50℃；極值30~60℃液壓油溫高於60℃嚴禁生產）。
在設備（主機、模具、各輔機）運轉穩定，製品生產正常品質穩定後開機的工作就基本完成了。這時的生工作將進入到正常的批量生產的階段。

⑹ 注塑機調模過程

先把模具吊起來裝到注塑機上，對好定位圈，鎖緊模具，裝上壓板。然後調模，接冷卻水管。加溫，開機。

A、用手動操作開模直到開盡為止。啟動調模裝置，調減模厚，以產生鎖模力，關上調模裝置鎖模。模厚的減少度與產生的鎖模力成正比。但如果模厚減少得太多，則不能鎖模。建議以漸進的方式減少模厚。

B、復第一步驟，直至機鉸與模板接柱（格林柱）產生足夠的鎖模力為止。鎖模油缸的工作壓力可以從油壓系統的壓力表看到，鎖模油缸所產生的推力與油缸內的工作壓力成正比，但由於通過機鉸的放大。最後的鎖模力和鎖模油缸的工作壓力並不成正比。但一般來說壓力越高，則鎖模力越大。

(6)模具水套如何校準成型機擴展閱讀

注塑機，又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為立式、卧式和立卧復合式。

⑺ 發泡板模具水套的作用

對發泡模具頌汪進行散熱作用。具有加熱均勻、恆溫持久等效果。發泡板通常是在生產時將pvc與發泡劑等混合物料經擠塑機熔融形成念櫻遲熔料，擠入模具內進行高溫發泡，之後冷卻成型。仔李

⑻ 注塑機熱流道模具水口處拉絲怎麼調

1、熱流道模具水口處拉絲，說明流道溫度偏高一些，可以試著逐漸降低，降到既不影響產品質量又不拉絲可以了。

2、表面拉絲處理是通過研磨產品在工件表面形成線紋，起到裝飾效果的一種表面處理手段。由於表面拉絲處理能夠體現金屬材料的質感，所以得到了越來越多用戶的喜愛和越來越廣泛的應用。本文將從拉絲的應用、分類、加工方式、拉絲研磨產品、拉絲的相關影響因素等方面對表面拉絲處理方法進行探討。
3、注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。分為立式、卧式、全電式。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

⑼ 怎樣調試立式成型機進料

操作方法：1、選擇適合的扳手，測量模具的厚度，預估模具的頂針行程。2、調整模裝置與模板的距離。3、操作模具到直到盡止。4、關停機器，操作為模具安裝於板。5、鎖模壓力和鎖模速度蠢型輪調節，可根據實際的注塑需求進行調整，沒有固定要求。6、再次收緊模具的固定螺絲，調試帶信機器的行程和租薯各系統的工作效率。

⑽ 塑膠成型機調機方法

注塑機調機詳細方法以下：
1．注塑機的動作程序：噴信慶銷嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進
2．注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3．注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產；全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作後，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機
進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常滑游生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、差汪半自動或全自動），並相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。