Ⅰ 請問如何能夠做好「模具工廠的生產計劃」
把模具分為幾個大的部分. 在計劃時,優先安排重要的,加工程序比較多的那些部件(通常是成型部分). 零散的小配件根據工廠的加工能力再來安排.如果工廠的加工能力有限. 則集中力量加工成型部分. 零散零件適當的外發.
這樣既可保證模具的質量(主要部件在本廠加工,質量好抓).又可保證模具的進度(外廠幫忙加工小零件,節省本廠的資源)
大概就是這么多吧..詳細說起來可就不是三言兩語說得清的.
Ⅱ 工廠如何精益生產怎麼提高生產的效率
提高生產量與減少投入量的活動
設備效率化活動
開展設備效率化活動是改善生產效率化的重要方法之一。通過提高生產量和減少投入量的活動，可以最大可能地減少中間過程出現的廢品，保證獲得最大的產出。設備效率化活動的核心是提高設備的效率，使設備在單位時間內產量最大化。
人的效率化活動
人的效率化活動主要考慮如何提高工作人員的效率。一般來說，我們可以通過提案改善制度，使員工不斷改進作業方法和手段，提升個人的工作效率。此外，通過設備的改進與工業技術水平的改善，也可以提升人均生產台數或生產量。人的效率化活動也可以通過實現自動化，減少多餘人員來實現。
計劃及管理效率化活動
計劃與管理效率化的活動是指通過合理的生產計劃、調度以及原材料的采購工作，保證生產活動的順利進行。5S活動的開展正是為了消除不合理的生產計劃與調度。只有加強與客戶的溝通，了解客戶的需求趨勢，才能根據需求制定企業的生產計劃，將物流方面的損耗降到最小。
材料、能源投入效率化活動
開展材料、能源投入效率化活動的目的，是為了減少生產過程中材料、工具、能源等的投入量，將它們的損耗降低到最少，從而降低產品的生產成本，提高產品的市場競爭力。5S或提案改善活動的展開，正是為了在保證產品品質的前提下，實現材料、能源投入效率化。
Ⅲ 實現模具精益生產的幾個簡單步驟有哪些
精益生產以常識為基礎
精益生產是一個簡單的概念，它以常識策略為基礎，這些策略就是在生產產品時降低用時和降低成本，也就是通過採用精簡工序給客戶帶來更大的價值和更好的質量。
在生產製造過程中要區分兩種作業活動，一種是增加產品價值的作業活動，另一種是不增加產品價值的作業活動。 精益生產的核心就是減少不增加附加值的作業活動，Jones說。要想使一個工序達到精益生產，就要仔細檢查每一個步驟，考慮如果除去那個步驟能否降低給客戶產品的價格。
對很多製造商來說，實現精益生產最困難的部分就是挑戰長期以來使用的技術和思考方式，Jones接著說。但他們必須質疑一些舊慣例，並且不再只把精力放在改進有缺陷的工序上，而是仔細觀察某一操作過程，少操心各種抽象的結果，多關心具體的過程步驟。
Ⅳ 模具製造業如何推行精益生產
步驟一：意識引導，培訓先行
精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經理、副總經理，下至作業員、搬運員，培訓內容應包括"競爭情況"、。浪費的觀念"、。拉動生產"、"5S"、"團隊改善"、"全員設備管理"、。全面質量管理"。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。
步驟二：成立項目領導和推行小組
很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫"精益生產委員會"，有的叫"改善組織"。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、製造部門、生產技術郎門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。
實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，並按照PDCA的方式進行記錄。
步驟三：示範線改善，體現成果，建立改善樣板區域
任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，並且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示範改善。有的企業把示範線改善，叫做"對象線改善"或"小范圍改善"，改善的內容要盡可能的運用精益的工具，選擇示範線進行改善的時候，應該選擇流水作業的線，要認真確認好改善前的狀態，包括：成品及使用零件清單、現狀平面布置Layout圖、現狀物與情報流程圖、現行各工程C/T時間調查、線邊庫存狀況調查、送貨頻率及數量等。改善應該循序漸進，並落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。
步驟四：現場改善，5S開始
5S是改善現場環境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養。實旌精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的佔用;通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取;通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養;通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，並及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象;另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。
步驟五：選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
步驟五：畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在製品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。
在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean
Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
步驟六：開展改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候(When)和誰來負責(Who)，並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
改進生產流程的方法主要有以下幾種：
(1)消除質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然後徹底解決。
(2)消除零件不必要的移動
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
(3)消滅庫存
在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。
減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為「單件生產流程」(one-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在製品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與准時生產JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。
(4)合理安排生產計劃
從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間(Tact
time)相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact
time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。
(5)減少生產准備時間
減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：
①列舉生產准備程序的每一項要素或步驟;
②辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理)
③盡可能變內在因素為外在因素;
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。
(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修(Total
Proctive Maintenance，TPM)，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維修：為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
(7)提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在於對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多台機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
步驟七：營造支持精益生產的企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。
其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恆地到生產現場聆聽基層的聲音，並對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
步驟八：全員改善，重點實施。
精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習並配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、製造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示範線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。
步驟九：推廣到整個公司
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
步驟十：持續改善
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
Ⅳ 模具企業如何實施精益生產
首先，要轉變長期以來慣例使用的技術和思考方式，仔細觀察每一道工序具體的操作過程，識別出浪費和瓶頸，思考改進的方法。
第二，仔細考慮車間里的每一道工序，哪些是不創造任何價值的？哪些工序是制約生產效率的瓶頸？是什麼原因導致它成為瓶頸？能不能改進？如何改進？用客觀冷靜的眼光去看待車間的生產過程，一定能夠發現許多問題。
第三，在很多模具工廠，浪費是一個大問題。對於這個問題，模具企業可以通過使用能生產較高質量零件的機器，最終能夠減少時間的浪費和廢料。假如我們使用切割表面拋光更好的機床來節省一個小時的人工拋光。這樣生產幾十件零件，就能節省大量的時間和勞動力。生產一次就通過質檢的零件是一個增加附加值的手段。如果使用一部質量很好並且維護地很好的機床，一些質量把關步驟就可以省去。若零件能被更迅速准確地切割，並且不需要加工或仔細地檢查來保證切割的質量，就能很快的進入下一個步驟。
第四，除了使用高效率的機器，使用機器的過程也要高效。華氏模具鋼表示可以用單件流來實現。單件流減少了操作間的走動，有助於降低機器或操作工人的出錯率，並且製成的零件不需返工。單件流是採用精益生產的工廠的重要組成部分。
第五，等待的浪費是模具車間普遍存在的問題，減少等待的一個方法就是減少機器的故障時間。那麼如何減少機器故障？這里我們提到一個精益生產工具：TPM全員生產維修。全員參與機器的日常維護是保證機器滿負載運轉的重要方法，TPM管理就是企業磨刀的過程。
最後，必須清醒地認識到，陳舊的技術最終會讓你輸掉企業。使用先進的設備能更快地生產模具，還會減少過度生產和過度加工，並且能延長作業工具和耗材的使用壽命，同時能減少生產壞模具的幾率。
Ⅵ 企業要怎麼做才能實現精益生產
第一招：生產的U型布局
進出料一人擔當，組成一個流生產的布局
按工序排布生產線
生產速度的同步化
多工序操作不是多機器操作
作業員多能工化
移動式作業方式
機器設備小型化
把U型線連起來，消除孤島
第二招：U 型布局的設備
三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居
容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快
買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮
設備要流動：管線不象葛藤，像「快餐車」，出入口同位置
第三招：一人多序的標准作業
確定製造節拍
確定作業順序
確定標准手持
搬運工作標准化
少人化
多能工培養
動作的三不政策：不搖頭不轉身不 「插秧」
第四招：確保設備運轉的TPM
實施TPM——日常保養、定期保養、
突發保養、預防保養
日常保養：清掃、潤滑、點檢
邁向零故障
做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓
遵守使用條件
提升操作工的保養能力
第五招：全面品質管理
追求零不良：100%檢查
品質三不政策：不製造不良、
不流出不良、不接受不良
不良杜絕法：一個流生產、標准作業、
全數檢查、自主品管、防錯裝置
第六招：提高現場管理水平的6S
整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全
使用目視管理方法
紅牌作戰
標示
畫線定位
不良品示眾
第七招：均衡化生產
月計劃的平準作用
人喜歡有節拍的平穩工作
混流生產是平準化的最高境界
數量均衡
品種均衡
第八招：快速更換模具
多品種小批量的不經濟
方法：徹底6S
迎福進門，驅鬼出門
消除螺栓運動
手動，腳和基準不動
將企業安全生產標准化
生產前准備
第九招：看板拉動系統
1、看板拉動的充方式
2、信息泛濫導致無法交貨
3、所有的標識都是看板
4、看板系統是確保信息流的暢通手段
第十招：追求完美持續改善
1、改善的需求為基礎
2、並不只做會做的事，應向該做的事挑戰
3、應成為改善者，不能成為被改善者
4、徹底的追究真相
5、改善設備之前先進行作業改善
6、改善方案確定之後，首先確認安全和質量