如何更換手動壓扣機模具

㈠ 手提式液壓機模具的安裝方法

咨詢記錄 · 回答於2021-10-28

㈡ 壓塊機模具口怎麼裝

1、安裝前首先應確認模具刃口鋒利,凹模刃口上沒有崩口,凸模沒有缺角。如果有崩口或缺角,請首先刃磨刀口。

2、合模前應在上、下模之間墊入一張硅鋼片,防止由於搬運過程碰傷刀口。

3、在模具裝上沖床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布條將垃圾清理干凈。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,將引起沖片毛刺超差。

4、調整滑塊行程至合適位置壓緊上模,必須保證模柄或模架上平面於滑塊的底面緊密貼合,下模壓板螺釘輕輕壓緊。然後,向上調整滑塊,取出中間的硅鋼片。松開下模壓板螺釘,向下調整滑塊,直至凸模進入凹模3~4mm,壓緊下模壓板螺釘。新模具沖片時凸模必須進入凹模3~4mm,否則,要出現凸模崩口或凹模漲裂。

5、升起滑塊至上死點位置,調整沖床打桿止退螺釘,至松緊適宜,然後空轉幾次,觀察模具及沖床各機構工作是否正常。如果沒有異常情況,就可以開始生產了。

沖床模具結構說明：

沖床上模是整副沖模的上半部，即安裝於壓力機滑塊上的沖模部分。上模座是上模最上面的板狀零件，工件時緊貼壓力機滑塊，並通過模柄或直接與壓力機滑塊固定。下模是整副沖模的下半部，即安裝於壓力機工作檯面上的沖模部分。下模座是下模底面的板狀零件，工作時直接固定在壓力機工作檯面或墊板上。刃壁是沖裁凹模孔刃口的側壁。刃口斜度是沖裁凹模孔刃壁的每側斜度。氣墊是以壓縮空氣為原動力的彈頂器。參閱「彈頂器」。反側壓塊是從工作面的另一側支持單向受力凸模的零件。

沖床導套是為上、下模座相對運動提供精密導向的管狀零件，多數固定在上模座內，與固定在下模座的導柱配合使用。導板是帶有與凸模精密滑配內孔的板狀零件，用於保證凸模與凹模的相互對准，並起卸料（件）作用。導柱是為上、下模座相對運動提供精密導向的圓柱形零件，多數固定在下模座，與固定在上模座的導套配合使用。導正銷是伸入材料孔中導正其在凹模內位置的銷形零件。導板模是以導板作導向的沖模，模具使用時凸模不脫離導板。導料板是引導條（帶、卷）料進入凹模的板狀導向零件。導柱模架是導柱、導套相互滑動的模架。

㈢ 沖壓如何裝拆模

心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1． 凸凹模的維護:
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護:
脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4． 模具間隙的調整:
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

二． 模具常見故障產生的原因.處理對策
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口後效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附於凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研修後必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查並調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、採用整彎機構調整。
7．凸模斷裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過於尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度；I、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，採用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

㈣ 普通沖床模具是怎麼更換的，沖床的行程是怎麼調

普通曲軸沖床的行程是固定的，是不可調節的，能夠調節的是沖床滑塊到沖床工作檯面的距離。沖床更換模具時，先要把沖床滑塊停在下死點。

然後松開緊固模柄的螺絲，然後把滑塊升上去。把卸下來的模具拿走，然後把沖床滑塊降下來，降到下死點，然後測量要安裝新的模具的合模高度。

(4)如何更換手動壓扣機模具擴展閱讀：

保證最佳模具間隙：

模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側的間隙之和。不同板厚，不同材質應選用不同間隙的下模。選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質量減少毛刺保持板料平整，有效防止帶料。

有效延長使用壽命：

當模具刃邊磨損產生半徑約0.10mm的圓弧時，就需要刃磨。刃磨時，每次磨削量重復磨削直至沖頭鋒利。刃磨後用油石打磨刃口毛刺，進行去磁處理後塗上潤滑油。

㈤ 沖壓模具如何實現快速換模

可以使用移動工作台和 安裝模具快速夾緊裝置【千豪蜂巢磁力模板】

• 使用移動工作台的優勢：

一：把工作台移到壓力機外面，安裝和拆卸模具都比較方便；

二：在不停止沖壓生產的情況下安裝模具，即在一處一個工作台的同事，把另一個裝好模具的工作台移到工作位置。較費時間的模具安裝工作大多數是在壓力機外面完成的，因此，採用移動工作台對縮短沖壓工序准備時間是非常有效的。

• 安裝模具快速夾緊裝置【蜂巢磁力模板】
  

只需經過簡單的充退磁動作，就能裝夾和更換模具，且不用改變原來機台的結構，既實用又方便。

沖壓快速換模系統裝夾系統充磁狀態下，通過轉換磁路使磁力摸板發出有限穿透深度的外循環磁力線，將模具安全的固定而不影響模具內部的部件.

沖壓快速換模系統裝夾系統退磁狀態下：在退磁狀態下，磁力線只在磁板內部進行循環，可輕松將模具松開，而不對模具背板產生任何剩磁.

㈥ 沖床安裝模具的步驟

1、安裝前首先應確認模具刃口鋒利,凹模刃口上沒有崩口,凸模沒有缺角。如果有崩口或缺角,請首先刃磨刀口。

2、合模前應在上、下模之間墊入一張硅鋼片,防止由於搬運過程碰傷刀口。

3、在模具裝上沖床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布條將垃圾清理干凈。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,將引起沖片毛刺超差。

4、調整滑塊行程至合適位置壓緊上模,必須保證模柄或模架上平面於滑塊的底面緊密貼合,下模壓板螺釘輕輕壓緊。然後,向上調整滑塊,取出中間的硅鋼片。松開下模壓板螺釘,向下調整滑塊,直至凸模進入凹模3~4mm,壓緊下模壓板螺釘。新模具沖片時凸模必須進入凹模3~4mm,否則,要出現凸模崩口或凹模漲裂。

5、升起滑塊至上死點位置,調整沖床打桿止退螺釘,至松緊適宜,然後空轉幾次,觀察模具及沖床各機構工作是否正常。如果沒有異常情況,就可以開始生產了。

㈦ 沖床的模具怎麼更換

開機後首先將沖床指針打到12點整處，再根據你所要更換的模具閉模高度等參數調整機台的閉模高度，先可適當高一些，裝入模具後打到寸動行程，再受動調整至合適位置，切勿太低，以防止模具損壞，最後將材料放入後根據產品的需求，可再微調閉模高度。

沖床就是一台沖壓式壓力機。在國民生產中，沖壓工藝由於比傳統機械加工來說有節約材料和能源，效率高，對操作者技術要求不高及通過各種模具應用可以做出機械加工所無法達到的產品這些優點，因而它的用途越來越廣泛。

㈧ 更換超聲波焊接機模具，怎麼更換

模具是超聲波焊接機的一個重要組成部分，是塑料工件焊接成型的關鍵。在焊接的過程，根據不同的焊接要求，要使用不同的模具。在長期的使用後，模具本身會出現一定程度的磨損，影響焊接效果，因此就需要更換新的模具。更換模具需要使用正確的方法，則利用更換後的模具焊接出來的產品效果不佳，降低產品的品質，影響企業的效益。那麼，正確的換模步驟是怎樣的，潘發華億告訴你！

（1）先開通超聲波設備的工作氣壓源，保證設備氣壓表正常指數。
（2）利用專用工具將設備上原有的焊接模具卸下，裝上需要焊接產品的超聲波模具（順時針為松，切記一定要擰緊）在此要注意先將模具的螺絲上緊。
（3）接通超聲波焊接機電源，打開啟動按鈕等待五秒，關閉電源，緊接著按下控制器上的音波檢測按鈕，聽到機器發出超聲（聲音應該是清脆，無沙啞和多餘噪音)，如果聲音沙啞或尖叫，必須檢查模具是否有破裂或有松動，並採取對策。
（4）松動開機架後面的兩個緊固把手，將機器頭向上搖到一定高度。（根據產品高度來定）
（5）關閉氣源，使設備處於不通電靜置狀態。（將氣壓控制器調整氣壓值為「零」）
（6）將需要焊接的產品放在底模上，並保證合模。
（7）拉下整個模具發振筒，使上模靠近底模，搖動機頭升降器，使上模壓合到產品上，並保持產品與上下模具吻合。
（8）將氣壓加到0.1mpa，選擇開關撥到手動，按下兩個綠色啟動按鈕，使模具下降，並壓住產品。
（9）搖動升降器，使限位螺絲和發振筒保持1MM距離。（根據需要焊接的產品加減）
（10）擰緊機架緊固把手，固定好底模，按下紅色急停按鈕，使機頭上升。
（11）接通電源，啟動開關調試機器，看模具是否工作正常，焊接出來的效果如何。
（12）選擇開關波動自動，調整好產品的焊接參數、時間，准備生產。
（13）在日常使用中，注意對模具進行保養維護。

㈨ 液壓沖孔機的模具更換方法

1.上模更換方法：使用（黑色）松緊起子把上模（銀白色）固定栓向左擰松，慢慢取下上模具，更換所需上模，再用松緊起子把上模固定栓向右擰緊即可。2.下模更換方法：使用六角小扳手把固定下模松緊的螺釘向左擰松，再從下模底端，用手指或小工具由下向上把下模頂出，更換與上模所配套下模，用小扳手擰緊即可。註：1.下模有打字一面朝上不可朝下，2.更換模具時，先取下上模，以便更換下模。

㈩ 沖壓模具是怎麼安裝的

沖床模具的安裝
1）確認模具落料孔和墊塊的落料孔是否一致。

2）上下模組裝後，將其放在下檯面上，沖床的基準面和模具的基準面要確保平行。

3）下模要徹底固定，上模也要預先輕輕地固定。

4）沖床上的滑塊試沖20-30 回，確認上下模為完全吻合狀態後，將上模擰緊。

5）沖床凸凹模的咬住分量，與模具的下模止動塊相結合，來調節沖床上滑塊的高度。

6）利用合口紙的試沖來確認其切割狀況。 如果不均一的時候，再確認一回模具的安裝狀態。 如還是不能達到一致時，有必要確認沖床滑塊和沖床下檯面的平行度。

7）調整材料進給長度和進給時間。 （如果附設有廢料切刀，用切斷廢料的長度可以對材料的進給的長度進行確認）

8）綜合運轉3-5 分鍾，此時段內導柱和襯套之間要注滿油，並確認熱量是否有異常發生。

9）用選定的被加工材試穿，確認插入有無障礙。

10）以上的工作結束後，方可進行加工。 首先，按下在下模側面設置的第一個材料定位桿，送材料觸到定位桿為止。插入後，首先用手進給式進行試沖直到最後工序結束。

11）確認用手進給式無異常後，將沖床送料裝置開關閉合。 這時，進給工作需要完全在完成的位置上進行。

12）沖床模具利用單沖運動，確認進給量的是否適當。