Ⅰ 注塑模為什麼需要設計排氣系統排氣有哪幾種方式
注塑模為什麼要設置排氣系統？
注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。
(1)
注塑模中氣體的來源
1)澆注系統和模具型腔中存有的空氣。
2)有些原料含有未被乾燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。
3)由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。
4)塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體。
(2)
排氣不良的危害
注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害。主要表現如下。
1)在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。
2)排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。
3)由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，
死角及澆口凸緣處。
4)氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。
5)由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。
(3)
塑件中氣泡的分布
型腔中的氣體來源主要分三類：型腔中積存的空氣；塑料原料中分解產生的氣體；原料中殘留水蒸發產生的水蒸氣，由於來源不同，所產生氣泡的位置也不同。
1)模腔中積存的空氣所產生的氣泡，常分布在與澆口相對的部位上。
2)塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡，則沿塑件的厚度分布。
3)塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡，則不規則地分布在整個塑件上。從上述塑件中氣泡的分布狀況來看，不僅可以判斷氣泡的性質，而且可判斷模具的排氣部位是否正確可靠。
Ⅱ 注塑模具中常常有氣體產生，是什麼原因導致
澆注系統與模具型腔中存有的空氣。
有些原料含有沒有被乾燥排除的水分，它們在高溫下會氣化成水蒸氣。
由於在注塑時溫度太高，某些性質不穩定的塑料會發生分解而產生氣體。
塑料原料中的某些添加劑揮發或者相互化學反應生成的氣體。
同時排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。
注塑模的排氣不良也給塑件帶來了困擾。
Ⅲ 氣輔注塑模具的優點及氣輔成型的原理。
氣輔注塑模具的優點：
1、節省原料，提高塑料利用率高達50%，減少成型周期，同時提高某些性能。
2、可減少模內壓力的60%，使製件尺寸均勻，改善收縮變形的情況。
3、降低了注射機注射系統和鎖模系統的工作壓力，使模具適合更小的機器，降低電耗。
4、對注塑機系統的要求比較簡單，原料方面也沒有特殊要求。
通俗點來說，就是氣輔注塑與普通的注塑成型相比，氣輔注塑技術具有更多的無可相比的優點，它不僅僅可以降低塑料製品的製造本錢，還可以進步其某些性能。
在製件能夠達到相同的使用要求情況下，採用氣輔注塑可以大大的節省塑膠原料，其節省率可高達50％。一方面，塑膠原料用量減少帶來整個成型周期各個環節時間的減少；另一方面，通過製件內部高壓氣體的引進，製件的收縮變外形況有了很大的改善，因此注射保壓時間、注射保壓壓力均可以大幅的減少。
氣體輔助注塑降低了注射機注射系統和鎖模系統的工作壓力，相應就降低了生產中能源消耗並進步了注塑機和模具的使用壽命。同時由於模具承受壓力的降低，模具的製造材料相應的也就可以選用較為廉價一些的。採用氣體輔助技術加工的製件是中空構造，這不但不會降低製件的力學性能，相反還會使其有所進步，對製件尺寸的穩定性也同樣大有裨益。
氣輔注射的過程相對普通注塑要略復雜一些，從製件、模具到工藝的控制基本上採用電腦輔助模擬來進行分析，而對注塑機系統的要求就比較簡單，目前在用的80％以上的注塑機經過簡單改造後均可配合氣體輔助注塑系統。對於原料方面沒有特殊要求，一般的熱塑性塑料及工程塑料皆適用於氣體輔助注塑。
由於氣體輔助注塑技術在諸多方面的優越性，同時，其應用范圍廣泛，對設備及原料無過多的要求，因此，在將來的發展中，該技術在注塑行業中的應用必將越來越廣泛。
氣輔注塑成型的原理：
氣體輔助注射成型過程首先是向模腔內進行樹脂的欠料注射，然後把經過高壓壓縮的氮氣導入熔融物料當中，氣體沿著阻力最小方向流向製品的低壓和高溫區域。當氣體在製品中流動時，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面。這些置換出來的物料充填製品的其餘部分。當填充過程完成以後，由氣體繼續提供保壓壓力，將射出品的收縮或翹曲問題降至最低。且塑料內會有均勻的氣壓，模具開模前氣會消失，噴嘴閥關閉或澆口處凝固後，塑料會再次填充。
（補充說明：
氣體輔助注塑成型具有注射壓力低、製品翹曲變形小、表面質量好以及易於加工壁厚差異較大的製品等優點，近年來發展很快。氣體輔助注塑成型包括塑料熔體注射和氣體（一般採用氣）注射成型兩部分。與傳統的注射成型工藝相比，氣體輔助注塑成型有更多的工藝參數需要確定和控制，因而對於製品設計、模具設計和成型過程的控制都有特殊的要求。）
Ⅳ 進口葯芯焊絲焊鍛造模具能只用氬氣嗎平時我們是用co2和氬氣兩種氣體的只用氬
得看焊絲的要求，有的葯芯焊絲是需要二氧化碳保護的。不管怎麼樣最好以焊材供應商的要求為基準選擇保護氣，用別的氣體肯定沒他推薦的好。
希望我的回答對你有用，如果滿意請點擊採納~
Ⅳ 模具產生中產生瓦斯，模具怎麼製作才不會產生瓦斯
不生產就不會產生瓦斯~~嘎嘎~
開玩笑的，別生氣，凡是注塑模具生產必然會產生瓦斯，因為塑料在融化過程中高溫會產生氣體，這些腐蝕性的氣體就被稱做瓦斯，料溫越低的塑料產生的瓦斯越少，我們沒有辦法讓他不產生。只能是字模具上多增加排氣機構，讓瓦斯能順利暢通的排除到模具之外，那增加排氣的方法簡單的說來有以下幾種，一是在PL面上分析產品流動以及結合線位置末端開排氣槽，盡可能開多處，在產品較大時可適當加深排氣深度，即使超過產品塑料的溢邊值，也不會跑毛邊。
二是在充分利用頂針，鑲件位置，在頂針，鑲件全周開排氣，同樣，產品大，鑲件深時，可適當加深排氣槽。
三是充分利用產品結構上的形狀變化初多做鑲件，開排氣。
四是如果母模側沒有位置，而困氣又嚴重，可在公模側專門增加排氣入子，以解決困氣問題。
十二年鉗工全手打，希望能幫你解決問題。
Ⅵ 氣體輔助注塑成型工藝
一、前言
氣輔注塑工藝是國外八十年代研究成功，九十年代才得到實際應用的一項實用型注塑新工藝，其原理是利用高壓隋性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面並推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。由於氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止製品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要很高的鎖模力，除此之外，氣輔注塑還具有減輕製品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高製品設計自由度等優點。近年來，在家電、汽車、傢具等行業，氣輔注塑得到越來越廣泛的應用，前景看好。科龍集團於98年引進一套氣輔設備用於生產電冰箱、空調器的注塑件。
二、氣輔設備
氣輔設備包括氣輔控制單元和氮氣發生裝置。它是獨立於注塑機外的另一套系統，其與注塑機的唯一介面是注射信號連接線。注塑機將一個注射信號注射開始或螺桿位置傳遞給氣輔控制單元之後，便開始一個注氣過程，等下一個注射過程開始時給出另一個注射信號，開始另一個循環，如此反復進行。
氣輔注塑所使用的氣體必須是隋性氣體（通常為氮氣），氣體最高壓力為35MPa，特殊者可達70MPa，氮氣純度≥98％。
氣輔控制單元是控制注氣時間和注氣壓力的裝置，它具有多組氣路設計，可同時控制多台注塑機的氣輔生產，氣輔控制單元設有氣體回收功能，盡可能降低氣體耗用量。
今後氣輔設備的發展趨勢是將氣輔控制單元內置於注塑機內，作為注塑機的一項新功能。
三、氣輔工藝控制
1．注氣參數
氣輔控制單元是控制各階段氣體壓力大小的裝置，氣輔參數只有兩個值：注氣時間（秒）和注氣壓力（MPa）。
2．氣輔注塑過程是在模具內注入塑膠熔體的同時注入高壓氣體，熔體與氣體之間存在著復雜的兩相作用，因此工藝參數控制顯得相當重要，下面就討論一下各參數的控制方法：
a．注射量
氣輔注塑是採用所謂的「短射」方法（short size），即先在模腔內注入一定量的料（通常為滿射時的70－95％），然後再注入氣體，實現全充滿過程。熔膠注射量與模具氣道大小及模腔結構關系最大。氣道截面越大，氣體越易穿透，掏空率越高，適宜於採用較大的「短射率」。這時如果使用過多料量，則很容易發生熔料堆積，料多的地方會出現縮痕。如果料太少，則會導致吹穿。
如果氣道與流料方向完全一致，那麼最有利於氣體的穿透，氣道的掏空率最大。因此在模具設計時盡可能將氣道與流料方向保持一致。
b．注射速度及保壓
在保證製品表現不出現缺陷的情況下，盡可能使用較高的注射速度，使熔料盡快充填模腔，這時熔料溫度仍保持較高，有利於氣體的穿透及充模。氣體在推動熔料充滿模腔後仍保持一定的壓力，相當於傳統注塑中的保壓階段，因此一般講氣輔注塑工藝可省卻用注塑機來保壓的過程。但有些製品由於結構原因仍需使用一定的注塑保壓來保證產品表現的質量。但不可使用高的保壓，因為保壓過高會使氣針封死，腔內氣體不能回收，開模時極易產生吹爆。保壓高亦會使氣體穿透受阻，加大注塑保壓有可能使製品表現出現更大縮痕。
c．氣體壓力及注氣速度
氣體壓力與材料的流動性關系最大。流動性好的材料（如PP）採用較低的注氣壓力。幾種材料推薦壓力如下：
塑料種類 熔紙（g /10min） 使用氣壓（MPa）
PP 20~30 8~10
HIPS 2~10 15~20
ABS 1~5 20~25
氣體壓力大，易於穿透，但容易吹穿；氣體壓力小，可能出現充模不足，填不滿或製品表面有縮痕；注氣速度高，可在熔料溫度較高的情況下充滿模腔。對流程長或氣道小的模具，提高注氣速度有利於熔膠的充模，可改善產品表面的質量，但注氣速度太快則有可能出現吹穿，對氣道粗大的製品則可能會產生表面流痕、氣紋。
d．延遲時間
延遲時間是注塑機射膠開始到氣輔控制單元開始注氣時的時間段，可以理解為反映射膠和注氣「同步性」的參數。延遲時間短，即在熔膠還處於較高溫度的情況下開始注氣，顯然有利於氣體穿透及充模，但延遲時間太短，氣體容易發散，掏空形狀不佳，掏空率亦不夠。
四、氣輔模具
氣輔模具與傳統注塑模具無多大差別，只增加了進氣元件（稱為氣針），並增加氣道的設計。所謂「氣道」可簡單理解為氣體的通道，即氣體進入後所流經的部分，氣道有些是製品的一部分，有些是為引導氣流而專門設計的膠位。
氣針是氣輔模具很關鍵的部件，它直接影響工藝的穩定和產品質量。
氣針的核心部分是由眾多細小縫隙組成的圓柱體，縫隙大小直接影響出氣量。縫隙大，則出氣量也大，對注塑充模有利，但縫隙太大會被熔膠堵塞，出氣量反而下降。
五、氣輔應用實例
氣輔注塑最適宜於具有粗大柱孔或厚筋的製品以及膠位粗大內部有孔穴的製品（如手柄類、衣架類），國內幾間大型電視機廠家都採用氣輔注塑工藝生產電視機前框，可節省原材料10％～20％並大幅度降低鎖模力。
冰箱頂蓋板是大型平板注塑件，質量要求高，其模具採用直澆口入膠，在傳統注塑時極易產生變形，影響冰箱的裝配。採用氣輔後，變形量得到有效控制，拱曲變形量由原來的1．7～2 mm減少到0．5mm以下。
空調器的橫向風板是一長條型結構，截面形狀「不規則」，由於表面不允許有熔接痕，模具採取單點水口入膠，料流程長，用傳統注塑極易產生變形、縮痕，裝在空調器上會影響風向電機的轉動，嚴重者甚至會燒毀電機，因此改善變形量顯得尤為重要。採用氣輔工藝後此問題迎刃而解，變形量由原來的3～4mm降為1 mm以內。
手柄則是另一類型的製品，在氣輔出現前它是由兩件製品裝配而成，需要做兩付模具而且裝配後強度不夠，整體也不夠美觀。採取氣輔後可「合二為一」，省略一付模具及裝配工序。
六、總結
氣輔注塑是近年興起的一項新工藝，在國外已得到廣泛應用，在國內尚處於初始階段，目前大型家電廠已陸續開始應用這項新工藝，相信隨著各廠商對氣輔工藝認識的加深，這項新工藝會應用得越來越普遍。
Ⅶ 氣體在注塑模具中起著怎樣的作用
模腔中的氣體在常規注塑中是有害的負面存在，可以說毫無作用。它的存在不但容易導致零件困氣燒焦也會大大的增加註射壓力。
氣輔模具中吹入的氣體則是利用塑料熔體尚未在模腔內固化時，將零件內部未融化熔體吹到指定的排料槽中使零件形成中空，從而讓厚實的零件減輕重量和緩解縮水狀態。
Ⅷ 模具為什麼要排氣,那麼多氣是從哪來的
塑料製品注塑成型過程中，常常遇到塑料製件出現頂白、黑點、收縮、氣泡、銀絲、飛邊、等等問題。若在調整好注塑成型工藝參數後，塑料製品仍存在填充不足，內應力高，存在氣泡等等現象，這很可能是塑料模具的排氣問題。
塑料模具排氣不良，型腔中的氣體受到壓縮，產生很大的反壓力，正是這種反壓力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型變得困難。一旦遇到注塑成型困難這種情況，注塑人員常採用提高注塑壓力的方法，這樣導致了保壓時間延長，成型周期延滯，生產效率降低，注塑機耗能增加等等後果。甚至有時候腐蝕性氣體在型腔內積垢，污染了塑料模具，降低了模具的使用壽命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具內氣體的來源主要有以下幾個：型腔和澆注系統中存在的空氣；塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水蒸氣；高溫下塑料分解產生的氣體；塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應所產生的氣體，如熱固性塑料成型時，常常由於化學反應而產生氣體。
Ⅸ 模具中的氣體是什麼成分
看使用環境，比如塑料模具，產品為含氯元素，則氣體中會存在HCl氣體，但數量不多，只會起到點蝕的作用。