Ⅰ 注塑模具產品有氣痕怎麼調機
降低速度，提高料溫，加註射時間。
最好模具加排氣，或者改澆口。
Ⅱ 注塑上這幾種不良沙眼，氣痕，缺料，拉白，什麼原因造成的，怎麼處理麻煩告知下，謝謝大神
這些問題，也分塑料品種的，不同品種出現這些問題的解決方法也不同，
塑料製品注塑生產時，偶爾會出現各種小問題，這種小問題分分鍾影響生產合格率和產品質量，那麼，在各種小問題出現時，該如何排查與解決？
(1) 製品的外形結構尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。
⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 製品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。
(2) 製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象
① 注射熔料壓力小，應適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。
④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。
⑤ 模具溫度影響。應適當調節並觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 製品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。
(3) 製品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺桿轉速。
③ 原料含水分較高，應進行乾燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型製品表面粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。
(4) 製品有飛邊
① 兩半模面合模不嚴密或結合面粗糙，應維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。
(5) 製品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應適當提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。
③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出桿的工作位置。
④ 製品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現製品局部應力集中，需重新設計改造模具。
⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，應重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脫模劑塗層不均或用量不夠。
(6) 製品表面有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應乾燥處理，使含水量小於原料允許含水量。
(7) 製品表面有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。
② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。
④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行乾燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。
⑦ 模具的成型表面粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。
(8) 製品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應進行乾燥處理，使原料含水量小於允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。
④ 螺桿背壓小，應適當提高螺桿背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。
(9) 製品表面光澤不好
① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺桿背壓。
② 原料中含水量偏高，應對原料乾燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內腔表面粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質。
⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。
(10) 注塑製品變形
① 製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。
② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應調整頂出桿的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。
(11) 製品有黑點或黑條紋
① 機筒清洗不幹凈，有分解殘料，應拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。
② 原料中有雜質，應檢查更換原料。
③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應逐項調整、觀察熔料成型質量，找出故障原因。
④ 機筒內或噴嘴部位有滯料區，造成熔料分解，出現黑點或條紋，應拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區，並進行修磨。
Ⅲ 注塑機產品有氣紋怎麼調
1、注意烘乾溫度和時間；
2、如果確認烘乾ok, 檢查料筒溫度是否偏高；
3、螺桿轉速不可太高，以免剪切偏高；
4、氣痕近處分型線處開排氣槽。如果不見效，在不影響產品外觀和裝配尺寸的前提下，在產品背面開一道引流槽，把氣引導到分開線處或頂桿或活動鑲嵌件處進行排氣。
Ⅳ pp注塑進料口有氣痕什麼情況啊
【了解廢品行情就上廢品之家，您的問題我來回答】
注塑PP有氣泡的原因及解決辦法：
PP氣泡解決問題一：
1、提高模溫，減小注塑時間和周期，因為PP氣泡是由於冷卻時間過長而形成的內部縮水而形成的。
2 、提高背壓，延長注射時間，用高壓低速。
PP料一般不會有氣泡（因吸潮小），可能是PP料造粒時填充物有問題。如果在工藝上解決的辦法是：1、加備用料崗烘料；2、注塑背壓加大，注塑射出速度放慢；3、炮筒溫度不宜過高。
本來PP料是很好搞的料，1首先考慮你的模具結構，氣泡在什麼地方形成，第2，泡筒溫度不要太高，3產品的厚度，4不抽膠試哈/或者少抽膠。其實注塑調效不要只看參數，那樣沒意思，多分析問題才是正道。有時候，調機不是看成型5大要數就可以的。
PP氣泡解決問題二：
1、儲料速度太快，適當加點背壓
2、原料乾燥不夠，含水分
3、塑料在料筒中停留時間過長
4、螺桿射退量過長
5、模具排氣不良
6、注射壓力過小，注射速度過大
7、熔體溫度過高，模具溫度過低
聚丙烯PP塑料的特性：和聚丙烯PP的用途
無毒、無味，密度小，強度、剛度、硬度耐熱性均優於低壓聚乙烯,可在100度左右使用。具有良好的電性能和高頻絕緣性不受濕度影響，但低溫時變脆、不耐磨、易老化.適於製作一般機械零件,耐腐蝕零件和絕緣零件。常見的酸、鹼有機溶劑對它幾乎不起作用，適當的牌號可用於食具。
PP物理性質
聚丙烯通常為半透明無色固體，無臭無毒。聚丙烯熔點約164~170℃，密度0.91g/cm 。強度高，硬度大，耐磨，耐彎曲疲勞，耐濕和耐化學性均佳，容易加工成型，價格低廉，因此是產量大、應用廣泛的通用高分子品種。缺點是低溫韌性差，不耐老化。但可分別通過改性和添加抗氧劑予以克服。
PP力學性能
聚丙烯的結晶度高，結構規整，因而具有優良的力學性能。但在室溫和低溫下，由於本身的分子結構規整度高，所以沖擊強度較差。聚丙烯最突出的性能就是抗彎曲疲勞性。
PP熱性能
聚丙烯具有良好的耐熱性，製品能在100℃以上溫度進行消毒滅菌，在不受外力的條件下，150℃也不變形。脆化溫度為-35℃，在低於-35℃會發生脆化，耐寒性不如聚乙烯。
PP化學穩定性
聚丙烯的化學穩定性很好，除能被濃硫酸、濃硝酸侵蝕外，對其它各種化學試劑都比較穩定；但低分子量的脂肪烴、芳香烴和氯化烴等能使聚丙烯軟化和溶脹，同時它的化學穩定性隨結晶度的增加還有所提高，所以聚丙烯適合製作各種化工管道和配件，防腐蝕效果良好。
PP電性能
聚丙烯的高頻絕緣性能優良，由於它幾乎不吸水，故絕緣性能不受濕度的影響。它有較高的介電系數，且隨溫度的上升，可以用來製作受熱的電氣絕緣製品。它的擊穿電壓也很高，適合用作電氣配件等。抗電壓、耐電弧性好，但靜電度高，與銅接觸易老化。
PP耐候性
聚丙烯對紫外線很敏感，加入氧化鋅、硫代二丙酸二月桂酯、碳黑或類似的乳白填料等可以改善其耐老化性能。
PP塑料成型特性：
1．結晶料，濕性小，易發生融體破裂，長期與熱金屬接觸易分解。
2．流動性好，但收縮范圍及收縮值大，易發生縮孔。凹痕，變形。
3．冷卻速度快，澆注系統及冷卻系統應緩慢散熱，並注意控製成型溫度，料溫低溫高壓時容易取向，模具溫度低於50度時，塑件不光滑，易產生熔接不良，流痕，90度以上易發生翹曲變形。故溫度應該控制在80度。
4．塑料壁厚須均勻，避免缺膠，尖角，以防應力集中。
注塑模工藝條件：PP塑料的加工工藝
注塑機選用：對注塑機的選用沒有特殊要求。由於PP具有高結晶性。需採用注射壓力較高及可多段控制的電腦注塑機。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%-85%即可。
乾燥處理：如果儲存適當則不需要乾燥處理。
熔化溫度：PP的熔點為160-175℃，分解溫度為350℃，但在注射加工時溫度設定不能超過275℃。熔融段溫度最好在240℃。
模具溫度：模具溫度50-90℃，對於尺寸要求較高的用高模溫。型芯溫度比型腔溫度低5℃以上。
注射壓力：採用較高注射壓力（1500-1800bar）和保壓壓力（約為注射壓力的80%）。大概在全行程的95%時轉保壓，用較長的保壓時間。
注射速度：為減少內應力及變形，應選擇高速注射，但有些等級的PP和模具不適用（出現氣泡、氣紋）。如刻有花紋的表面出現由澆口擴散的明暗相間條紋，則要用低速注射和較高模溫。
流道和澆口：流道直徑4-7mm，針形澆口長度1-1.5mm，直徑可小至0.7mm。邊形澆口長度越短越好，約為0.7mm，深度為壁厚的一半，寬度為壁厚的兩倍，並隨模腔內的熔流長度逐肯增加。模具必須有良好的排氣性，排氣孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收縮痕，就要用大而圓的注口及圓形流道，加強筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。均聚PP製造的產品，厚度不能超過3mm，否則會有氣泡。
Ⅳ 注塑機產品氣痕怎麼調
射紋、氣泡
射紋的形成，一般是由於注射起動過快，使模腔前段的空氣
無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內，使得製品表面光
澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不斷影響外觀，且令成品
的機械強度降低許多。所以必須為避免發生這種缺陷，找出原因
並予以改善。
射紋的形成，既然是由於熔體塑料中含的氣體，那麼探討此
氣體的主要來源分別為：
（1）塑料本身含有水分或油劑:
由於塑料在製造過程中暴露於空氣中，吸入水汽或油劑，或
者在混料時，摻入些錯誤的比例成分，使這些揮發性物質在熔膠
時，受熱而產生氣體。
（2）原料受熱分解：
如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調的過高，或成型周期過長，則對熱敏性材料如PVC
、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產生氣體。
（3）空氣
塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進膠口的
溫度調的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，
則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。
所以把塑料烘乾，並採用適當的熔膠溫度及速度，再配合適
當的背壓，才能得到理想的塑製品。此外，模具設計亦是很重要
的環節。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內機會
亦會降低。
在射出成型技術上，有一種方法防止射紋之產生。使模具的
構造中有加壓設備，和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模後，則壓縮空
氣進入模具內，
使模內氣壓增高。
當熔融塑料進入這高壓模具時，
模具的氣孔開始排氣，時模腔內保持一定的壓力，增加模內空氣
壓力，確能避免射紋發生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時，出現射紋；而逐漸增加模內氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會出現射紋。
下表既列出一射紋出現的原因（以供參考）
故障原因
處理方法
料管進料口溫度太高
降低進料口的溫度
射出速度太快
降低射速，提高射壓
原料中含有水分
原料徹底烘乾
模具溫度太低
提高模溫
澆口太小
重新調整孔徑或溫度
料管內有空氣
降低段溫度，提高壓力
原料粗細顆粒不均
使用粒狀均勻之原料
原料中其他添加物混合不均
徹底混合均勻
染料等添加劑受熱分解
用耐溫較高之代替品
http://wenku..com/view/42fb396f27d3240c8447ef9c.html
Ⅵ 注塑模具牛角進膠處有蛇型氣痕怎麼解決
1:料是否烤乾
2:可以拉排氣
3:把模具調松點
4:溫度加高點，射慢點，壓力加大點，時間長點，冷卻短點
Ⅶ 注塑模具在生產的時候有氣痕怎麼辦
（1） 熔料溫度太高，應適當降低料筒溫度。
（2） 原料內混入異物雜質，應徹底清除。
（3） 原料未充分乾燥，應適當提高乾燥溫度及延長乾燥時間。
Ⅷ 注塑產品出現料花、缺料、氣痕等現象該怎麼解決
你好！
料花1原料沒有烘乾2背壓太小
。缺料1壓力速度太小或時間不夠2回料位置或射出位置不合理
3模具進膠口不合理太小或窄或排氣不良
。氣痕1進膠速度太快和進膠位置不合理
我的回答你還滿意嗎~~
Ⅸ 注塑一模兩件單邊有氣痕怎麼調
有氣紋,首先解決模具排氣是否良好.在調整工藝,多段注射控制好第一段速度,再控制好第二段位置
一般情況下解決氣紋是，1段射速慢位置到水口位，2段快，3段保壓
還有要考慮你設計膠口是否合理，模溫是否達到