塑料模具什麼樣的結構無法脫模

⑴ 吹塑模具結構有幾種類型各有什麼特點

(1)等距離開閉式模具等距離開閉式模具結構，是組成製品型腔的兩半模體，工作時可採用水平或垂直上下方向，等距離進行開閉模動作；也可採用一塊模板固定，而由另一塊模板移動來完成模具的開閉模動作。(2)鉸鏈式模具鉸鏈式模具結構特點是組成製品型腔的兩半模體由鉸鏈連接成-體，兩半模板由手動或機械.、氣壓、液壓驅動，以鉸鏈為支點，沿著固定的圓弧線動作，完成兩半模板的開閉模動作。這種模具結構簡單，也較容易製造，比較適合結構形狀簡單的中空製品吹塑成型。由於鎖模力較小，吹塑較大型中空製品易出現飛邊。(3)三開或四開式模具塑料中空製品結構如果有的頂部向下凹，有的底部無切料線或上下部位無法脫模時，就應考慮應用三開或四開式模具結構。製品脫模時，先把模具中的上下模板移開，再移開左右模板，方可取出製品。

⑵ 塑料件脫模問題，這種結構好脫模嗎

在塑件
注塑成型
後，塑件從模具行腔中脫出，無論是採用單一的或多元件的頂出機構，其脫模工作一般都是一次性完成的。但有時由於塑件的特殊形狀或生產自動話的需要，在一次脫模工作完成後，塑料仍難以從型腔中取出或不能自動落，此時就必須再增加一次脫模動作才能使塑件脫落。

⑶ 塑料開模具需要注意什麼這個流程是怎麼樣的。怎麼樣才能開好一副好模具呢····請求高人指教

這要一本詳細的塑料模具書才能說清楚。
但注意以下幾點：
1、塑料模具材料的後處理不需要，因為：塑料軟，不需要硬度等什麼特殊的要求，且熱處理過程可能造成模具變形。
2、模具中的冷卻（通水通道）與產品大小、形狀、塑料性質、保壓時間等因素相關。
3、模具的形腔內粗糙度等級要達到「鏡面級」，不然產品難以脫模，產品頂出時需力過大造成產品損壞。定位銷、合模面及其它部位的粗糙度均有標准規定。
4、塑料模要有足夠的剛度，不然在合模保壓時產生變形，引起「飛邊」。
5、塑料模要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產品「缺料」。
6、注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），並要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。
7、每種料的收縮系數不同，模具要有合理的收縮率。
8、選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數量，保證在頂出過程中產品不損壞。
9、模具與注塑機固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模時變位而引起事故。並要拆卸方便。
還有許多。

⑷ 模具中的強脫是指什麼強脫條件是什麼

強脫具體來說就是強制脫模，是指注塑模具中工件上存在倒扣，不採取特殊的抽芯機構，而是直接強制從模具上頂出，當然這種倒扣一般是不大的且工件的材料具體一定的塑性跟韌性才行。

模具是用來製作成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。

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將塑料直接加入到具有一定溫度的敞開的模具型腔內，然後閉合模具，在熱與壓力作用下塑料熔融變成流動狀態。由於物理及化學作用，而使塑料硬化成為具有一定形狀和尺寸的常溫保持不變的塑件。

在擠塑成型過程中，注意調整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉數、牽引速度等工藝參數以便得到合格的擠塑型材。特別要注意調整好聚合物熔體由 機頭口模中擠出的速率。

因為當熔融料擠出的速率較低時，擠出物具有光滑的表面、均勻的斷面形狀；但是當熔融物料擠出速率達到某一限度時，擠出物表面就會變得粗糙、失去光澤，出現鯊魚皮、桔皮紋、形狀扭曲等現象。

當擠出速率進一步增大時，擠出物表面出現畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的控制至關重要。

⑸ 如何解決塑料注射成型模脫模困難

1、塑料製品生產工藝
注塑、吹塑成型，擠塑成型等
2、塑料機械結構、分類、性能、使用情況
熱固性和熱塑性塑料，塑料是聚合物，
3、常見注塑製品原料名稱、基本特徵、成型特點、條件及對機械設備型號配置要求
ABS 綜合性能優越 注塑成型 PC強度高 、 耐磨 PMMA透光不錯，是有機玻璃 PA PP 應用廣泛 注塑成型
4、注塑機主要參數概念及與製品關系
壓力 速度 料筒溫度 保壓壓力 鎖模力
5、塑料製品常見缺陷及原因
缺料 注塑不夠 飛邊 壓力大等原因 氣泡 速度快 燒焦 速度快等 銀絲 料太濕等 雜質 料不幹凈 氣霧 融接線 流痕 水波紋 等等
6、常見塑料模具結構及分類
兩板模 三板模 有熱流道 沒熱流道的

⑹ 哪些材料模具表面越光滑脫模越困難

脫模是玻璃鋼手糊製品生產過程中很重要的工序。玻璃鋼手糊製品要想順利脫模。首先，模具結構要合理；製品無脫模錐度.垂直面較大.有倒錐度.有影響脫模的凹凸部位時，應採用分片式組合模具。若採用氣壓發法脫模，可做成整體模具。生產出合格的玻璃鋼製品，脫模材料和脫模方法的正確選用至關重要。 一、脫模材料。

合成樹脂具有很好的粘性，即使模具表面光滑也會使製品與模具粘結在一起。要使製品順利脫模，就要使用有效的脫模材料。若選用不當，會給施工帶來困難.會使模具和製品受到損壞。

常用的脫模材料有：薄膜.混合溶液型脫模劑.蠟等。

1. 薄膜型脫模材料。常採用玻璃紙.聚酯（滌綸）薄膜等。在其按所需的尺寸裁好後，用黃油和凡士林將其粘在模具上。就可糊制產品了。其表面光滑，在上成型玻璃鋼製品後，易與玻璃鋼分開，且製品可以得到同樣的光滑表面。但它只適用於一些幾何形狀簡單的產品。若產品幾何形狀復雜就會因薄膜粘放的不平整而影響製品的質量和脫模效果。

2. 2.混合溶液型脫模劑。常用的是聚乙烯醇.聚丙烯醯胺的溶液.硅橡膠溶液.聚苯乙烯溶液等。另外溶液中還得加入乙醇及少量其他材料以加快揮發和調節表面張力。這類脫模劑可用軟質泡沫塑料或毛刷將其均勻地塗在模具表面，干後就形成一層透明薄膜。毛刷要用毛細.柔軟的毛刷；最好用軟質泡沫塑料；也可用噴槍噴塗。一般在不漏塗時，塗一次就可達到脫模效果。脫模劑完全乾透後，應馬上上膠衣或成型操作；在濕度較大的陰雨天，特別是南方的梅雨季節，干膜易吸潮，影響樹脂固化。在第一次上膠衣或樹脂時，用力不能過重.過猛，以免損壞膜層。在其上成型製品，容易與模具分離。附於製品.模具表面的殘膜也容易除去。脫模劑的用量影響脫模效果和製品表面質量；用量多了，成膜後，易脫模，但製品表面平整度差；用量少了，易漏塗，影響脫模。因此掌握適當的用量，才能達到脫模效果既好.表面又平整光潔的目的。這只能在長期的實踐中摸索了。

3. 3.油膏.蠟類脫模劑。一般用低熔點石蠟加入某些溶劑及其他材料調制而成。常用的有地板蠟.汽車蠟.玻璃鋼專用貼膜蠟.鏡面上光蠟等。在將其塗到模具表面讓其揮發到一定程度後，再用力擦，使其形成一層薄而光亮的蠟膜；一次揩擦後形成的蠟膜太薄，不能滿足脫模需要，新模具要揩擦十遍或更多次才能使用。有時需要上蠟後再上脫模劑以保證脫模效果。 黃干油.凡士林等也可作為脫模材料。但不常用。 4.以上所以的脫模材料中，脫模上光臘.聚乙烯醇脫模劑.聚丙烯醯胺脫模劑脫模效果最好。

4. 二、脫模方法。分手動脫模和機械脫模。

5. 1.手動脫模，一般的做法是用橡膠錘或木錘敲擊模具，使製品局部與模具脫開。可從敲擊聲判斷是否脫開，若聲音空.輕則已脫開，一處脫開後再逐漸擴展敲擊點，使脫開范圍逐漸擴大，最後在一段用工具撬動就可把製品脫下。撬動時，選在製品翻邊處；若無翻邊，可在製品邊緣預留幾處翻邊，脫下後再據去。若直接將工具插入製品與模具的間隙撬動，會損傷製品與模具，影響模具的使用壽命和產品的質量。

6. 2.機械脫模。常用的機械脫模有：絲桿頂升發.牽引法和氣壓發。絲桿頂升法，就是在模具上設置絲桿頂升裝置；小型製品只設一隻，製品較大可設多隻；也可用千斤頂頂升模具。

7. 牽引法，利用卷揚機.吊車等來拉動製品或模具，使之脫模。氣壓法，是將空氣壓縮機產生的壓縮空氣壓如製品與模具的接觸面；利用壓縮空氣的膨脹力使製品與模具脫開；這是最簡便.效果最好的脫模方法；這種方法不論製品大小.陰模.陽模均可運用，特別適用於無脫模錐度的筒體。

8. 3.由於種種原因，有時會產生粘膜，用常規方法不能脫模。這時可以用其他方法使之脫開。

9. （1）用木質楔塊從製品與模具的縫隙插入用錘敲擊使之脫開；楔子常用多隻。不能用硬度大於玻璃鋼的物體撬。

10. （2）灌水。製品已局部脫開，還有部分粘結，可往縫隙中灌水，再撬楔脫開；而且造型較深的製品，水的浮力有助於製品與模具脫開。

11. （3）利用溫差。把製品與模具一起搬到室外，在陽光下暴曬，玻璃鋼導熱慢，模具上的玻璃鋼製品受熱後先膨脹，產生內應力，在使用撬擊的方法就容易脫開了。

12. （4）上述方法還不能脫開，只能考慮剝離了。將製品切割成幾部分剝開，以保證模具完好。

13. 有時，經過上述處理後，還會脫模困難。可能由於以下的原因造成的。

14. 1.模具處理不夠仔細，光澤度不夠。

15. 2.脫模蠟漏塗或塗蠟後沒反復打磨。

16. 3.用脫模劑脫模時，可能是脫模劑漏刷。
    

⑺ 注塑模具脫模不良有哪些原因

脫模不良的具體原因有下面兩種。
1．過填充
以過大的注射壓力成型時，成型收縮率比預期的小，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料
和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對於模具來說提高光治
度、取消側壁凸凹、珩磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的製件時，向模具和製件之間吹入壓縮空氣更有助於脫模（參照「開裂、裂紋、微裂和發白」中的過填充）。
2．製件粘在靜模上
這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大於動模，因而使製件粘在靜模上。
由於噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應的圓角半徑R大，裝夾模具時使噴嘴
與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會卡住製件，而使製件粘在靜模上。為了不發
生這種悄況，應該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由於光潔度低或側壁凸凹引起的。這時，應在動模一側
設置Z型拉料桿來拉拽製件。而在模具設計中，需充分考慮不發生這種現象。製件在動、靜模兩側設有—定的溫差也是有效的。

⑻ 注塑模具的結構

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

注塑模具依成型特性區分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模（壓塑模）、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種。

⑼ 塑膠模具結構設計需要注意些什麼問題

模具結構設計

1. 滑塊導軌的高至少要為滑塊高的1/3

2. 有滑動摩擦的位置注意開設潤滑槽，為了防止潤滑油外流，不宜把槽開成「開式」，而應

該為「封閉式」，一般可以用單片刀在銑床上直接銑出。

3. 固定模仁的型腔，對小模一般用線割，這樣可以提高模具的精度；而較大模的模腔一般銑

削的形式加工出來，加工時注意其垂直度，並且為了防止裝配時，模仁不到位，模框的四周應該用銑刀銑深0.2。

4. 入子與模仁，模仁與模仁，模仁與模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防裝配時碰

傷。

5. 入子的靠位部分長度公差為-0.02，大小公差為-0.10，模仁相對應的靠位公差為+0.02。

6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差為+0.01，以防跑毛邊。

7. 本體模具的主體部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料處理：室化處

理，也可以不要）的材料，必要時可以使用VIKING材料。

8. 畫好部品之後，應先定滑塊的位置、大小，防止發生干涉、及強度不夠的現象，然後才定

模仁寸法。

9. 入子大小公差設為-0.01，模仁上入子孔對應的公差為+0.01。

10. 模仁上的線割方孔尖角部分用R0.20過度，對應的入子部分也為R0.20，以對應線切割時的

線徑影響，同時可以防止尖角部分磨損，而產生益邊。

11. 與定位珠相對應的小凹坑寸法一般為底徑φ3夾角90°-120°的圓錐孔。

12. 固定側的拔模角應該大於可動側，以便離型留在可動側；而且可以防止部品變形，尤其是

壁薄，件長容易變形的零件，固定側對它的拉力不均容易使部品翹曲，或留在固定側。

13. 對於側面抽芯力大而部品精度要求又嚴的零件，最好採用二次抽芯結構。

14. 斜梢的斜度+2°=壓緊塊的斜度（一般為18°或20°或22°）.

15. 模具組立時，應該養成如下習慣：

a. 用空氣槍清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。

b. 裝配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便裝配時順tang。

c. 注意清角，以防干涉、碰傷。

d. 裝配前應該考慮後面的工作如何進行。

16. 大模具模仁的側面壓緊塊應該設計成鎖緊後底於分模面0.5-1.0mm,以防干涉。

17. PC+GF20收縮率3/1000

18. POM收縮率正常為20/1000，但有時局部會達30/1000。

19. 為防止潛伏式澆口在部品頂出時刮傷部品，在流道離潛伏式澆口2-4mm處增加一鍥形塊，

高約為流道一半，夾角為單邊10°，供頂出時折斷澆口。

20. 主流道拉料井，採用深8-10mm，夾角為單邊10°，頂徑為流道寬的倒圓錐；這樣的好處是

可防止單邊磨成鍥形的拉料在頂出時勾住流道，造成離型不良。

21. 開閉器有兩種：1.橡膠製成，靠中心的螺桿調節變形量，來調節拉力。2.用彈簧鋼製成。

其作用都為：延遲可動側與固定側的開模時間，應用於小水口模。

22. 為了確保模具的頂針和斜銷是否復位，有些模具安裝了早回機構（母的裝在108板上，公

的裝在102板上，公的類似於頂針，底部用無頭螺釘堵住，一般布置兩個）或微動開關（在108和109板[裝電器元件]之間）。

23. 考慮注塑機裝夾模具時的螺桿長度，需要注意上下固定板的厚度，必要時四個角應該銑低

一些，同時，為了提高安全性，上下固定板上可以根據注塑機上孔的位置，鑽四個螺栓孔。

24. 斜銷的成型端有一段直面，一般長4-6mm，為了在頂出時斜銷在107與108板間滑動順燙

底部應該倒0.5mm-1mm的R角。

25. 需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出

部位，考慮咬花後截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。

26. 考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。

27. 有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不

影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。

28. 不應該把分型面選在表面有要求的位置。

29. 加纖的收縮率為流動方向小千分之1-2，垂直於流動方向大；不加纖的則正好相反。

30. 齒頂圓的收縮率比齒根圓的收縮率小千分之1-2。

31. 模具在使用一段時間後，需要進行型修，修模仁的過程中，盡量不要用油石，因為多次使

用油石會使模具變形；最好用削好的軟木或軟竹筷。

32. 有滑塊的模具中，#102與#103板之間應該加四個支撐拄。

33. 成形裡面夾有入子外麵包有模仁的部品時，要考慮二次抽芯機構，以免脫 模困難，造成部

品損傷；如果入子在固定側或滑塊上，常常先抽入子；如果入子在可動側，又與固定側靠破，可以把入子的沉孔做深些，頂出時先把部品頂出，再脫出入子。如不靠破，則應先脫入子，則應該變更相應的模具結構。

34. 固定側與可動側之間的靠破面如果為非垂直開模方向的平面，則應該設計成斜面，以減少

因摩損而形成飛邊的可能，同時也使靠破時形成預壓，加強兩個面的貼合，設計時長度方向應該設計成+0.02的正公差，但是應該注意的是當固定側與可動側有脫模斜度時，要小心考慮因固定側與可動側脫模斜度方向相反，在靠破的斜面處會形成與部品設計原圖不符的接痕，考慮不周還會形成難以消除的毛邊或斷插。

35. 當固定側需要咬花時，固定側的外形尺寸應該根據咬花程度，設計時單邊小0.03-0.05mm。

36. 電極的拋光一般用1000的砂紙精拋，但外觀電極需要用1200以上的砂紙精拋；模仁的拋

光用1500，但要求有鏡面的則要用3000的砂紙，最後用鑽石膏和脫脂棉來精拋。配入子時，先用400的砂紙，再用800的砂紙，不過，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂紙進行拋光過。

37. 塑膠齒輪成形後，對齒輪參數的測量主要齒頂圓和跨齒厚，如果兩齒輪靠得太緊，或太松

都會影響到傳動性；跨齒厚的測量有專門的測量儀器。

38. 模具設計中，如果部品的肉厚不均勻，而部品的澆口均勻分布，則容易產生澆注不均的現

象。比如，田晶東的0004模具。

39. 用PC+30GF製造的齒輪，雖然在成形的尺寸方面比較好，一般可以一模四件，但是其剛

性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，雖然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模兩件，但是象Olympus這樣注重品質的廠家，在品質與成本面前，還是選擇了品質。

40. 模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低於部

品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低於部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004模具和易湘成的0026模具。

41. 為了改善部品距離澆口較遠端的填充性能，可以在這些部位開設逃氣槽，增加入子；這一

點，設計前尤其應該考慮的，定結構時，應該有這樣一種觀念：盡量讓流體在模腔內流動時各個部分的壓力，溫度均恆。

42. 部品肉薄，成形困難的模具，如王鋒的0001與0002，通過加大點澆口可提高其成形性能，

但是並非越大越好，如果過大，澆口剪斷時會從部品上撕下一些肉，形成一個凹坑,同時，部品的取向作用會增大，易變形。因此點澆口以￠0.5-1.2mm為宜。

43. 電火花加工中，放電間隙和加工精度有直接聯系（一般認為為3：1）。

44. 大模仁的壓緊塊斜度為1°、3°、5°

45. 為了便於斜銷頂出，設計時應該把斜銷設計得比正常短0.1-0.3mm，即該部份肉比正常厚

0.1-0.3mm。

46. 設計模具時首先應該考慮零件的加工工藝，盡量避免使用放電與線割，而要盡量考慮使用

銑床和磨床的方式，因為從加工成本、加工精度與加工時間來說，前者都比不上後者，雖然慢走絲線切割的精度不錯。

47. 設計時應該避免形狀簡單，但又需大面積的平面放電，既費時，精度又難保證，而且加重

鉗工的鉗配工作量。

48. 設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加

工。

49. 超聲波打磨的缺點為容易因為手感把握不準確，而使模具表面形狀失真。

50. 模具的量產要求為10000-15000/月時，模仁材料為NAK55。

51. 好的注塑機可以通過調整參數，進行5段以上的分段注射，如可以設為第一段為填滿流

道；第二段為填滿部品的三分之一；第三段為填滿部品的二分之一??等等。從而可以通過分析這幾種情況下的部品填充情況，來解決注塑中所存在的問題。

52. 對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模

具，試模時考慮使用多級注射成型。

53. 注塑機中日本與台灣機都可以進行多級注射成型，但一般來說，台灣機除了能改變注射速

度和。。。。。之外，還能改變注射壓力。

54. 模具的cavity number的確定因數有：單件部品的成形費用，平均每件部品的模具製作費

用，部品精度要求，模具製作難易程度等決定。

55. 成型有腐蝕性樹脂是模具材料要選擇耐腐蝕材料，或在模具表面作防腐處理；成型含玻璃

纖維等高強度填充材料的樹脂時，模具零件必須有相應的硬度。

56. 水管離模仁的距離應大於4mm。

57. 如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強

度，增加支撐柱，並要注意貼合面之間的公差。

58. 精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表

面有很大的影響。

59. 模具設計中，從成本和製造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

60. 如果銑床加工完後的模仁餘量只剩15-20條，一模兩到四件，則即使是清尖角的電極一般

一粗一精就可。

61. 復雜曲面電極粗電極放時應該X、Y向預留0。06，Z向預留0。07以上，最後再用精電極

來加工。

62. 尖角、半圓及半球電極的放電需要特別注意。

63. 小水口模具的開模行程的確定如下：A.101A板與102板脫流道行程計算為：流道長+機械

手（40-60mm）;B.102板與103板脫部品行程計算為：部品+機械手（70mm）

64. 象壓塊、小水口的流道板、模仁等等在模具裝配時難以取出的零件，必需鑽起吊螺絲孔；

不過，有時為了簡便起見，可以把對角上的兩個鎖模螺絲孔鑽穿，攻牙攻穿來擰起吊螺釘。

65. 要求同心度很好但又不能同時做在固定側或可動側的模具，如果模仁的大小允許，固定側

與可動側應設計有一公一母的圓錐形導向機構，以保證成型時該位置的同心度。如9018、9026、0004、0032輥筒模具上都加有#251入子。

66. 成型數量大的模具，在模架的選材（可考慮用P20）、滑塊的選材（P20）上考慮，同時可

以在側猾塊上安裝耐模板。

67. 用磨床或銑床加工厚度小於5mm，長度大於50，即長厚比大於10，比如斜梢之類的模

具零件時，應該注意加工時的變形問題。

68. 有時用於放置模仁的模腔太深，而又必需開設冷卻環時，如果直接用刀去加工模腔中的冷

卻槽則刀往往不夠長，那麼，可以考慮把冷卻槽開在模仁的底部，但需要注意的一點是，冷卻槽中間的圓柱應比冷卻環內徑略大，讓冷卻環不易從冷卻槽中掉出。（注意，因為，冷卻水是從裡面過，設計時應該讓冷卻環內徑和貼緊模壁；如果冷卻水是從外面過，設計時應該讓冷卻環外徑和貼緊模壁，這一點千萬不要搞反了，否則會造成漏油）

69. 冷卻水的出、入口溫度應盡量小，一般模具控制在5°C以內，精密模具控制在2°C以

內。

70. 水道之間的中心距離一般為水道直徑的3~5倍，水道的外周離模具型腔表面的距離一般為

10-15mm。

71. 對聚乙烯（PE）等收縮率較大的成型樹脂，必需製品收縮大的方向設置冷卻迴路。

72. 模具上有數組冷卻迴路時，冷卻水應首先通入接近主流道的部位。（怎麼理解？）

73. 斜梢的材料一般要求比較硬（使用SKH9、或STAVAX），同時為了提高量產性，在斜梢

底部（#106頂針板與#107頂針固定板）間增加耐磨板（SKS3材料），厚度與頂針底同厚。

74. 一般產品的凹陷量為3%以下，幾乎都可以使用強制脫模，如果超過一定范圍，在脫模時將

使成品產生刮傷甚至破壞的現象。凹陷量也因材料而易，軟質材料如PP、NYLON可達5%，而PC、POM等只能為2.5~3%之間。

75. 滑塊的安全距離一般為1.5~5mm。

76. 塑料螺紋的根部或頂端部應有一小平面（0.8mm左右），是為了成型後易脫模，且不易傷

害螺紋部分的表面。

77. 間隔板的公差一般為+0.1mm,如果模具的壓力大則需要加支撐柱，支撐柱的公差一般為

+0.02~0.03mm,也就是組立後比間隔板厚0.02~0.03mm,這樣考慮的原因是：支撐柱（S45C或S55C）的表面經過淬火比模板硬，使用一段時間後模板會下凹正好補償該公差。若支撐柱比間隔板薄0.1mm，注塑時的壓力使#103板產生的變形會放大的模仁上，產生不止0.1mm的彎曲，從而產生毛邊。

78. PD613（較優於SKD11）、PD555（較優於SUS 420 J2）與NAK 101（較優於SKD11）等

熱處理的最大變形量為0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蝕性、高鏡面加工性，適合於加工精密模具。

79. 分模面與流道周圍常常開設排氣槽，對一般模具排氣槽的外邊一般為0.5mm深，靠部品側

為0.02mm；而對象相機前後蓋本體等精密模具排氣槽的外邊一般為0.07-0.1mm深，靠部品側為0.007-0.01mm。

80. 為保證可動側與固定側貼合良好，分模面一般比模板高0.02mm;並且常在#103的四個角上

銑C10-20深0。5-1的缺口，以保證#102與#103不幹涉。

81. 象聚縮醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴數增加1個公差約增大5%.8穴則

增大1.4倍，達±0.28%。

82. 用肯納￠16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，寬2/3刀直徑，線速度

55m/min, 0.5mm/rev,風冷，較合適。

83. 磨床加工中，0.5mm的溝槽也能磨出。

84. 回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的，裡面是軟的。

85. 精加工平面時，STEP一般採取刀具直徑的2/3~4/5,和慢走刀方式。

86. 滑塊槽的公差為-0.01和+0.01。

87. 設計前，與客戶對圖面打合（分型面的確定、頂針位置的確定、倒溝的處置方式、澆口位

置與形狀、肉厚與縮水的關系、公差大小等的進一步的確認）是非常必要的，這對進一了解客戶的設計意圖、增加設計命中率是非常必要的，這是設計者首先應該樹立的觀念，設計者不能自作主張。

88. 熱流道一般適用於量產24萬件以上的塑料模。

89. 對於象9029、0031等採用潛伏式澆口的模具，進膠口的直端部分常採用圓形或扁形，然

後，採用圓形或扁形的頂針頂出，但因為頂針小進膠口長，如果進膠口處沒有脫模斜度，部品頂出時常會發生頂出不良或把頂針折斷的現象，因此，該處應開0.5°~1°的脫模斜度，以便頂出。

90. 象Olympus的cg5375f1背蓋，PC料、一模一件，一個點澆口的模具，使用住友75噸成型

機注塑時注塑壓力達200MPA。

91. 流道比較大的模具，起冷料作用的部位也應該相應加長，如象0039的主流道末端第一次試

模後加長了14mm。

92. 大模具在設計時就應該考慮好排氣槽的設計，不應該在試模後再指定，根據經驗，一般在

模具的四周用銑刀或磨床（根據模具精度需要而定），加工出一周的淺槽，深度小於塑料的溢邊值。

93. 帶C角的入子，如果 C角部位正好與 模仁相接，為了防止在部品上出現毛邊，其入子底部

到C角處的長度公差應該為+0.05

94. 放電加工中對一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度為4um，象外觀

要求高的模具面粗度要求達2um。

95. 模具材料的訂購一般應該比要求的最大尺寸大3~5mm。

96. 拉料梢盡量不要採用背面鎖螺絲的固定方式，因為該方式會產生應力會使拉料梢易斷，比

較好的方式是拉料梢能夠較自由的活動。

97. 線切割一般會在尖角部位產生0.2mm的R角，在模具設計中在碰到要求使用線切割的位置

（入子孔、方型頂針孔等），一定要考慮此R的影響，以免產生飛邊、毛刺等問題。

98. 滑塊與模仁的貼合部位一般應該設計成單邊2-3°的斜度，既可以避免磨損，又便於產生預

壓。

99. 塗裝的厚度一般為單邊0.02~0.03mm,模具的拋光量一般為單邊0.02~0.03mm，在產品設計

和模具設計的配合尺寸的選取上一定要考慮這一點。

100. 鉗工在配入子時手法非常重要，入子以能緩緩流動為最佳，入子插入腔中1/4深度時不能有

松動的感覺。

101. 在成型鏡片、高精度齒輪等精密零件時，為了提高部品的精度，保持模具的高剛性非常重

要，為此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需熱處理到45°HRC；#102、#103之所以不需熱處理，是因為模仁部分常比模板高。

102. 成型鏡片常需採用YAG-250（粉末冶金鋼材、非常純凈、產於大同鋼材）的模具材料，熱

處理到56±1°HRC。

103. 有時模具的表面有一些小圓凹點需要拋光，在用常規方法難以解決的前提下，有時採用纖

維油石（非常貴），有時採用一種簡單的方法，把牙簽夾在小搖臂鑽上打到6000-10000轉/分鍾，用手輕托模仁，沾上鑽石膏，把需要拋光部分輕輕去碰牙簽來拋光。

104. 一般部品的頂針逃肉深為0.1(公差為0~+0.02),精密成形時是0.03(公差為0~+0.01),在這種情

況下對頂針固定板（上頂出板）、頂針墊板（下頂出板）及用於固定頂針的逃孔深度、左右兩支撐塊、可動側模板、可動側模仁、頂針本身靠位的長度及其總長度都有非常嚴格的要求，必須按設計要求嚴格執行。

105. 查看已經成形好的部品的順序為：表面是否有燒焦，流痕，側壁是否有拉傷，填充是否充

分，分模線、靠破線位置是否有毛邊，肉厚處的反面是否有收縮，頂針的反面是否有頂出痕，頂針逃肉深度是否合理。

106. 用推板頂出式模具，如果為一模多件，固定側與可動側也不宜分成多塊，而以採用整體式

模仁設計為宜，以便於頂出平衡。

107. 對拋光來說#5000~#8000的鑽石膏即可以達到鏡面效果。

108. 絞刀加工的圓跳動為0.05mm。

109. YKMA-0058(大分佳能前蓋)螺牙計算步驟：螺壓主參數：M41×0.75（螺距P=0.75、大徑

D=41、中徑D2=D-0.649519×P、小徑D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收縮率為S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大徑d1=41×S、中徑D2=
d1-

0.649519×p1、小徑D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。

⑽ 塑料模具的失效形式有哪些

1.塑件不足： 熔融樹脂不能完全充滿型 腔的各角落,使製品外形殘 缺不完整的現象。 2.縮水(塌坑）: 成型品表面產生凹坑或凹 窩的現象,它是由於熔融樹 脂冷卻固化體積收縮時未 得到充分補料而產生的， 一般易產生於壁厚和加強 筋的背面。 3.銀絲: 在成形品表面或澆口附近 沿流動方向出現的閃閃發 光的銀色條紋，它是由於 料中含有水分或揮發物過 多或融料受剪切作用過大 與模具密合不良，急速 冷卻出現針狀條紋或雲母 片狀斑紋。另外,如果是不 規則分布的慧星狀銀絲, 則是由於樹脂過熱分解成 氣體所致。 4.飛邊、毛刺： 融料進入模具分型面或與 滑塊相接觸的模具零件的 間隙內時，使塑件出現多 余的薄翅或毛邊。 5.塑料製品分層脫皮： 由於原料內混入異料或 模溫低，原料相溶性差， 融料沿模具表面流動剪 切作用過大，使料成薄 層狀剝離、脫落。 6.熔接痕： 是兩股以上的熔融樹脂 分流匯合時溫度下降， 因而匯合樹脂不相溶或 熔接不良，在匯合處沿 塑件表面或內部形成的 細線。 7.尺寸不穩定： 由於模具製造精度差， 注塑工藝條件不穩定， 製品後處理不當等原因， 使塑製品收縮不一致。 8.氣泡： 氣泡和氣孔是成型品內 形成的空隙。 氣泡分兩種： 一種是製品冷卻時收縮， 表面硬化壁厚處內部變 成孔洞即真空泡； 另一種是樹脂中的水分 或易揮發物或空氣，在 成型過程中隨料流進入 型腔內，被封在成型品 中形成的小泡。 9.翹曲變形、扭曲變形： 由於成型過程中產生的 各種內應力，使製品各 方向收縮不均勻；因脫 模不良，冷卻不足等原 因使塑料發生形狀奇變， 翹曲不平或孔偏壁厚不 均等現象。 如果製品沿邊緣平行方 向產生的變形稱翹曲； 沿對角線方向的變形 稱扭曲。 10.彎曲： 窄而長的製品兩端 一方向變形如同弓形。 11.表面波紋： 是熔融樹脂流動痕跡 呈現出以澆口為中心 的條紋花樣現象。它 是由於熔融料注入模 內時不沿型腔表面平 滑流動而是呈半波動 狀態。流動過程中有 滯流現象，最初流入 模腔內的樹脂冷卻過 快與後流入的熔融樹 脂之間形成交接界限 而產生的冷料與熱料 融接不良的現象。 12.蛇形紋（噴紋）： 從澆口注射到模腔內 的熔融樹脂像蛇狀蠕 動形狀那樣固化在成 型品表面。 13.澆口處皺紋、霧暈： 熔融料進入型腔時突 然降溫，其粘度變大， 流動困難，停留在澆 口附近，而後流入的 融料粘度小，流速快, 很快充滿型腔,先後流 入的兩種粘度熔料在 澆口附近粘結在一起 的痕跡。 14.黑點,黑條: 由於塑料分解或料中 揮發物,空氣等,在高 壓下燃燒碳化,碳化 物隨融料進入型腔, 在塑件表面呈現黑點、 黑條紋或沿塑件表面 呈炭燒傷現象。 15.裂紋： 由於塑件設計不良 或塑料材料性能差， 使製品內應力大或 冷卻不均、脫模不 良或其它弊病，使 製品在應力集中處 及進料口附近產生 裂紋，當超負荷和 溶劑作用時發生開 裂的現象。 16.脫模不良： 由於模具結構不合理， 製造精度不夠，或 填充過度使製品脫 模困難，或是脫模 後製品拉傷、變形。 17.色澤不勻或變色： 由於顏料或填料分布 不良，塑料或顏料變色， 使塑件表面不均勻， 如果整個塑料件色澤 不均勻則是因為塑料 熱穩定性不良所致。 如熔接部位色澤不均 勻時則與顏料性質有關。 18.塑件脆弱： 由於塑料性能不良,方向 性明顯,內應力大及塑件 結構件不良,使塑件強度 下降發脆易裂（尤其沿 料流方向更易開裂） 19.澆口粘模： 由於澆口套內有機械 阻力冷卻不夠，或拉 料桿失靈，使澆口粘 在澆口套內。 20.冷料塊、僵塊： 未熔融和塑化好的料 隨著料流進入型腔， 使塑件內或表面夾有 硬塊塑料。 21.表面不光澤： 由於模具光潔度不良， 融料與模具表面密合 不好或料溫與模溫不 適當等，使成型製品 表面未出現該樹脂所 具有的光澤，而表面 呈乳白色或發烏等現 象。 22.透明度不良： 由於融料與模具表面接觸 不良，塑件表面有細小凹 穴，使光散射或模具表面 不光亮，使透明製品透明 度下降或不勻。 23.污點、雜質、異物： 塑料不純，被污染。 24.頂白（泛白）： 製品脫模過程中在頂桿或 凹槽部位的表面受到了過 大的脫模力,由於強行脫模， 該部位就會有大的內應力， 有時變形。 泛白是發生龜裂的一種現 象。ABS ，HIPS易產生泛 白的現象。 25.局部燒焦： 模腔內的空氣被高速流動的 樹脂包裹受到絕熱壓縮，空 氣燃燒使樹脂炭化，產生黑 色燒痕。 26.纖維外露： 由於注射過程中樹脂和纖維 流速不一致或兩者分離，使 製品表面纖維未被樹脂完全 包裹，表面粗糙。 27.麻點、麻面： 製品表面不光滑，有如針 尖一樣的小坑。 28.拉傷： 製品順出模方向有劃傷 的痕跡。