Ⅰ 採用低壓注塑成型的零部件有氣泡怎麼辦
此種情況大部分可以排除低壓注塑膠料的問題，主要原因出現下面兩個方面：
1、模具的問題，排氣通道不足，導致氣體排不出去，此時需要在模具設計時應增加排氣鑲件，配置適當的排氣通道。
2、注塑機的問題：注塑工藝參數的設置不合理，或者注塑機速度過慢或是成型機密封不好。需要小批量試樣，採用琥珀色低壓注塑膠料試驗，優化工藝參數，
另外，針對高密度線路板，可能需要採用分步注射，可以避免元器件「陰影效果」，針對用膠量大的產品，也可以採用幾次成型的方式，避免產生氣泡。凱恩新材料技術工藝可以
Ⅱ 注塑機裡面生產出來的產品，透明件裡面有氣泡，這個問題怎麼解決非，是什麼原因造成的
氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。
Ⅲ 注塑的模具為什麼常有氣體排出
注塑模具的型腔是一個密閉的空腔，在高速向型腔里注入熔融的塑料時，型腔里的空腔就會被擠出。如果排氣不利，注塑件里就會出現空洞，或者成型不完全，造成注塑件的報廢。所以，注塑模具一定要開排氣槽，使得型腔里的空氣能夠順利的排出。
Ⅳ 注塑產品有氣泡什麼原因
產品有氣泡，塑料含水分較高，或料筒里有空氣的原因比較多。建議用乾燥機烘乾
Ⅳ PC料注塑裡面有氣泡，請教什麼原因和處理方法
氣泡常常發生在塑料製品最後接縫處或製品較厚的部分。製品在模型內首先是表面冷卻，當外表面已冷卻，中心部分仍處於熱的狀態。中心部分冷卻時要收縮，而塑料表面已經冷卻，因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的製件在出模時還沒有氣泡，但是經過數十秒鍾後，在中心部分就有氣泡出現。
氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。
Ⅵ 注塑模具常有氣體是排出，會帶來什麼影響
注塑模具氣體排出是正常現象，
注塑模具排氣第一是西諾模具型腔內得氣體，第二是塑料融化以後降溫會排出氣體
排氣不會對環境或者車間造成影響
Ⅶ 塑件產生氣泡的原因是什麼，如何排除
塑件產生氣泡的原因是什麼，如何排除？
（1）缺陷特徵塑件氣泡的主要表現是：在塑件內部形成體積較小或成串孔隙的現象。(2)缺陷產生的原因及其排除方法塑件中之所以出現氣泡，是因為有大量氣體混入熔體中，隨熔體一起冷卻成型而得。其具體分析如下。1）注塑模具①若模具的排氣系統排氣不良或堵塞，多餘的氣體便會混人熔體中而成氣泡，對此，應仔細檢查排氣系統，或疏通被堵塞的通道。②若流道過長、過細，或流道中有貯氣死角，會造成模具排氣不良，產生氣泡，對此，應縮短和加大流道，去除流道中的死角。③在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必須注意澆口大小與塑件質量成正比，否則，較大的塑件易出現氣泡缺陷。2）注塑工藝①若注射速度過快，使型腔中的氣體來不及排出而進入熔體中產生氣泡，對此，應適當降低注射速度。②若熔體溫度過高，引起熔體降解，會產生大量氣體，形成氣泡，對此，應降低熔體溫度。③若熔體溫度過低，流動性差，會造成充填不夠，塑件內部產生空隙，形成氣泡，對此，應適當提高熔體溫度。④若熔體冷卻不均勻或冷卻不足，易使塑件出現氣泡，對此，應改善冷卻條件。⑤若模具溫度控制失當，過高或過低，都易產生氣泡，對此，應根據塑料不同而選擇不同模具溫度。⑥若加料量過多或過少，易使塑件產生氣泡，對此，應控制加料量至合適程度。⑦若保壓壓力不夠或保壓時間不足，都易出現氣泡，對此，應控制好保壓參數。⑧若機筒供料段的溫度過高，易使熔體迴流返料產生氣泡，對此，應控制供料段溫度。3）塑件①若塑件形體上有特厚部分，這個位置易產生氣泡，對此，應避免塑件上出現特厚部分。②若塑件上有厚薄懸殊過大部分，也是易產生氣泡之處，對此，在設計塑件時要注意。4）原料①若原料顆粒直徑相差較大，會有較多空氣混入熔體中而出現氣泡，對此，應控制原料顆粒大小，不使差異太大。②若原料中的粉末料太多，使得熔體難以塑化均勻，並易生成氣泡，對此，應篩除粉末料。③若原料中含水分較多，受熱後產生大量氣體，易出現氣流，對此，應將原料預乾燥。④若再生料加入過多，因再生料中的雜質較多，易產生氣泡，對此，應控制再生料加入量。⑤若某些原料中含揮發物較多，受熱後會產生多量氣體，由此而產生氣泡，對此，應更換這類原料。
查看原帖>>
Ⅷ 注塑模為什麼需要設計排氣系統排氣有哪幾種方式
注塑模為什麼要設置排氣系統？
注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。
(1)
注塑模中氣體的來源
1)澆注系統和模具型腔中存有的空氣。
2)有些原料含有未被乾燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。
3)由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。
4)塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體。
(2)
排氣不良的危害
注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方面帶來一系列的危害。主要表現如下。
1)在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。
2)排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。
3)由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，
死角及澆口凸緣處。
4)氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。
5)由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。
(3)
塑件中氣泡的分布
型腔中的氣體來源主要分三類：型腔中積存的空氣；塑料原料中分解產生的氣體；原料中殘留水蒸發產生的水蒸氣，由於來源不同，所產生氣泡的位置也不同。
1)模腔中積存的空氣所產生的氣泡，常分布在與澆口相對的部位上。
2)塑料原料中分解或化學反應產生的氣泡，則沿塑件的厚度分布。
3)塑料原料中殘存水氣化產生的氣泡，則不規則地分布在整個塑件上。從上述塑件中氣泡的分布狀況來看，不僅可以判斷氣泡的性質，而且可判斷模具的排氣部位是否正確可靠。
Ⅸ 模具為什麼要排氣,那麼多氣是從哪來的
塑料製品注塑成型過程中，常常遇到塑料製件出現頂白、黑點、收縮、氣泡、銀絲、飛邊、等等問題。若在調整好注塑成型工藝參數後，塑料製品仍存在填充不足，內應力高，存在氣泡等等現象，這很可能是塑料模具的排氣問題。
塑料模具排氣不良，型腔中的氣體受到壓縮，產生很大的反壓力，正是這種反壓力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型變得困難。一旦遇到注塑成型困難這種情況，注塑人員常採用提高注塑壓力的方法，這樣導致了保壓時間延長，成型周期延滯，生產效率降低，注塑機耗能增加等等後果。甚至有時候腐蝕性氣體在型腔內積垢，污染了塑料模具，降低了模具的使用壽命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具內氣體的來源主要有以下幾個：型腔和澆注系統中存在的空氣；塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水蒸氣；高溫下塑料分解產生的氣體；塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應所產生的氣體，如熱固性塑料成型時，常常由於化學反應而產生氣體。
Ⅹ 注塑出現氣泡如何解決
從三個方面進行分析解決：
一、塑料製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。
解決方法主要如下。根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%；至澆口封合為止，留有一定的補充注射料；注射時間應較澆口封合時間略長；降低注射速度，提高注射壓力；採用熔融黏度等級高的材料。
二、由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
解決的方法主要如下：充分進行預乾燥，乾燥後檢測材料的干 燥後的水分含量是否滿足注塑要求 ；降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
三、流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。