模具溫差會導致怎麼變形

Ⅰ 模具溫度過高或過低會對產品產生什麼影響壓力過大或過小會對產品產生什麼影響

單從模具溫度來說，一般的話模溫高的話會優化產品的注塑，提高產品的表面質量，降低注塑壓力與注塑速度，減少產品的變形。針對不同的塑料適宜的模具溫度是不同的，如果模具溫度偏高則產品冷卻不良，冷卻時間偏長，生產效率下降，對模具的開合模與頂出均有影響，比如頂出復位困難，導柱、分型面等咬傷要死等，因為模具鋼材有熱脹冷縮。
注塑壓力的話，注塑壓力是配合著注塑速度來說的，限定注塑速度不變的話，則一定條件下壓力越大產品注塑的越飽，也就是重量越重，產品變形會增大，模具壽命會降低。壓力小的話則產品注射不滿或有縮影、水波紋等缺陷

Ⅱ 壓鑄模溫機溫度控制和生產問題有哪些

壓鑄模溫機溫度控制和生產問題有哪些?

壓鑄模溫機的作用就是使溫度保持恆定，在生產或停止時防止溫差擴大或縮小。壓鑄模溫機控溫，主要在兩個階段。一是起始給模具預熱階段，在這個階段為壓鑄前的准備工作，模溫機給模具加熱，將模溫提升到適合壓鑄的溫度。二是生產時的恆溫階段，在這個階段模溫機主要起到給模具冷卻的作用。壓鑄時，合金溶液的溫度有五六網路。如果沒用另外冷卻，模具溫度能達到四百多度。而壓鑄生產時，模具溫度要維持在某個特定的溫度范圍內，模溫機要另配冷卻系統。

模具的溫度在金屬溶液的熱量散發，充型以及鑄件凝固過程中都是關鍵的因素。操作溫度控制要注意以下問題：

一、當模具溫度過高時

1.熱變形或粘模導致取件困難。

2.噴塗的脫模劑不能在型腔表面生成保護膜，增加了脫模劑的消耗。

3.動模和定模的溫差導致模具變形。壓鑄模具磨損導致壓鑄周期延長。

4.精度降低、結疤、縮孔、縮松增大。

二、當模具溫度過低時

1..因為收縮導致取件困難，粘模脫模劑性能降低導致冷隔或充型不足這類缺陷；熱沖擊增加導致模具磨損。

2.壓鑄件表面嵌有冷豆或流痕；精度降低。

三、模具溫度應選擇合適的范圍,並適當的把溫度控制好。鑄造生產時還應注意以下問題:

1.材料的熔點和注塑模具溫度。

2.噴射壓力，鑄造模具的鎖模力的現狀和注塑壓力部件注射速度等。

以上就是壓鑄模溫機溫度控制和生產問題有哪些的介紹，不管是什麼機械，在使用過程中嚴格按照操作章程，並注意一些細節問題，這樣才能確保生產效率和安全。

Ⅲ 模具溫度對注塑成型有哪些影響呢

模具溫度對注塑當然有影響，模具冷塑料流動性差，對注塑壓力有影響，容易注不全，模具熱，無冷卻水流動，會造成脫模時間長，影響工作效益，所以一般調整水流量保證模具在一定的溫度范圍。

Ⅳ 注塑機模具溫設高或低了產品會怎麼樣求高手啊

高了沒什麼關系，就是冷卻時間加長，費電。低了容易出現產品注不滿，缺角，產品表面出現波紋等情況

Ⅳ 模具的溫度對注塑有哪些影響

如果模具的溫度低了，會影響注塑件的成型，即模具打不滿。尤其是在冬季，注塑模具在每天早上開工前，先要用加熱板給模具加熱。直到模具能夠正常工作後，再把加熱板斷電，停止加熱。

Ⅵ 塑膠件模溫與變形的關系

1. 塑膠件變形原因是細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱的較大成品由於成型時冷卻應力不均或頂出受力不一所致。

2. 解決辦法：

   （1） 塑膠模具修正：修正頂針；設置起張緊作用的拉料銷等; 必要時公模加咬花調節變形

   （2） 注塑成型修正：調整公母模模溫降低保壓等小件變形的調節主要靠壓力大小及時間﹐大件變形的調節一般靠模溫。

3. 冷卻系統

   在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。如果在注射成型平板形塑件（如手機電池殼）時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。因此，注塑模的冷卻應當注意型腔、型芯的溫度趨於平衡，兩者的溫差不能太大（此時可考慮使用兩個模溫機）. 除了考慮塑件內外表的溫度趨於平衡外，還應考慮塑件各側的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關重要。在管壁至型腔表面距離確定後，應盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由於冷卻介質的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產生溫差。因此，要求每個冷卻迴路的水道長度小於2米。在大型模具中應設置數條冷卻迴路，一條迴路的進口位於另一條迴路的出口附近。對於長條形塑件，應採用直通型水道。（而我們的模具大多是採用S型迴路既不利於循環，又延長周期。頂出系統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大（尤其在脫模溫度太高時）而使塑件產生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質量（包括使用要求、尺寸精度與外觀等）的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形（換頂桿為頂塊就是這個道理）。用質塑料（如TPU）來生產深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全採用單一的機械頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣（液）壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好（以後會用到）。

4. 充填及冷卻階段對製品翹曲變形的影響

   熔融態的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔並在型腔內冷卻、凝固。此過程是注射成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產效率均有極大的影響。較高的壓力和流速會產生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和垂直於流動方向的分子取向的差異，同時產生「凍結效應」。「凍結效應」將產生凍結應力，形成塑件的內應力。

5. 溫度對翹曲變形的影響體現在以下幾個方面：

   （1） 塑件上、下表面溫差會引起熱應力和熱變形；

   （2） 塑件不同區域之間的溫度差將引起不同區域間的不均勻收縮；

   （3） 不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮率。

6. 殘余熱應力對製品翹曲變形的影響

   在注射成型過程中，殘余熱應力是引起翹曲變形的一個重要因素，而且對注塑製品的質量有較大的影響。由於殘余熱應力對製品翹曲變形的影響非常復雜，這里就不贅述。

Ⅶ 模具熱處理後變形的原因是什麼

變形的原因；任何金屬加熱時都要膨脹，由於鋼在加熱時，同一個模具內，各部分的溫度不均(即加熱的不均勻。就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性，從而形成因加熱不均的內應力。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理後產生的變形也越大。變形的原因是內部應力的釋放，模具的材料在機械加工過程中，由於鍛打、切削等加工，使得材料內部集聚了內應力，在熱處理時的高溫而使得內部的應力釋放出來。內部的應力釋放出來的好處是，在後面的精加工時，材料的變形就會很小，有利於精加工精度的保持。對於精度要求更高的零件的精加工，在熱處理後的加工時，先進行一次粗磨，再進行一次時效，然後再進行最後的精加工，這樣加工出來的零件的變形量就會很小，精度就會得到保證。預防措施；對復雜模具在相變點以下加熱時應緩慢加熱，一般來說，模具真空熱處理變形要比鹽浴爐加熱淬火小得多。?採用預熱，對於低合金鋼模具可採用一次預熱(550-620?C)；對於高合金剛模具應採用二次預熱(550-620?C和800-850?C)。任何金屬加熱時都要膨脹,由於鋼在加熱時,同一個模具內,各部分的溫度不均(即加熱的不均勻)就必然會造成模具內各部分的膨脹的不一致性,從而形成因加熱不均的內應力。

Ⅷ 溫差 對加工零件的影響有多大

溫差對加工零件的影響還是比較大的。不過要看具體情況，對於十分精密的加工，例如手錶機械，量具等是有規定條件的如：溫度XXX°等。一般機械行業對溫差的影響並不要求很死。
對於你那邊出現的情況來說，要看工件的大小，工件小則變形小，工件大則變形大。這個數值是可以計算出來的大體數據，如果公差差到5~8絲，溫差5°的話我估計你們的工件至少要850mm以上。
至於你的問題，你可以自己計算一下，鋼材的熱膨脹率可以查機械設計手冊。用查出來的數值X長度（米）X溫差（攝氏度）=膨脹長度（微米）

Ⅸ 注塑時模溫對產品的影響是怎樣的

注塑模溫機是用來操控注塑機模具的溫度，將油或水加熱至產品成型所需要的溫度

1、塑膠無熱縮冷縮的物理性量，產品正在成型進程外常常會見到一些縮水、氣泡、裂紋、變形、龜裂、明度不佳、不光滑、瑕疵等不良缺陷，構成那些不良徵象的最主要緣由就是產品正在未成型前模具溫度不恰當，成型時模具溫度達不到產品成型的溫度。

工程塑料如PC、PA、PBT等對溫度要求比較高，注塑機本身的熱量無法滿足其成型進程外所必要的最佳溫度，而注塑模溫機能敏捷提高模具的溫度，並能夠按不合本料所需求的溫度自正在調度和保證模具溫度安穩性，減少不良產品的出現。

注塑模溫機

2、使模具溫度保持最佳狀態，模具不會過熱粘模，提高注塑件尺度精度及表面光潔度，防行注塑件緊縮而產裂紋，也可更好地出產薄壁注塑件。

3、模溫機的效果就是用來加熱模具，並維持它的工做溫度，保證注塑件質量和縮短生產周期。在注塑工業中，模溫機對注塑件的質量和注塑周期起著決定性的作用。

Ⅹ 模溫機對模具質量有什麼影響

使用時應注意： 1、注塑模具的熱平衡控制注塑機和模具的熱傳導是生產注塑件的關鍵。模具內部，由塑料(如熱塑性塑料)帶來的熱量通過熱輻射傳遞給材料和模具的鋼材，通過對流傳遞給導熱流體。另外，熱量通過熱輻射被傳遞到大氣和模架。被導熱流體吸收的熱量由模溫機來帶走。 2、控制模具溫度的目的和模具溫度對注塑件的影響注塑工藝中，控制模具溫度的主要目的一是將模具加熱到工作溫度，二是保持模具溫度恆定在工作溫度。以上兩點做的成功的話，可以把循環時間最優化，進而保證注塑件穩定的高質量。模具溫度會影響表面質量，流動性，收縮率，注塑周期以及變形等幾方面。模具溫度過高或不足對不同的材料會帶來不同的影響。對熱塑性塑料而言，模具溫度高一點通常會改善表面質量和流動性，但會延長冷卻時間和注塑周期。模具溫度低一點會降低在模具內的收縮，但會增加脫模後注塑件的收縮率。而對熱固性塑料來說，高一點的模具溫度通常會減少循環時間，且時間由零件冷卻所需時間決定。此外，在塑膠的加工中，高一點的模具溫度還會減少塑化時間，減少循環次數。 3、有效控制模具溫度的預備條件溫度控制系統由模具、模溫機、導熱流體三部分組成。為了確保熱量能加給模具或移走，系統各部分必須滿足以下條件：首先是在模具內部，冷卻通道的表面積必須足夠大，流道直徑要匹配泵的能力(泵的壓力)。型腔中的溫度分布對零件變形和內在壓力有很大的影響。合理設置冷卻通道可以降低內在壓力，從而提高了注塑件的質量。它還可以縮短循環時間，降低產品成本。其次是模溫機必須能夠使導熱流體的溫度恆定在1℃-3℃的范圍內，具體根據注塑件質量要求來定。第三是導熱流體必須具有良好的熱傳導能力，最重要的是，它要能在短時間內導入或導出大量的熱量。從熱力學的角度來看，水明顯比油好。