模具基準點設置以什麼為原則

Ⅰ 在零件圖紙中標注尺寸的基準是什麼

在零件圖紙中標注尺寸的基準是設計基準。

在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。依據軸線及右軸肩確定齒輪軸在機器中的位置，因此該軸線和右軸肩端平面分別為齒輪軸的徑向和軸向的設計基準。

零件的尺寸基準是指零件裝配到機器上或在加工、裝夾、測量和檢驗時，用以確定其位置的一些面、線或點。 因此，根據基準的作用不同，一般將基準分為設計基準和工藝基準。

(1)模具基準點設置以什麼為原則擴展閱讀：

零件在加工工藝過程中所用的基準稱為工藝基準。工藝基準又可進一步分為：工序基準、定位基準和裝配基準。

機械圖紙上的基準都是用大寫字母A、B、C、D等用一個特定的帶圈的基準符號表示的。當基準符號對準的面及面的延伸線或該面的尺寸界限時，表示是以該面為基準。當基準符號對準的是尺寸線，表示是以該尺寸標注的實體中心線為基準。

Ⅱ 線切割修模時以什麼為基準的呢還有那種經數銑成型了的模具，線割的時候又以什麼為基準

1。 以外型邊打正，在型腔裡面分中，手柄對零，如有多個腔，按兩型腔中心距把鉬絲穿到下一個腔中心，鉬絲分別貼向四面，看同一個軸的兩面的圈數和手柄小數是否一致，以確定模具是否放正
2。和數銑的基準邊一致
補。我所知都是燕尾

Ⅲ 模具裝配的基本原則是什麼

確定裝配順序時應考慮以下原則
預處理工序先行，如零件倒角、去毛刺與飛邊、清洗、防綉、防腐處理、塗裝、乾燥等。
先進行基礎零部件裝配，使機器裝配過程中重心處於最穩狀態。
(1) 模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力中心與壓鑄機距離最小，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。(2) 經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。(3) 定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，心要時進行調整。(4) 安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少於四個，並放在規定的頂棒孔內。(5) 壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，最好四面壓緊，每面不少於兩處。(6) 大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。(7) 帶較大抽芯的模具或需要予復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。(8) 冷卻水管和安裝應保證密封。(9) 模具安裝後的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整後在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。(10) 調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。(11) 把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺

Ⅳ 模具設計的一般原則是什麼

答：在保證沖壓質量的前題下力爭所設計的模具，易於製造、工藝簡便成本低、使用方便。

Ⅳ 模具推出機構設計遵循什麼原則

以國家標准為准則，以滿足生產現場的可加工工藝性、可裝配性、可調整性為實踐依據，理論聯系實際， 模具設計遵循的理念及原則

1. 使加工製造、裝配調整更便捷；確保模具設計滿足客戶的要求和加工製造的高質量、高效率，不斷提升技術能力、技術水平和技術創新。

2. 設計必須為生產現場服務。

3. 模具設計完成後，只是完成了設計工作的一半。現場加工製造、裝配調試是檢驗設計正確與否最重要的一環，亦是設計工作的繼續。

4. 根據現場加工製造、裝配調整的結果來檢驗和審核設計者設計的模具結構正確與否。

5. 最大限度地降低設計成本、采購成本、加工製造成本、裝配調試成本，消滅低水平的問題重復發生。
   

Ⅵ 什麼是數控加工中刀具運動的基準點它有什麼特點其確定原則有哪些

基準點就是原點、坐標起始點。相當於一個標准坐標系的原點，你寫程序都是以原點計算刀具路徑，有基準點了才能確定程序。一般原則就是車削加工以零件端面中心為基準點，銑削加工那就不一定了，看要求，有時在一角，有時在工作中心頂面、或者底面。

Ⅶ 機械加工基準使用原則

都是我從課本上抄下來的，希望對你有用！費了老勁兒了

基準
機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據的點、線、面。根據基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類。
1．設計基準
在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。如圖32-2所[cc2]示的軸套零件，各外圓和內孔的設計基準是零件的軸心線，端面A是端面B、C的設計基準，內孔的軸線是外圓徑向跳動的基準。
2．工藝基準
零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。
（1）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準，稱為裝配基準。
（2）測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。如圖32-2中的零件，內孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。
（3）定位基準 加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以後的各個工序中就可採用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。

擬定工藝路線的一般原則如下。
1、先加工基準面
零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為後續工序的加工提供精基準。稱為「基準先行」。
2、劃分加工階段
加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量；有利於合理使用設備；便於安排熱處理工序；以及便於時發現毛坯缺陷等。
3、先孔後面
[1] 對於箱體、支架和連桿等零件應先加工平面後加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應放在工藝路線最後階段進行，以免光整加工的表面，由於工序間的轉運和安裝而受到損傷。
上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。
(1)、為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗、粗加工連續進行，則精加工後的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對於某些加工精度要求高的零件。在粗加工之後和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。
(2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工餘量，並不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。
(3)、在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之後，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之後進行。如熱處理後有較大的變形，還須安排最終加工工序