① 塑膠模具生產500啤後,模具表面出現骨位印如何處理
頂針印需要從很多方面找原因。1，是否頂針處膠位過薄？是否需要改變頂針位置？2，是否脫模困難？出模角夠不夠？是否需要清潔模具表面的附著物？是否需要脫模劑？3，頂針排布合理嗎？頂出時是否受力均勻？4，模具水路是否正常？是否有水銹堵死？5，模具溫度是否適當？會不會過低？6，冷卻時間夠不夠？冷卻充分嗎？7，原料的成分確定沒有發生改變嗎？換一個批次的塑膠粒會不會好點？8，注塑機正常工作嗎？溫度是否能加熱到設定值？餘量值穩定嗎？以上希望可以幫到你。
② 請問塑料模具中什麼是走膠
走膠也成為跑飛（毛）邊，披風，漏膠，是封膠面之間有間隙導致解決對策有：1，鎖模力不夠2，模具配合問題3，導柱彎曲4，配合面有異物5，塑膠製品溫度過高（流動性越大越容易走膠）
③ PC注塑時,容易在模具紋面位置堆積粉狀物質(粘膠)怎麼解決
證明產品有拖膠現象，加大脫模角度，加強省模。
④ 模具行位粘膠如何處理
行位的處理定義：
一般指的模具的行位機構，即凡是能夠獲得側向抽芯或側向分型以及復位動作來拖出產品倒扣，低陷等位置的機構。
行位機構分類：
1.從作用位置分為下模行位、上模行位、斜行位（斜頂）
2.從動力來分，為機動側向行位機構和液壓（氣壓）側向行位機構
壓鑄模和塑料模的結構其實是一樣的，應該說，會做塑料模具，就應該會做壓鑄模具。
壓鑄模具與塑料模具的區別：
1.壓鑄模具的注射壓力大,因此模板要求相對要厚一些,防止變形
2.壓鑄模具的澆口與注塑模具不同,需要做分流錐分解料流的高壓力
3.壓鑄模具模仁不需要淬火,因為壓鑄時模腔內溫度超過700度.所以每成型一次相當於淬火一次.模腔會越來越硬.而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上.
4.壓鑄模具一般型腔內要滲氮處理,防止合金粘模腔.
5.一般壓鑄模具腐蝕比較大,外表面一般發藍處理.
6.與注塑模具相比,壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些,因為壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹.如果間隙過小會造成模具卡死.
7.壓鑄模具的分型面配合要求更高一些,因為合金流動性比塑膠好很多.高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險
8.注塑模具一般靠頂針,分型面等就可以排氣,壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭);
9.成型不一致,壓鑄模注射速度快,一段注射壓力.塑膠模具通常分幾段注射,保壓.
10.壓鑄模具為兩板模(我暫時沒見過3板壓鑄模)一次開模,塑膠模不同的產品結構不一樣
⑤ 塑膠製品的骨位痕怎麼解決啊
你說的骨位痕是不是製品後面有骨位或加強筋的地位，表面看起來有縮進的痕跡。如果是那是由於骨位的地方厚薄相差較大引起的收縮不均勻。要看你是用的是什麼材料，可以加大背壓，保壓和保壓時間。或是降低成型溫度，和模具溫度，讓他冷卻慢點。但工藝上能改善的只是小部位，要是厚薄相差太多的話工藝是改善不了的，只有修改模具，加多一些加強筋來分散它的厚薄不均勻。
⑥ 模具骨位加走膠米仔是什麼意思
比如某塑膠產品上有喇叭骨位(對應喇叭位置的Rib)，多種因素澆注口不能在此附近導致該結構走膠困難，為了改善走膠增加此小凸點輔助，大小類同於米粒幫被香港人用白話稱為「走膠米仔」。
類似於頂針板邊上的結構，「凳仔方」。
⑦ 模具骨位厚度與產品膠厚的關系怎樣保證產品表面不縮水
給你說的詳細一點！
總的原則是：任何製品都最好是壁厚均勻的，壁厚要求肯定是客戶提出的，但是設計人員有責任向客戶指出。通常在製品設計上局部做些改動可能會防止不均勻收縮、改善冷卻時間並減輕製品重量，從而提高模具的生產效率，降低製品的成本。
骨位厚度一般為(1/2到2/3)的產品膠厚，並且注意在骨位與膠位壁結合部分到圓角r(大小為0.1到0.2倍的壁厚)可以改善表面縮水現象。
⑧ 注塑機走膠板怎麼調
燒焦，就是排氣不良，高速射膠時模內空氣排不出去，空氣通過高溫擠壓，形成夾線、燒白、燒黑。
也要看是哪個位置，是產品邊緣還有中間，如果是邊緣要看看燒膠處模具上有沒有磨排氣，適當的降低模溫及料溫，用推竅法找到產品相應的走膠位置，就可以處理了。
是中間結合線位置燒焦，就要改變它的結合位置，可以改入水口或加排氣缸。