模具如何避免氣紋

㈠ 產品氣紋如何解決，不是氣泡

多工藝參數對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。不過，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。
此外，可通過調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模後立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨於一致。
在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔;若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。一般情況下，應將熔料溫度控製得略為低一些，模具溫度控製得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。
在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生迴流返料引起氣泡。
2)模具缺陷
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然後，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。
選擇澆口形式時，由於直接澆口產生真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，這是由於保壓結束後，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發生熔料倒流現象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節。
澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產生氣泡。
此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
3)原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易揮發物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此，應分別採用預乾燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。
注塑製品有氣泡的解決辦法
(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。
(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。
(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。
(4)改進模具排氣狀況。

㈡ 氣紋怎麼解決

？問的太簡單了，想當然的以為是塑料材料注塑出現氣紋？不知道對不對，如果是，
一般情況下是由以下原因導致的：
1.可能你的PP基料裡面有小分子；
2.如果您使用PP回收料做基料,那麼這種情況就很常見了
3.進膠速度過快也會引起PP料出現氣紋哦。
除了換PP料之外，我們還可以做什麼呢？
1. 放慢速度，料筒溫度加高，射出時間加長，以最慢的速度來充填氣紋那個位置。
2.設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
3. 由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

㈢ 注塑時進膠口氣紋，成因及改善對策。

造成氣紋的原因主要有：

1、熔料溫度或模具溫度過低。

2、注射速度、壓力過高。

3、背壓偏低。

4、模具排氣不良。

5、原料乾燥不充分或過熱分解。

6、模具澆注系統有缺陷。

可行的改進方案：

1、適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。

2、適當降低注射壓力、注射速度，使氣體有充分時間排出。

3、增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發相產生的氣體從料筒後段充分排出。

4、改善模具的排氣。保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的各種氣體順利的排出模具。

5、原材料應該充分乾燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少於4h，並做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。

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塑件的注塑成型主要包括以下幾個階段：

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

㈣ 注塑成型時氣紋如何解決

可能造成的原因是：
1：塑料原料含有水分，烘乾不徹底。
2.模具型腔排氣不暢。
處理辦法：

1：解決辦法烘料乾燥。
2：找出排氣不暢的位置，增開排氣槽。
注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

㈤ 注塑產品的氣紋怎麼產生的要怎麼才能解決

氣紋與結合線，首先炮筒溫度有沒有正確，包括模溫，溫度低了最有可能。再調速度和壓力，還不行可能是入膠口太小，適應改大點。油印，如果模具沒有油，很少模會有油印，有個別料也很會有。調一下速度和位置一般可以解決。你說不調機是很難解決滴。

㈥ 注塑機產品有氣紋怎麼調

PC注塑產品空氣顆粒解決方案：

適當提高桶的溫度會使氣體容易逸出，但PC／ABS塑料的溫度不應超過270℃，防止高溫分解，影響PC／ABS塑料的性能。

降低噴射壓力和速度，使氣體在足夠的時間內排出。需要注意的是，射流壓力與射流速度是相關的，在調整過程中不能同時改變這兩種方法，因為調整不能確定氣流紋的原因是射流壓力過大還是射流速度過快。

正確的方法是選擇一個要調整的參數，然後看看會發生什麼，然後決定下一步的行動。

通過增加背壓和熔化速度，包裹在原料中的空氣和原料的揮發相產生的氣體可以從鋼瓶的後部完全排出。

改善模具排氣。確保充料過程中產生的各種氣體順利排出。

原料應充分乾燥，建議70℃～80℃，烘烤時間不小於4h，並做好防潮措施（尤其在陰天和雨天），以防止水蒸氣的影響。

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1、橡膠注射成型:橡膠注射成型是將橡膠直接從氣缸硫化成模型的一種方法。橡膠注射成型的優點是:雖然間歇操作，但成型周期短，生產效率高，取消了毛坯的制備工藝，勞動強度低，產品質量優良

2、塑料注射成型:塑料注射成型是塑料製品的一種成型方法。通過壓力將熔融塑料注入塑料製品的模具中，通過冷卻得到各種塑料零件。有專門用於注塑的機械注塑機。目前，聚苯乙烯是最常用的塑料。

、3、注射成型:成型後的形狀往往是最終產品，在作為最終產品安裝或使用之前不需要其他加工。許多細節，如凸出物，肋骨和螺紋，可以形成一個注射成型的步驟。

㈦ 注塑機產品有氣紋怎麼調

氣紋的形成,一般是由於注射起動過快,使模腔前段的空氣無法成膠料融體壓迫排出,空氣混合有膠料內,使得製品表面光管及顏色不均,使是所謂的氣紋或射紋.射紋不但影響外觀,也且令成品之機械強度降低許多.所以為避免發生這種缺陷,必須找出原因並了改善.
氣紋的形成,既然是由於融體塑料中含有氣體,那麼探討這些氣體的主要來源分別為:塑料本身含有水份或油劑：
由於塑料在製造過程曝露於空氣中,吸入水氣或油劑,或者在混料時,摻入了些錯誤的比例成份,使這些揮發性物質在熔膠時,受高熱而產生氣體.
原料受分解：
如果熔膠同時的溫度,背壓及熔膠速度調得太高,或成型周期太長,則對熱敏感的塑料如PVC、POM及PC等,容易因高溫受熱分解產生氣體.
空氣：
塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣,如果熔膠筒在近料斗處的溫度調得很高,使塑料粒的表面在未壓縮完全使熔化面黏在一起,則塑料粒之間的空氣使不能完全排除出來.
所以把塑料烘乾,並採用適當的熔膠溫度和速度,再配合適當的背壓,才能得到理想的塑製品.此外,模具設計亦是很重要的一環.通常流道很大而注口很小的工模,氣體進入模腔內的機會會減少很多,而排氣系統設計適當,則射紋產生的產生的機會亦會降低。
找出問題原因對症下葯，解決氣紋的方法有以下幾種：
1、料管溫度太高 2、射出速度太快 3、原料中含有水份 4、模具溫度太低 5、澆口太小 6、料管內有空氣 7、原料粒粗細不均 8、原料中其他添加物混合不均

㈧ 產品有氣紋怎麼解決

氣紋是由於成型過程中，冷膠，射速過快，模具結構不合理等造成的。解決方法：1.為模具安裝模溫機。2.降低注射速度。3.提升熔膠料溫。4.加大模具入水5.改用流動性較好的塑料。

㈨ 注塑中的氣紋是怎樣形成怎樣解決

兩個流動前沿相遇時形成熔合紋，因而，在多澆口方案中熔合紋不可避免，在單澆口時，由於製品的幾何形狀以及熔體的流動情況，也會形成熔合紋。熔合紋不僅影響外觀，而且為應力集中區，材料結構性能也受到削弱。改變流動條件（如澆口的數目與位置等）可以控制熔合紋的位置，使其處於製品低感光區和應力不敏感區（非「關鍵」部位）。而氣穴為熔體流動推動空氣最後聚集的部位，如果該部位排氣不暢，就會引起局部過熱、氣泡、甚至充填不足等缺陷，此時就應該加設排氣裝置。流動模擬軟體可以為用戶准確地預測熔合紋和氣穴的位置。

㈩ 注塑氣紋如何解決

如果模具和注塑件的外型允許，可以在模具的小空腔位置增加一隻排氣針。在射膠的時候，空腔內的空氣很容易通過排氣針向模具外排出，從而避免了小凸台根部氣紋的產生。

這一方法簡單有效，生產比較容易控制，廢品率低，對調機技術的要求也比較低，是一個良好的解決辦法。但是，在很多情況下是不允許開排氣針的。這時，就需要採用以下的調機技巧了。

這一調機的方法是，當熔膠接近小凸台位置時，就要立即轉用慢速射膠，讓熔膠慢慢地經過小凸台根部。小空腔內的空氣由於未受到熔膠的沖擊，也慢慢的被熔膠壓入到小空腔的頂部，沒有跑出小凸台之外，小凸台的根部也就不會產生氣紋問題了。

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其它問題

1、皺招及麻面

產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。

2、縮坑

縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。