北京單螺桿擠出機怎麼調試模具

㈠ 單螺桿擠出機旋轉方向問題

雙螺桿擠出機特點
1、按兩根軸線相對位置，有平行和錐形之分；
2、按兩根螺桿嚙合程序，有嚙合型和非嚙合型之分；
3、按兩根螺桿的旋轉方向，有同向和異向之分，在異向中又有向內、向外之分；
4、按螺桿旋轉速度，有高速和低速之分；
5、按螺桿與機筒的結構，有整體和組合之分
單螺桿擠出機一般在有效長度上分為三段，按螺桿直徑大小、螺距、螺深確定三段有效長度，一般按各佔三分之一劃分。

㈡ 請問注塑機出芯入芯的原理是什麼，模具怎麼調試

大部分都是附加在模具上的油缸工作。裝好模具後需要額外的連接油管到模具相應的油缸上，當然你的注塑機要有這個輸出才行。例如一個帶把手的杯子，就是一個簡單的抽芯模具，開模之前，油缸先把杯子中間的模芯抽出，然後再開模。合模的時候反過來，先合模，然後再入芯。

有些模具是需要開模後再出芯的，例如四方型帶孔的水果蔬菜專用蘿。開模後四邊同時抽芯才能脫產品。一般在注塑機上可以調的：開模前出芯，開模後出芯，或指定一個時間，如「開模2秒後出芯」。

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注塑機的工作原理：

1，注塑成型機簡稱注塑機，注塑成型是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿。

2，物料在螺桿剪切的雙重作用下逐漸塑化，熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在落槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下後退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程。

3，然後螺桿在注射油缸活塞推理的作用下，以高速、高壓，將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定型後，模具在合模機構的作用下，開啟模具，並通過頂出裝置把定型好的製品從模具頂出落下。

㈢ 單螺桿擠出機的原理是什麼

單螺桿擠出機原理：

單螺桿一般在有效長度上分為三段，按螺桿直徑大小 螺距 螺深確定三段有效長度，一般按各佔三分之一劃分；料口最後一道螺紋開始叫輸送段：物料在此處要求不能塑化，但要預熱、受壓擠實；

第二段叫壓縮段，此時螺槽體積由大逐漸變小，並且溫度要達到物料塑化程度，此處產生壓縮由輸送段三，在這里壓縮到一，有的機器也有變化，完成塑化的物料進入到第三段；第三段是計量段，此處物料保持塑化溫度，以供給機頭，一般略高於塑化溫度。

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擠出機的節能上可分為兩個部分：一個是動力部分，一個是加熱部分。加熱部分節能：加熱部分節能大多是採用電磁加熱器節能，節能率約是老式電阻圈的30%~70%。

動力部分節能：大多採用變頻器，節能方式是通過節約電機的余耗能，例如電機的實際功率是50Hz，而你在生產中實際上只需要30Hz就足夠生產了，那些多餘的能耗就白白浪費了，變頻器就是改變電機的功率輸出達到節能的效果。

㈣ 單螺桿擠出機塑化不好

您好，塑化不好的原因也是比較多了，首先，最重要的是溫度，溫度要調節好。其次，如果您擠出速度太快了的話，也會出現塑化效果不好的。如果裡面加有回料（具體看是什麼料）一般單螺桿的話，回料其實影響是比較小的。

㈤ 單螺桿擠出機模具及機筒，升溫時溫度過高，不受控怎麼處理

摘要 不好意思，我們這邊還是建議您找相關技術人員進行維修，像這類過於偏於技術的問題，我們不好回答，這個是需要現場檢查機器的！

㈥ 單螺桿擠出機

1、關於擠出產品質量：
原料配方與工藝要配套，產品大小與擠出設備要配套，原料混煉、塑煉要充分，這樣才能確保擠出壓力穩定，產品質量才能穩定。
2、提高擠出效率：
與設備的選擇、螺桿結構、原料特性有關，是相對的，需綜合考慮。簡單方法，可以選用較大規格擠出機，口模開成一模多出形式。
3、英文內容沒有完全理解，抱歉。其中有關擠出壓力控制問題，實際上與「1」有關。

㈦ 誰能教我怎麼 調試 注塑機

新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分 。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
試模前的注意事項
1.了解模具的有關資料：
最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。
2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
(a)注塑機台的最大射出量是多少 (b)拉桿內距是否放的下模具 (c)活動模板最大的移動行程是否符合要求 (d)其他相關試模用工具及配件是否准備齊全 一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對准。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以採用試紙的方式調校中心。
4.提高模具溫度：
依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。
6.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。
7.試模與將來量產盡可能採用同樣的原料。
8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。
在作第一模射出前請再查對以下各項：
(a) 加料行程有否過長或不足。
(b) 壓力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太長或太短。
以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
試模的主要步驟
為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。
3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
5.螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
6.合理調整減低總加工周期。
7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。
8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
(a)製品尺寸是否穩定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。
(c)尺寸之變動是否在公差范圍之內。
10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。 記錄試模過程中所得到的參數
記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。
1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以當握將來量產時就可能出現困難

㈧ 如何快速更換單螺桿塑料擠出機模具

擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。（1）螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關繫到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。（2）機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管製成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料，一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。（3）料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。（4）機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑料以必要的成型壓力，塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。