1. 如何調注塑機工藝參數
注塑工藝各參數設定如下：
1 料筒溫度、模具溫度
根據不同塑料材料的性能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高於塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。
模具溫度在設定時一般使用循環水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行准確控制的模溫機。
2 注射保壓時間、冷卻時間
注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料性能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。
3注射壓力、速度
注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收縮過度，可以採用高壓力注射以減少製品脫模後的收縮。
注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常採用較快的注射速度。
4 注射行程、多級注射參數
在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–產品體積 ρ–樹脂密度 C–型腔數目 Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑
在實際生產中，若已知「產品+澆口」的總重量，則可用下式來計算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–「產品+澆口」總重量，g Mmax–注塑機最大注射量，g Smax–注塑機最大注射行程，mm
由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可採用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。
2. 什麼是注塑模具技術參數主要包括哪些數據
一模具設計方面的控制
1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方面用戶的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。
2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。
3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造形的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。
4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。
5、推頂方式是否適當，採用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當。
6、側面抽芯機構的採用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。
7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。
8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。
9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標准件的選用是否合適。
10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配合適。
等等這些方面進行綜合分析准備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。
二 工藝製造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。
2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助准備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具製造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。
3、這里提一下有關英國塑料協會 （BPF） 的成形件尺寸誤差產生原因及其所佔比例的分配情況：
A：模具製造誤差約1/3 ，B由模具磨損產生的誤差1/6C 由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3， D 預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6
總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具製造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。
三通常生產方面的控制
塑件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。
3. 誰知道大輸液注塑模具的結構和原理，參數怎麼設置
注塑模具的結構及組成
1、成型零件
賦予成型材料形狀、結構、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺紋型芯、鑲塊等構成。
2、澆注系統
它是將熔融塑料由注射機噴嘴引向閉合模腔的通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。
3、導向部件
為了保證動模與定模閉合時能夠精確對准而設置的導向部件，起導向定位作用，它是由導柱和導套組成的，有的模具還在頂出板上設置了導向部件，保證脫模機構運動平穩可靠。
4、脫模機構
實現塑件和澆注系統脫模的裝置，其結構形式很多，最常用的有頂桿、頂管、頂板及氣動頂出等脫模機構，一般由頂桿、復位桿、彈弓、頂桿固定板、頂板（頂環）及頂板導柱/導套等組成。
5、抽芯機構
對於有側孔或側凹的塑件，在被頂出脫模之前，必須先進行側向抽芯或分開滑塊(側向分型)，方能順利脫模。
6、模溫調節系統
為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，需要有模溫調節系統（如：冷卻水、熱水、熱油及電熱系統等）對模具溫度進行調節的裝置。
7、排氣系統
為了將模腔內的氣體順利排出，常在模具分型面處開設排氣槽，許多模具的推桿或其它活動部件（如：滑塊）之間的間隙也可起到排氣作用。
8、其它結構零件
是指為滿足模具結構上的要求而設置的零件（如：固定板、動/定模板、撐頭、支承板及連接螺釘等）。
4. 注塑位置參數如何設定
呵呵,我以前的專業,曾經技術員,領班,注塑課長,IE工程師.我來回答絕對讓你滿意.入門首先知道注塑成型5大要素.1.溫度,2.速度,3.壓力,4.時間,5.位置.
我來給你講講注塑成型的位置設定.
首先,你要懂得注塑位置是什麼的位置.簡單一點說注塑位置就是螺桿向後移動的的位置,單位一般都是毫米mm.螺桿向後移動的位置大，容的料就多。做一模產品如果需要用20毫米的料，那麼你螺桿容的料就必須多餘20毫米，不可過多，一般要多2---8毫米。容太多了產品會發黃。我給你舉個例子：
如果要生產汽車後視鏡，使用的是全力發180T的機器。材料PC溶膠位置60毫米
溫度：射嘴275 第一段 280第二段265 第三段245 第四段215
壓力：第一段70 第二段90第3段120 第四段95 射膠時間 6S 保壓80 時間8S
速度：第一段50第二段 25第三段80第四段35
位置：第一段55第二段52第3段11 第四段2
你要懂得分析材料，PC是聚炭酸脂。成型溫度是250---310。材料流動行慢，壓力和速度低了容易產生氣泡，縮水，熔接線，射不滿等現象，壓力和速度高了容易出現毛邊，流紋，排氣不良。所以一定要使用多段注塑工藝。
5. 如何調注塑機工藝參數（如何設鎖模，射膠的速度，壓力，位置等等），為什麼
一般來說，注塑機工藝參數是由產品模具而定
模具越大，其鎖模力應隨之加大，這是為保證其注塑時形成一個相對密閉的空間，不至於生產出的產品帶有過多的飛邊（毛刺），從而影響產品外觀和使用；
至於注射的速度，壓力，包括位置，都和你的產品結構以及產品所使用的材質和使用溫度有關系，情況比較復雜，在你沒給出一定的產品及產品材質參數前，無法詳細回復。
建議參考下《機械設計手冊》第五版 第四卷中的《塑料製品與塑料注射成型模具設計》第二節《塑料注射成型工藝》。
6. 在注塑成型機里從哪幾方面設定成型條件參數
個人總結在注塑機上主要設定五個方面成型工藝參數，它們分別是：
一、溫控參數：料筒與噴嘴溫度、模具溫度、油溫、其它外部設備的集成溫控。
二、合模參數：最大開模位置、低壓保護位置、鎖模力、各段開合模壓力/速度/終始位、脫模板行程/壓力/速度等。
三、注塑參數：注射量（熔膠終點）、各段射出壓力/速度、余料量（轉保壓位置）、各段保壓壓力與時間、螺桿熔膠轉速、背壓、冷卻時間等。
四、監視參數：各動作允許偏差警報值、射監視、熔膠計時、熔膠終點、溫度偏差異常等。
五、功能參數：脫模方式、射移選擇、中子選擇與設置、絞牙、吹氣方式、特殊動作等。
以上是概要回答，適用於通用注塑機參數設定，僅供參考。
如有疑問或需補充，歡迎追問，希望能幫助到你！
7. 注塑模具設計介紹
（1） 塑件分析
1． 明確塑件設計要求
仔細閱讀塑件製品零件圖，從製品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可能性。
2． 明確塑件的生產批量
小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡單；在大批量生產時，應保證塑件質量前提條件下，盡量採用一模多腔或高速自動化生產，以縮短生產周期，提高生產率，因此對模具的推出機構，塑件和流道凝料的自動脫模機構提出嚴格要求。
3． 計算塑件的體積和質量
計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數。
（2） 注塑機選用
根據塑件的體積或重量大致確定模具的結構，初步確定注塑機型號，了解所使用的注塑機與設計模具有關的技術參數，如：注塑機定位圈的直徑，噴嘴前端孔徑及球面半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力，固定模板和移動模板面積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉桿的間距，閉合厚度，開模行程，頂出行程等。
（3） 模具設計的有關計算
1． 凹，凸模零件工作尺寸的計算；
2． 型腔壁厚，底板厚度的確定；
3． 模具加熱，冷卻系統的確定。
（4） 模具結構設計
1． 塑件成型位置及分型面選擇；
2． 模具型腔數的確定，型腔的排列和流道布局以及澆口位置設置；
3． 模具工作零件的結構設計；
4． 側分型與抽芯機構的設計；
5． 頂出機構設計；
6． 拉料桿的形式選擇；
7． 排氣方式設計。
（5） 模具總體尺寸的確定，選購模架
模架已逐漸標准化，根據生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結構圖。
（6） 注塑機參數的校核
1． 最大注塑量的校核；
2． 注塑壓力的校核；
3． 鎖模力的校核；
4． 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核，包括閉合高度，開模行程，模座安裝尺寸等幾方面的相關尺寸校核。
（7） 模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制
模具總圖繪制必須符合機械制圖國家標准，其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有區別，只是為了更清楚地表達模具中成型製品的形狀，澆口位置的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而只畫動模部分的俯視圖。
模具總裝圖應該包括必要尺寸，如模具閉合尺寸，外形尺寸，特徵尺寸（與注塑機配合的定位環尺寸），裝配尺寸，極限尺寸（活動零件移動起止點）及技術條件，編寫零件明細表等
8. 如何調注塑機工藝參數
摘要 注塑工藝各參數設定如下：
9. 如何設定注塑機開關模參數
設定注塑機開關模參數的原則是兩頭速度低，中間快。開模一段壓力大速度低，開模二慢低速低壓，関模一段低速低壓，関模低壓用低速低壓，関模高壓用低速高壓。防撞擊。