輥壓模具螺紋怎麼調整

Ⅰ 螺紋正旋和反旋怎麼看

螺紋反旋是指逆時針旋轉時旋入的螺紋，也稱為左旋螺紋；螺紋正旋是順時針旋轉時旋入的螺紋，也稱為右旋螺紋。

將螺紋沿軸線垂直放置，可以看到螺紋有一定的傾斜角度。如果左邊高於右邊，則為左旋螺紋。當右邊高於左邊則為右旋螺紋。

右旋螺紋：符合右手定則，右手握拳，將右手的大拇指指向螺旋件的運動方向，其餘四指方向指向螺旋件的旋轉方向。

上緊右旋螺絲（尤其是螺絲）適合右手用力的生理特點，因此作為一個標准規范被執行。常見的螺絲、螺栓，如果不加以說明，都是右旋的。

左旋螺紋：符合左手定則，方法和右手定則相似，左手握拳，將左手的大拇指指向螺旋件的運動方向，其餘四指指向螺旋件的旋轉方向。

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用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。螺紋滾壓一般在滾絲機。搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標准緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。

滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。

滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。

冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。

滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，製造模具比較困難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。

Ⅱ 做一副模具，想把原來的M3螺紋孔改M2螺紋孔可以嗎如果是M2改M3可以嗎

M2螺紋底孔為1.6，M3螺紋底孔為2.4.
M2改M3，只需要用2.4鑽頭擴一下，然後攻牙就可以了。
M3改M2，你要看這個絲孔周圍位置有沒有空餘，有的話把孔加大到5，攻M6絲，然後車床車一個外絲M6的柱，擰到裡面，最好扣處焊接一下。然後再去加工M2的絲孔。

Ⅲ 塑料模具螺紋的收縮率問題

就是銅公（電極）去打火花，單邊縮小（或加大）0.05MM（毫米）的去打火花，小的也是剛做模不長，如有不對請多指教。（他這里的M是打火花）

Ⅳ 雙頭螺紋如何加工

1、模具

直接用模具加工出螺紋的方法

2、滾壓

用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。

3、切削

指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法。

螺紋銑削：在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用於銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的梯形外螺紋。

螺紋磨削：主要用於在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋，按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。

螺紋研磨：用鑄鐵等較軟材料製成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以提高螺距精度。淬硬的內螺紋通常也用研磨的方法消除變形，提高精度。

攻絲和套絲：攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預鑽的底孔中加工出內螺紋。套絲是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺紋。

4、車削

車削螺紋注意事項：考慮螺紋加工牙型的膨脹量，外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋後牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距），鏜內螺紋的底孔時保證底孔直徑為公稱直徑-P。

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螺紋測量方法

①螺紋夾角的測量

螺紋夾角也叫牙型角。螺紋夾角的測量可通過測量側面角來實現，螺紋側面角是螺紋側面與螺紋軸線的垂直面之間的夾角。螺紋牙的近似輪廓在螺紋兩側直線段采樣，對采樣點進行直線最小二乘擬合。

②螺距的測量

螺距是指螺紋上某一點至相鄰螺紋牙上對應點之間的距離。測量時必須平行於螺紋軸線。

③螺紋中徑的測量

螺紋中徑是中徑線沿垂直於軸線距離，中徑線是一個假想的線。

Ⅳ 為什麼螺釘、螺栓等等向順時針方向擰就是擰緊

螺釘、螺栓順時針擰緊的原因：

1、 人有左撇子和右撇子之分，但是90%以上的人都是右撇子，螺釘、螺栓順時針擰緊，符合人體工程力學的原理，以轉軸為參考系的速度方向遵從右手定則，擰起來好使力、方便，適合大多數人使用。

2、螺釘、螺栓在生產過程中，右旋螺紋比左旋螺紋加工工藝更加方便，尤其是在大螺紋車削加工方面，右旋螺紋加工起來比較容易。

螺釘、螺栓順時針擰緊不是製造規定。

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螺紋有兩種，分別為右旋和左旋，兩者擰緊擰松的方向剛好相反，右旋螺紋是順時針擰緊，逆時針擰松。左旋螺紋是順時針擰松，逆時針擰緊。

螺紋的加工方法：

1、模具：直接用模具加工出螺紋；

2、滾壓：用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋；

3、搓絲：用兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開 1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動，動板前進搓壓工件，使其表麵塑性變形而成螺紋；

4、切削：用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋；

5、螺紋銑削：在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用於銑削絲桿﹑蝸桿等工件上的螺紋銑刀梯形外螺紋；

6、螺紋研磨：用鑄鐵等較軟材料製成螺母型或螺桿型的螺紋研具，對工件上已加工的螺紋存在螺距誤差的部位進行正反向旋轉研磨，以提高螺距精度。

Ⅵ 滾絲機滾螺紋時為什麼螺紋外徑有毛刺

1、如果牙頂很尖，而且毛刺出現在牙頂， 就是滾絲前的直徑太大造成的；

2、滾絲前的外徑表面粗糙度太差，也會引起毛刺；

3、幾個滾絲模的位置不一致；

4、滾絲模本身有毛刺或傷痕；

5、工件材質過軟；

6、進刀深度與主軸轉速不匹配等；

7、滾絲機冷卻液體必須使用水溶性乳化冷卻液，嚴禁使用油性冷卻液，更不可用普通潤滑油代替；

8、如果牙位調整不好、滾壓時間太長，滾壓時會產生細屑或鱗片。

Ⅶ 壓鑄模具怎麼 設計內螺紋

壓鑄不能做出螺紋的，無法脫模。螺紋都採用後加工。

Ⅷ 數控車床加工螺紋時，怎麼樣可以讓螺紋的收尾更短呢能給小弟列個例子嗎

把刀的右邊的斜邊磨短一點刀 就可以多進一點還有就是對刀的時候比如你要車到-12的位置，你把刀移到退位的地方對刀z-12

Ⅸ 外螺紋大徑偏大/偏小 遇到這樣的問題該如何處理

車間生產一批零件，在質量部終檢時發現外螺紋大徑全部偏小，信息反饋給版我後，我立即到車間權操作人員處親自確認，發現外經是在某一點偏小，我要求操作人員立即進行調整，發現存在以下問題，當偏小點經調整合格後，發現其餘部位的大徑會出現偏大的問題。後來把技術人員，各序操作人員找到一起討論發現該問題一直都存在，由於該零件是擠壓成型中空件，成型的時候會出現螺紋坯徑中間部分比兩端小的問題。 後來技術人員更改成型時模具尺寸，讓坯徑整體偏大，但是造成的結果是滾螺紋後螺紋整體通不過，技術人員又改小，反復折騰了很久最終沒有解決問題，就不了了之了，這個問題一直困惑我很久，後來我一直在想在要求操作人員生產合格產品的前提一定是產品的設計是合理的，正確的，可操作的，只有這種情況小你才能要求操作人員嚴格按照技術文件生產，但是如果前提是產品設計存在缺陷或者不足，無論你再怎麼樣要求生產人員精心操作也是無用的。但是當你遇到技術無法解決，生產又要繼續的情況該如何處理？

Ⅹ 數控車床加工螺紋時候螺距不對怎麼辦沒亂絲。

數控車床加工螺紋時候螺距不對說明數控車床的車螺紋轉速太高。一旦車螺紋轉速超過太多拖板運動將可能失步，失步後就會造成前後螺距的不等。出現這種情況時降低螺紋轉速即可解決此問題。

螺紋加工採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工的工藝，一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺紋的方法，主要有車削、銑削、攻絲、套絲、磨削、研磨和旋風切削等。

車削、銑削和磨削螺紋時，工件每轉一轉，機床的傳動鏈保證車刀、銑刀或砂輪沿工件軸向准確而均勻地移動一個導程。在攻絲或套絲時,刀具與工件做相對旋轉運動，並由先形成的螺紋溝槽引導著刀具做軸向移動。

用成形車刀車削螺紋，由於刀具結構簡單，是單件和小批生產螺紋工件的常用方法；用螺紋梳刀車削螺紋，生產效率高，但刀具結構復雜，只適於中、大批量生產中車削細牙的短螺紋工件。

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數控車床螺紋加工的發展歷程：

螺紋原理的應用可追溯到公元前 220年希臘學者阿基米德創造的螺旋提水工具。公元4世紀,地中海沿岸國家在釀酒用的壓力機上開始應用螺栓和螺母的原理。

1500年左右,義大利人列奧納多·達芬奇繪制的螺紋加工裝置草圖中，已有應用母絲杠和交換齒輪加工不同螺距螺紋的設想。此後，機械切削螺紋的方法在歐洲鍾表製造業中有所發展。

1778年，英國人J.拉姆斯登曾製造一台用蝸輪副傳動的螺紋切削裝置，能加工出精度很高的長螺紋。

20世紀初，汽車工業的發展進一步促進了螺紋的標准化和各種精密、高效螺紋加工方法的發展，各種自動張開板牙頭和自動收縮絲錐相繼發明，螺紋銑削開始應用。

30年代初，出現了螺紋磨削。螺紋滾壓技術雖在19世紀初期就有專利，但因模具製造困難，發展很慢，直到第二次世界大戰時期，由於軍火生產的需要和螺紋磨削技術的發展解決了模具製造的精度問題，才獲得迅速發展。