『壹』 注塑機模具打不開怎麼辦
是什麼問題呢？有了解過嗎，1、注塑機確認是不是沒有問題，也就是說可以完成開模動作的，2、注塑機合模是基角構成嗎，鎖模時間過長，容易造成基角抱死。3、模具內是不是有產品存在，有的話，可能就是產品引起的問題了。要解決問題：設備有的話，先解決設備問題，其次設備是好的話，就加大開模壓力、速度等，再不行的話，加大壓力、速度開模的同時，在有人用大銅棒敲打，方便開模。先試下吧
『貳』 震雄注塑機工作時無壓力打不開模什麼原因
這要看不開模的時候，電腦是否已顯示開模動作，但是開不了模了，還是電腦根本就沒顯示開模動作。如是前者就是模具鎖太緊，開模壓力不夠，機器漏油，閥卡死等。後者就是機器電腦設置問題或是電腦板壞。
『叄』 壓鑄機和取出機常見的故障有哪些
1，系統無壓力或壓力不足
①液壓泵轉向不對
②溢流閥調整不當或損壞
③液壓泵故障
④管路內外泄漏量大
⑤吸油（液）不足（油/液面低，吸油/液管堵塞或漏氣） ①調整電機轉向
②重新調整或更換新閥
③修理或更換
④檢修管路和元件
⑤補充油（液），檢修吸油（液）管路
2，系統供油（液）量不足
①油（液）箱油（液）位過低，吸油（液）不足
②液壓泵故障或泵轉速低
③泵、閥、液壓缸及管路泄漏量大
④液壓控制閥動作失靈
⑤液壓油（液）粘度過大或過小
⑥回油管口在液面以上吸進空氣
①補充油（液），檢修吸油（液）管路
②檢修更換液壓泵，提高泵轉速
③檢修相應元件及管路
④檢修或更換
⑤更換液壓油（液）
⑥改進回油到液面下
3，液壓油（液）溫度過高
①冷卻水未打開
②冷卻器積垢或故障
③循環過程無用高壓溢流過多
④液壓系統內泄過大
⑤液壓泵故障
⑥液壓油（液）粘度過大、過小
⑦油箱散熱不足 ①接通冷卻水
②清洗或檢修、更換
③調整工作程序，檢修調節溢流閥
④檢修或更換元件
⑤檢修更換液壓泵
⑥換液壓油（液）
⑦改善散熱部件
4，振動雜訊異常
①液壓泵故障
②溢流閥故障
③液壓泵電機不同軸
④油（液）位低，吸油（液）管堵塞或漏氣
⑤液壓油（液）污染
⑥系統管路配置不當，造成振動或共振，檢修或更換
②檢修或更換
③調節同軸度
④補充油（液），檢修吸油（液）管路
⑤換液壓油（液）
⑥合理布置元件和管路，改進固定方式
5，合模及壓射缸爬行
①空氣進入液壓系統
②液壓缸和運動件導向、潤滑不良
③液壓泵壓力和流量不勻
④液壓缸密封阻力、彎曲、表面拉傷等
⑤控制閥開口過小或故障
⑥液壓油（液）粘度過大，檢修改進系統，排出液壓缸內空氣
②檢修、改善導向，適當給以潤滑
③見1、2條的的排除方法
④檢修油缸
⑤適當調節或檢修
⑥換液壓油（液）或提高液壓油（液）溫
6，機器不合模
①護門未關到位，聯鎖行程開關未動作
②合模閥未動
③合模機構動作受阻
④模具型芯未插到位，行程開關未動
⑤液壓系統壓力不足 ，檢查排除護門故障和行程開關
②檢查電磁閥是否通電或卡死，修復
③檢查清除障礙
④檢修
⑤見1條的排除方法
7，合模不到位（曲肘伸不直）
①合模開檔調節不當，鎖模力過大
②模具分型面上有粘著物，低壓保護開關起作用
③液壓系統壓力不足
④合模機構故障 ①適當調小開檔
②清除障礙物，檢查保護行程開關
③見1條的排除方法
④檢修
8，慢壓射不動作
①合模不到位，行程開關未動作
②慢壓射閥故障
③壓射頭卡住 ①見7條的排除方法
②檢修閥和控制電路
③檢修或更換壓射室和壓射頭
無快壓射或快壓射速度不足或下降過大
①快壓射閥故障，轉換開關未動作
②蓄能器壓力不足，氮氣泄漏或活塞卡死
③快壓射閥開口不足 ①檢修快壓閥射閥和控制電路
②檢修蓄能器或充氮
③調大開口
9，快壓射後無增壓
①增壓閥故障
②液壓系統壓力低於蓄能器充氣壓力 ①檢修增壓控制閥及控制線路
②見1條的排除方法
10，增壓壓力下降過快直到無增壓
①壓射油缸內漏大
②增壓活塞桿與浮動活塞密封處泄漏或增壓行程不足 ①檢修或更換密封件
②檢修
增壓沖擊峰值過大或增壓遲後過多
①增壓閥開口過大
②增壓控制閥節流過小 ①適當關小閥口
②適當開大節流口
11，壓射不回程
①壓射閥故障
②跟出未到位，返回行程開關未動作 ①檢修壓射閥和控制線路
②檢修（見8條之③的排除方法）
壓射頭拉傷快或易卡死
①壓射室與壓射缸活塞桿不同軸
②壓射室與澆口套不同軸或端面結合有縫隙
③壓射頭冷卻不足
④壓射室或壓射頭損傷 ①檢修調整同軸度
②檢修兩者同軸度和端面
③改善冷卻系統
④更換新件或修復
『肆』 壓鑄模具失效的形式有哪幾種
實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。
致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。
①模具熱疲勞龜裂失效，壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。
②碎裂失效，在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。
③熔融失效，前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。
由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。
盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。
『伍』 熱室壓鑄機不能開模或打不開模具有哪些原因如何解決
答：分析：不能開模，在排除開模相關條件破壞引起的故障原因後，應重點考慮是否由於調模不當、鎖模過緊、鎖模時間過長、模溫等因素影響。由於模具的厚薄不一樣，採用機鉸鎖模的壓鑄機都由調模機構來調整容模空間，先調整容模空間，後調整鎖模力。當機鉸幾乎伸直(α＞0)時，模具剛好合攏，此時鎖模力為零；進一步鎖模，當機鉸完全伸直(α＝0)時，產生最大鎖模力，並自鎖。經過鎖模油缸，機鉸作用將模具壓縮E ，同時哥林柱(拉桿)被拉長F(兩者應在其彈性范圍內) 。此時如果鎖模過緊、鎖模時間過長，機鉸處的潤滑油被擠出，在鎖模產生的靜壓力及無潤滑的干摩擦狀態下，開模一段的速度及壓力往往不足以打開模具。另一方面，當模具升溫膨脹後，熱膨脹的變形量導致了鎖模力的額外增加，從而產生了開模困難的故障。 排除方法：①檢查排除開模相關條件引起的故障。②加大開模一段壓力及速度，潤滑後，重新在手動狀態下開模。③在系統額定壓力內調高系統壓力，手動狀態下打開模具後，恢復原系統壓力及各相應參數。④調模是在無負荷狀態下進行的，上述兩種方法未奏效時，唯有松開頭板前哥林柱螺母，松開模具後重新安裝螺母，調整動、定板間平行度。不要試圖用調模機構在鎖模狀態下強行開模，否則會導致鎖模機構無謂損壞，如：斷鏈條、損壞鏈輪，甚至損壞調模馬達。⑤嚴格按照調模步驟調整容模空間及鎖模力大小，當裝模試啤一段時間， 模具升溫膨脹，鎖模力增大後，注意及時調整容模量，使鎖模力回到原來的值，避免開模故障。⑥減少鎖模停機時間，停機前切記將模具打開，萬勿在鎖緊模具的情況下停機。
『陸』 88噸力勁壓鑄機，工作正常中，開模後在未關門的情況下突然鎖模，並打
有可能是油箱里的油少了 開模回油動作大 或者是壓力太高
『柒』 壓鑄機合模合死了開不開模了怎麼辦啊
模溫機關了冷卻模具，模具動模壓板拆了再試，如果不行那就用千斤頂頂十字頭，機械千斤頂放在頂出和十字頭中間。液壓千斤頂不行。
沒有其他辦法
『捌』 模具注塑時打不開怎麼解決
看你描述的產品感覺你這個典型的拔模斜度放得不夠
由於受到高壓塑料熔體力的作用，模腔會膨脹而模芯會收縮，即所謂鋼的彈性變形，因此，一旦注塑壓力建立了，模腔的空間比注塑開始時的就要大些。
如果塑料製品的收縮量比模腔和模芯的彈性變數大，就沒有問題。但是如果小的話，製品就會被夾緊在模腔和模芯之間。如果注塑壓力較高，模腔壁太弱，製品壁厚又較小，從而製品的實際收縮就很小，這種情形下，夾緊就會發生。
這種情況如果出現在薄壁容器的側壁幾乎或沒有脫模斜度的情況下那就糟透了。注塑機沒有足夠的力打開模具。所需的開模力是製品的摩擦系數（塑料與鋼材之間）與擠壓力（來自於彈性變形的模腔作用域塑料上的力）的乘積。
解決方法我覺得一個是加大脫模斜度，一個是加大產品壁厚，在一個是解決兩者之間的摩擦系數（拋光）
『玖』 壓鑄都有哪些常見故障問題
壓鑄常見的故障問題：1、澆注排溢
對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求：
①壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。
②壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。
2、模具要求
①冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。
②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。
④橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。
⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
3、內澆口
①金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。
②選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。
4、溢流槽
①溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。
②溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。
③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。