模具前後模溫度為什麼不一樣

㈠ 一套沒改動過是模具前後兩次注塑出來的產品尺寸都不一樣 怎麼會事呢 偏差了0.05-0.1MM

你是新手吧，注塑產品的尺寸變化影響因素太多了，你可以從「人、機、料、法、環境」來分析，比如以前是夏天室溫高，運水是熱的，冬天了，運水溫度低，冷卻不一樣。等等。你還是要找前後的不一樣的因素。肯定是有原因的。

㈡ 使用PC料的模具，前後模的模溫改設定在什麼范圍

PC料的熔化溫度在260~340之間
模具溫度一般在70~120
如果外觀面沒有特殊要求一般公模模溫差不多
如果外觀面是高光面相對的母模溫度要比公模溫度高一些
都是有成型的人員在調機的過程會選擇一個比較合理的模溫
模溫不是一定的

㈢ 硅膠防水圈製品成型時模具上模溫度和下模溫度的溫差應該控制在多少范圍之內

這個沒有明確的規定，但我正常生產暫時都沒有試過超過30度的，而且是在極高溫的情況下。正常來說，如果產品開關沒有什麼特殊，上下模溫度應該是保持差不多就可以了，沒必要增大溫差。提高溫差一般是為了使產品不要過分粘下模。

㈣ 模具的表面溫度和內部的溫度一樣嗎

看材料，看模具形狀，看澆注工藝。
簡單的10度之內。
最近一次金屬模，形狀復雜，有個大肚子型腔，相差80度

㈤ 模具熱流道溫控儀為什麼設置的溫度和實際溫度相差這么多，儀器是沒問題的

設置220，實際顯示是166，實際測量的溫度是多少？是不是加熱時間不夠？
感測器是不是偏離原來位置了？或者接觸不良了？
如果設定是220，雖然顯示是166，但是其實已經達到了220（一般最低也是±10左右吧），就是感測器（溫感探頭）的問題了

㈥ 模具模溫和產品的關系，以及動定模溫的設定要求是定模高動模低嗎（我廠打PA產品差不多都是這么設定的）

樓主你好！
模具溫度對產品的外觀影響還是很大的，最明顯的是模溫高，則外觀光澤度好，反之，則不好；同時模具溫度高，利於產品注塑，但相對冷卻時間就要增加等。
你說的前模（固定模）和後模（動模）溫差，是用來控制產品變形的。從高分子角度來說，注塑完成後進行冷卻，受外溫德影響，溫度越低，則冷卻越快，在冷卻的過程中，高分子鏈從伸張狀態轉變成收縮狀態，如果一面冷卻快，另一面冷卻慢，則會出現往冷的快的一面起弧形，熱的一面凸起，從而發生變形。
但時間產品生產過程中，由於結構等原因，產品會受結構影響而發生變形，那麼給其反變形面冷卻快一些，那麼就形成了反變形的力，最終實現產品注塑出來後不變形（理想狀態，或多或少都有一點）。

㈦ 模具內部溫度為什麼不均勻

每次在注塑模具開始工作前，先多打十幾模，或者幾十模，利用料溫就可以使模具的溫度均勻。然後再開始正式注塑生產，就不會存在因模具的溫度不均勻而影響注塑產品的尺寸。冬季天冷時，就需要使用模具加熱板來給模具加溫，待到模具溫度穩定能夠正常生產後，就可以關閉加熱板。常州模具|常州模具廠|江陰模具-科捷模具為您解答

㈧ 輪胎硫化時同一部位為什麼上模溫度比下模高

輪胎橡膠硫化三要素：時間、壓力和溫度。因此在機械作業過程當中對於硫化機的升降溫、恆溫均有嚴格的規范。硫化的過程當中常見有「欠硫」、「過硫」或「硫化不均」等現象，溫差過大也是導致上下模具存在溫差最直接原因。

輪胎硫化工藝：在一定時間范圍內通過一定溫度、壓力將橡膠（料）硫化成各種用途的輪胎產品或配套產品，如內外胎、墊帶等。硫化時將胎胚置入模具內，通過蒸汽和高壓風使輪胎受熱而「硫化」。

硫 化過程當中如果加熱不穩有可能導致模具上下溫差過大或同一部位內外或上下模溫差別，因此日常硫化過程當中常出現的如過硫、欠硫或硫化不均等不合格類產品（缺陷）。上下模具溫度不一致常見原因有：

A、處置環節

即整套硫化機存在設計缺陷或是局部環節處理不力。

B、水份

硫化當中不可避免因蒸汽冷卻或降溫時有一定的水分，導致輪胎硫化機上下模具的蒸汽含水量不盡相同，直接導致上下模具的溫差。輪胎硫化所允許溫差是極其小的，否則會造成輪胎成品質量問題或是缺陷。

C、管理

生產加工過程當中工藝的原因、制度或安全生產等管理原因。如人員疏忽、處置不力、未按標准規范作業等。

D、回收處理

由上可看出，無論是機器 的好壞，都會有一定的冷凝水「滯留」在胎胚腔內，這就要求整套硫化設備應具有完整的回收利用裝置，否則回收不及時或回收不幹凈，模腔內積水而導致下模升溫異常，與上模存在差異。

E、異物、雜質或其他原因。

㈨ 注塑模具4個型芯溫度不一樣是什麼原固

距離冷卻水道的遠近不同，導致型芯的溫度也會不同。

㈩ 電木成型機模具設定溫度與實測溫度差異太大怎麼回事

成型溫度是塑料熔融，並能保證最佳流動和填充時的溫度。模具溫度一般是指接入的冷卻水或熱油的溫度。熔融的塑料進入型腔，充滿型腔後必須快速冷卻。模具上就要接入冷水或熱油，甚至電熱。