㈠ 塑料模具平面有飛邊怎麼處理
……看什麼情況了，找家模具工廠修吧，很容易搞定的！
如果是模仁傷到了，可以燒焊，然後再修順
如果模具打時間長了，模架打彎了，可以在模架上面加一些撐頭
如果是定位的問題，在模具上加定位塊
也有可能是調機的問題，壓力過大導致鎖模力不足
看不到實物很難給你正確的答案，還有很多可能的原因，具體問題還要具體分析
㈡ 注塑產品時有跑邊(飛邊)是怎麼回事
原因有：
（一） 設備方面
機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。
合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。
模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。
止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成「架橋」現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。
（二） 模具方面
模具分型面精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
模具設計不合理。
（三）工藝方面
注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。
加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能「填平」，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。
機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。
（四）原料方面
塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。
塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。
㈢ 為什麼我用模具打出來的產品有飛邊毛刺,該怎麼解決,很著急!客戶等著要產品,非常感謝!
你所說的模具應該是注塑模具吧，注塑產品出現毛刺，其原因有可能是料溫過高、注射壓力過大、模具間隙比較大等。你可以先把料溫降下來，減小注射的壓力，再打活試試看，如果還是毛刺比較大的話，就有可能是模具製造的問題，就要修模了。
㈣ 產生飛邊的原因是什麼
生產飛邊的原因與要素是多方面的與很復雜的。我從幾方面來解答一下簡介什麼是飛邊呢？飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由於模具或機台鎖模力失效造成。一般來講，由於各種因素的影響，塑件絕對不產生飛邊是不可能的。 1．機台的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機台。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或迴流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。 （1）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響製件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。 （2）模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。 （3）模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。 2．塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。 3．加工、調整方面： （1）設置的溫度、壓力、速度過高，應採用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。 （2）調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。 （3）調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。 4.飛邊和製件不滿反復出現的原因： （1）塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。 （2）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成飛邊或不滿。 （3）入流口的冷卻系統失效，令進料的調。 （4）料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊或製件不滿。 飛邊解決辦法 首先是產生飛邊的原因：1、模具分型面(PL)滑動面不配合；2、射出壓力太高；3、注射機的偏移；4、鎖摸力不足。 相關聯模具的問題：1、模具的分型面PL，滑動的配合面，脫模銷，墊塊等等。構成了模具的各種槽間的間隙，若材料的流人就成為了飛邊。飛邊呈楔形塊。有漸漸變大的趨向；2、消除製品的飛邊一般以修理模具為原則，因成形條件設定不好而一時出現的飛邊，應採用降低料筒溫度。降低模具溫度，下降射出速度使材料流動性降低的方向設定參數。但是，用這種應注意到會引起製品內部內應力的殘留。 解決的方法：1、即時：降低射出壓力，降低加熱料筒溫度。降低射出速度；2、短期的：對模具發生飛邊的面進行研磨；3、長期的：模具使用硬質鋼的材料。 由於材料的差異：1、因流動性好的材料也就容易產生飛邊，所以模具分型面要做得嚴密；2、結晶性材料在熔融時因粘度很低。特別需要模具分型面的嚴密。 參考事項：1、應注意，對模具加過大的壓力也會產生飛邊，分型面之間，夾人異物既損傷模具，又會產生飛邊；2、模具材料通常使用S50C等材料(日本JJS標准相當於國產50#鋼)使用HRC30的預先硬化過的特殊鋼，在分型面就很難產生飛邊。 希望此答案對您有幫助。
㈤ 海天注塑機產品出現飛邊怎麼調工藝
原因有：
（一） 設備方面
機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必須高於注射成型製品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。
合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。
模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。
止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過大；入料口冷卻系統失效造成「架橋」現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。
（二） 模具方面
模具分型面精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。
模具設計不合理。
（三）工藝方面
注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來。
加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未必能「填平」，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來解決。
機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。
（四）原料方面
塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。
塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。
注塑製品是指用注塑成型機把塑料加熱塑化熔融，然後再注射到成型模具空腔內成型，經冷卻降溫，熔體固化後脫模，注塑成型機注射成型的製品。
㈥ TPE產品有嚴重的飛邊，有什麼好的解決方法嗎
出現飛邊的原因一般是三個方面
1.成型溫度過高，壓力過大-
解決方法：在不影響產品外觀和性能的情況下，降低成型溫度，減少背壓和射膠壓力
2.模具鎖模力不夠或者合模位不平整有過大的間隙-
解決方法：將模具磨平，加大鎖模力
3.材料的流動性過快---
解決方法：找現在供應商降低材料的流動性
TPE成型中產生飛邊是很正常也是常見的現象，一般情況下通調整注塑機的參數都能解決！
若還有問題，可加我再探討，希望對你有所幫助！
㈦ 模具碰穿位。碰得再好怎麼還是有飛邊。怎麼解決
可以使用紅丹粉塗抹結合面，用刮刀或什錦銼或油石修磨兩者碰到的結合面，尤其是中間部位，最後使整個邊緣全部都貼上去。最重要的是型芯貼合面的邊緣不能有圓角，要清楞清角。否則就會有毛刺。
㈧ 模具鑄造過程中，老是容易出現鑄件飛邊，請問有沒有什麼有效的解決辦法啊
鑄件產生飛邊的主要原因是鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。可以使用強度較高的包埋料，且在壓鑄過程中盡量使用有圈鑄造；勿在包埋料固話後直接焙燒，應在數小時後在焙燒，應緩緩的升溫，且焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈等方法來解決這一問題。你也可以咨詢蘇州金澄等比較有經驗的公司，以便更好的解決這一問題。