立式機模具高度不夠如何處理

㈠ 立式注塑機的模具間隙調整

不管是立式的還是卧式的注塑模具的間隙都是在組裝時已經調整到位了，在上注塑機時，已經不需要再調整模具的間隙了。想要在注塑機上調整注塑模具的間隙，除非模具的導柱、導套間隙足夠大。但是，導柱、導套的間隙大了，就起不到定位的作用了。所以，不要想著在注塑機上調整模具的間隙。

㈡ 沖壓模具首次架模閉模高度如何調整

沖壓模具的閉合高度等於各個模板厚度尺寸相加的總高度，圖中彈性卸料版應貼合在凹模上後，從上托到底座底面各個模板厚度尺寸相加的總高度尺寸。想要改變調整模具閉合後的高度，就要改變各個模板的厚度和凸模的長度。但是，這個模具的閉合高度尺寸是事先計算好了的，輕易不能隨便加以改變。

㈢ 請問一下立式注塑機是怎麼調模的

老式或結構較簡單立式注塑機是：基本都是下方是動模，上方是定模。換模後都是以調節上方螺母松緊度，換模復雜麻煩。

現在大多是都是：下方定模，上方為動模。換模後調模很簡單，只用調節一兩個接近開關的位置即可。

立式注塑機的應用領域非常的廣泛，同樣它自身具備很多特點，在一定程度上能夠提高生產效率，這樣就減少了加工時間以及加工量，且生產出的塑料表面看上去光潔，且具備廢品率很低的特點，通過立式注塑機生產塑料在對注塑製品的尺寸精度上的要求，以及質量精度上的要求都可以做到最准確最佳。

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立式注塑機的調模技巧：

1、合上調模裝置開關，調整容模厚薄直到模具的兩邊開始固定為止，然後斷開調模裝置開關。

2、手動操作開模，到開模開盡為止，啟動調模裝置,減少模厚產生鎖模力，斷開調模裝置,慢速鎖模操作。模厚的減少度與產生的鎖模力成比，但如果模厚減少太多，則不能鎖模，所以，要以漸進的方式來減少模厚。

3、重復上述2)的調節操作，直到機絞與導柱產生足夠的鎖模力為止，鎖模力不要調得太高，只要能保證注塑成型時注塑件或製品不產生飛邊即可，這樣可以保證機器的使用壽命。

4、調節鎖模力操作時,不能使用特快鎖模。

5、在」低壓鎖模終止行程開關；被松開」鎖模行程終止行程開關被壓合的一瞬間，壓力表會指示鎖模動作時鎖模油缸的工作壓力值，顯示時間很短，也是不能使用特快鎖模的原因。

6、顯示出的工作壓力一般比鎖模油缸內的真實壓力要低，故不要長期使用最高額定工作壓力進行鎖模操作，以延長機器的使用壽命。通常顯示出的工作壓力中達到最高額定壓力的80%-85%為宜，如145kgf/cm2的最高壓力選有到120kgf/cm2使用壓力較為適當。

7、低壓鎖模力的調節 為了保持低壓鎖模的靈敏性，調節低壓鎖模力時，應由低壓鎖模數控數值00開始設定，使得低壓鎖模力略高於鎖模時遇到的阻力，同時又能達到啟動高壓鎖模動作。

8、可選用普通或特快鎖模操作，要重新調節有關行程開關，以使用使開模與鎖模動作能順利進行。

㈣ 模具開模高度是1000 但是沖床最大裝模高度為950滑塊調節量是400 模具閉模高度是850 可以把模具裝進去嗎

問題是即使把模具裝進去，模具是否能夠正常工作。模具安裝好工作時，模具是否能夠放活取活。如果模具升起的高度不夠高，就沒法正常工作，即使裝上了也沒有用。

㈤ 普通沖床裝模高度，模具高度怎麼解釋怎樣裝模調模請詳細說明。

裝模高度：裝模時的高度；
模具高度：模具閉合生產是的高度；
裝模高度一般大於模具高度。
以下是裝調模步驟：
一、准備：
1、量測模具總高度：按設計高度的總高度直接調取值，未知的需墊片與材料厚度相同的進行合模量測；
2、沖床預調位置（非電動調整）：沖床下死點高度：模具總高度+4mm（防止異常損壞模具），切勿將模具放在沖床上
A、針對有模高指示器的，先扭松防滑螺母（一般在牛頭內的右側），再用合適的扳手進行旋轉調模桿，將位置預先調至上述高度；
B、針對無模高指示器的，先將沖床運行至下死點，用合適的扳手鬆開防滑螺母（一般在沖桿上），再用合適的扳手旋轉沖桿方型位用直尺量取上下沖床檯面高度達上值止；
二、裝模：
1、在寸動下將沖床運行至上死點，壓下急停，確保沖床不會下滑（必要時可斷開電源）；
2、清理沖床上下檯面和模具異物；
3、模具定位：用推車或叉車小心將模具推入沖床和定位中心（有模柄還需對正上模柄孔）；
三、調模：
1、模具高度粗調：將沖床的速度調至更低，寸動沖床至下死點，搬動模具進行位置精細調整後，降低模高至稍緊後，鎖緊上下模壓板上螺母；
2、模具高度精調：寸動沖床至上死點，在模具內放入該段沖壓材料進行試沖一次，檢查沖壓質量，通過反復更換材料和在上死點細調模高再沖壓至達要求為止；
3、模具高度鎖定記錄：沖壓至要求後將沖床上防滑螺母鎖緊，並記下模高和機台編號記錄。
四、沖壓中的因模高影響品質：按三、2項操作即可
以上是呈美茲自動化科技的回復僅供參考，希望能幫助您！

㈥ 模具注塑時產品頂高,使產品圓柱變短,怎麼解決

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

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注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

㈦ 模具太薄怎麼調立式機

1、立式注塑機關模時砸模具的聲音很大，可能是高壓鎖模速度太快造成。 2、立式注塑機關模時砸模具的聲音很大，也可能是低壓鎖模轉高壓鎖模的位置，即低壓鎖模行程太大造成。 3、為了減少沖擊與提高效率，注塑機開、合模系統設計成「慢--快--慢」方式，開、合模都由3個參數控制，1）壓力，2）速度，3）位置，合理調節此3個參數，使開、合模達到最高效，而且能使合模系統免受沖擊。

㈧ 沖床最大裝模高度220,裝模高度調節量80，可不可以裝高280的模具

不可以，最大裝模高度220。只能往下調80；也就是模具高度在140-220之間，

最大模高指沖床滑塊在下死點時最大高度。

㈨ 水泥磚機壓出的磚每模左右兩邊的高度有誤差怎麼辦

故障原因：兩邊脫模台的調節高度不一樣，模框下降時，壓到托板後，模框橡膠墊減震墊壓縮的松緊度不一樣，影響布料效果。處理的方法：調節脫模桿的長度，使之兩邊脫模台的高度一致。（正常調節脫模拉桿的長度，使模框壓到托板後，脫模油缸活塞桿的行程留下大約10mm的活動量。）故障原因：模框上橡膠減震墊左右送進度不一樣。處理的方法：調節模框橡膠減震墊，磚低的一邊跳松，磚高的一邊調緊。故障原因：振動台橡膠減震墊（或彈簧）使用時間太長，左右高低差較大，導致震動台不平；振動台固定架與振動檯面的高度差，左右不一致，致使振動台震動時，模框左右震動的幅度不一樣。處理的方法：如果橡膠減震墊磨損，更換新的橡膠減震墊後，再調節振動台固定架的高度。故障原因：振動台定位軸、定

處理的方法：檢查、更換磨損的零配件。

㈩ 模具高度怎麼確定

你好：模具的高度是要看你使用的設備閉合高度是多少。模具高度就是按照這個尺寸加一些尺寸就可以的。假如說設備的閉合高度是200毫米高那麼你設置的模具高度就要大於200毫米。如果220毫米左右。就可以滿足設置使用要求。希望對你有幫助。