熱擠壓模具氮化爐怎麼退火

Ⅰ skd11模具鋼退火溫度是多少

SKD11熱處理工藝如下：

淬火：先預熱700～750℃，再加熱至1000～1050℃在靜止空氣中冷卻，如鋼具厚度在6寸以上者加熱至980～1030℃在油中淬硬更佳。

回火：加熱至150～200℃，在此溫度中停留，然後在靜止空氣中冷卻。

硬度：HRC 61以上。

退火：加熱至800～850℃，在此溫度停留1～3小時，在爐中任其漸冷。

鍛制：1050～950℃。

淬火、回火規范

淬火溫度1010°C,空冷.回火溫度200℃,硬度58~60HRC。

SKD11屬於日標高碳高鉻型冷復作模具鋼，執行標准：JIS G4404-2006

SKD11具有良好的韌性與抗高溫疲勞性能能承受溫度聚變，適宜在高溫下長期工作具有良好的切削性能和拋光性能，適用於沖載模及壓印模各種剪刀、鑲嵌刀片、木工刀片螺紋軋制模和耐磨滑塊冷鐓模具，熱固樹脂成型模，高級量規等深拉成型、冷擠壓模具。

SKD11化學成分如下圖：

Ⅱ 氮化爐的氮化爐軟氮化熱處理

為了縮短氮化周期，並使氮化工藝不受鋼種的限制，在近年間在原氮化工藝基礎上發展了軟氮化和離子氮化兩種新氮化工藝。
軟氮化實質上是以滲氮為主的低溫氮碳共滲，鋼的氮原子滲入的同時，還有少量的碳原子滲入，其處理結果與一般氣體氮化相比，滲層硬度較氮化低，脆性較小，故稱為軟氮化。
1、軟氮化方法分為：氣體軟氮化、液體軟氮化及固體軟氮化三大類。目前國內生產中應用最廣泛的是氣體軟氮化。氣體軟氮化是在含有活性氮、碳原子的氣氛中 進行低溫氮、碳共滲，常用的共滲介質有尿素、甲醯胺、氨氣和三乙醇胺，它們在軟氮化溫度下發生熱分解反應，產生活性氮、碳原子。活性氮、碳原子被工件表面 吸收，通過擴散滲入工件表層，從而獲得以氮為主的氮碳共滲層。
氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度值最高。氮化時間常為2-3小時，因為超過2.5小時，隨時間延長，氮化層深度增加很慢。
2、氮化爐軟氮化層組織和軟氮化特點：鋼經軟氮化後，表面最外層可獲得幾微米至幾十微米的白亮層，它是由ε相、γ`相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，次層為的擴散層，它主要是由γ`相和ε相組成。

Ⅲ 鋁型材擠壓模具的氮化工藝流程是怎樣的

氮化的工藝：
氣體軟氮化的主要工藝參數為氮化溫度，氮化時間，以及氮化氣氛。
氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度最高。氮化時間通常為3-4小時，因為化合物層的硬度在共滲2-3小時達到最高，而隨時間的延長，氮化層深度增加緩慢。氮化氣氛由氨氣分解率和含碳滲劑的滴量速度所決定。

氮化的原理：
氣體軟氮化，即氣體氮碳共滲，是指以氣體滲氮為主，滲碳為輔的的低溫氮碳共滲。常用介質有50%氨氣+50%吸熱式氣體（Nitemper法）；35%-50%氨氣+50-60%放熱式氣體（Nitroc法）和通氨氣時滴注乙醇或甲醯胺等數種。在軟氮化時，由於碳原子在ε相中的溶解度高，軟氮化的表層是碳、氮共同的化合物，這種化合物韌性好且耐磨。
在氣體軟氮化過程中，由於碳原子的溶解度極低，所以很快達到飽和狀態，析出許多超顯微的滲碳體質點。這些滲碳體質點，作為氮化物結晶的核心，促使氮化物的形成。而當表層氮濃度達到一定時便形成ε相，而ε相的碳溶解能力很高，反過來又能加速碳的溶解。
氣體軟氮化後，其組織由ε相，γ′相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，碳會降低氮的擴散速度，所以熱應力和組織應力較硬氮化大，滲層更薄。但同時，由於軟氮化層不存在ξ相，故氮化層韌性比硬氮化後更佳

Ⅳ H13擠壓模具的熱處理以什麼為淬火介質

2# 楊工是H13熱擠壓模具能風冷空冷嗎那還要不要韌性啊還要不要使用壽命我建議用油冷有條件的可以10帕氣淬

Ⅳ 擠壓的軟化退火

冷擠壓硬鋁、銅和鋼等時，為降低材料的硬度、變形抗力和提高塑性，需要先對坯料進行軟化退火處理。熱擠壓則不需要經過退火處理。
潤滑和表面處理 為降低擠壓力和模具的磨損率，並防止金屬坯料與模具面的熱膠合，擠壓時必須有良好的潤滑。為使潤滑油脂在高壓下不被擠出，必須對坯料表面進行減摩和潤滑處理。最常用的方法是：先進行磷化，以形成粗糙多孔的磷酸鹽表層，再以皂質材料（如硬脂酸鋅、硬脂酸鈉）塗覆表層並使其充滿孔隙中。擠壓時，磷化層不斷地放出皂料而起有效的潤滑作用。溫擠壓和熱擠壓因溫度高，不適宜用磷化-皂化潤滑，一般採用玻璃粉(高溫時熔融)、二硫化鉬、石墨等配成的油劑潤滑。

Ⅵ 用氨氣來氮化鋁材廠的擠壓模具，模具氮出來表面硬度沒升什麼，而磨去氮化層又退一兩度，這是怎麼回事

原因如下：
氨氣的反應溫度較低，並且有很強的腐蝕能力。在氨氣參與反應的過程中，溫度並沒有達到氮化鋁材料的反應溫度。相反對此造成了一定的破壞，或者說直接造成了腐蝕而不完全反應的過程。結果就很明顯了。
改進：
改用高純氮氣參與反應，提高溫度或壓力。在反應的過程中，可以考慮下用其他的陶瓷材料（超硬材料）參與化學反應，使其變成更好的復合物陶瓷。這樣，你的要求就滿足了，而且，從導熱率，膨脹系數，抗壓抗折，耐溫耐磨都有很大的幫助。

Ⅶ 氮化爐的氮化工藝

往氮化爐 內不銹鋼真空密封罐中通入氨氣，加熱到520℃，保持適當的時間，
根據工件材質和滲層要求3-90小時不等，使滲氮工件表面獲得含氮強化層，得到高硬度，高耐磨性，高疲勞極限和良好的耐磨性。
操作方法：
1.滲氮前的模具必須是先經過正火或調質處理過的工件。
2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有銹斑、油污、臟物存在。
3.裝入爐內後，對稱擰緊爐蓋壓緊螺栓。
4.將爐罐和爐蓋進水口通入冷卻水進行循環水冷。爐蓋上管道冷卻水下端為進水，上端為出水，爐罐單獨進水，單獨排水，爐蓋所有水管可按低進高出原則串聯，由一個口進水，一個口排水。
5.升溫前應先送氮氣排氣，排氣時流量應比使用時大一倍以上。
排氣10分鍾後，將控溫儀表（如下圖）設定到150℃，自動加熱開關撥向開，邊排氣邊加熱150℃保持2h排氣，再將控溫儀表設定到530℃，把氨氣流量調小，保 持爐內正壓，排氣口有較小氣流向上的壓力，當爐溫升到530℃時，恆溫恆流滲氮3-20h，再將氨氣壓力調大一點，讓排氣維持適中壓力，滲氮4-70h， 再將氨氣壓力調小，退氮1-2h，切斷電源，停止加熱，給少量氨氣，使爐內維持正壓，待爐溫降到150℃以下方可停止供氨出爐。

Ⅷ 模具鋼怎麼時候退火

一般在鍛造完後就要進行退火處理，然後才能進行機械加工。

Ⅸ 用來擠壓的工件怎麼熱處理

熱擠壓用於機器零件和型材的擠壓成型，主要有沖頭、凹模及其他輔助部分組成，其工作條件決定於擠壓設備的類型、被擠壓材料的性質、加熱溫度及擠壓工藝等因素。
（1）熱擠壓的工作溫度
熱擠壓模具在擠壓銅合金、鈦合金時，工作溫度可達600～800℃，甚至更高。
（2）熱擠壓工作時的冷卻條件
在工作過程中，熱擠壓模具都被強製冷卻，以免模具的溫升過高。
（3）熱擠壓的受力條件
熱擠壓沖頭在工作時要受到大的壓力、彎矩及循環熱應力的作用。凹模的模腔受大的壓應力和拉應力的作用，易生脆裂，還要受到摩擦和熱疲勞的作用。

Ⅹ 熱擠壓模具修理技巧

用焊亞弧焊鑲套