⑴ 鋼筋籠怎麼製作，而質量要求是怎麼樣啊
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（1）、製作方法：採用加強箍成型法。加強箍設於主筋內側，製作時按設計位置做好加強箍，並標明主筋位置，主筋上標明加強箍位置。焊接時，以加強箍上的任一筋標記對准主筋中部的加強箍標記，扶正加強箍，並校正加強箍與主筋垂直後，准動骨架，將其餘主筋逐根按上法焊好，然後在模具支架上套入螺旋筋並綁扎牢固。
（2）、製作質量要求如下：
①、加工尺寸具體見護坡樁配筋圖；
②、製作前鋼筋要除銹整直；
③、主筋採用雙面焊，幫條長度為雙面焊5d，並保證主筋接頭互相錯開，同一截面的接頭數量不多於主筋總數的50%，兩個接頭的間距應大於50cm。
④、鋼筋籠製作質量控制如下：主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，籠徑±10mm，籠長±100mm；
鋼筋籠在製作好後，運輸的過程中，掛鉤應在焊有箍筋的主筋上，分類放置時，應避免重疊堆置，鋼筋籠變形時予以調整，合格後方可使用。
1.3.5 鋼筋籠的吊放注意事項
（1）、經驗收合格後的鋼筋籠方能插入砼中；
（2）、鋼筋籠吊裝就位時應有專人指揮；
（3）、鋼筋籠起吊時，要求吊車司機操作準確、平穩，對准樁位。孔口應人扶著鋼筋籠，防止下放的時候鋼筋籠刮擦孔壁；
（4）、鋼筋籠入孔後，要檢查是否居中，位置是否正確，然後用振搗器振搗，直至設計標高，允許偏差±100mm。
⑵ 護坡鋼筋量如何計算呀
按面積算好了 比如說是200*200 那麼每個平方鋼筋就是10m
長度（m）=(x1+x2)/x1x2
x1、x2是指間距 單位轉換成m
⑶ 基樁的分類及施工過程中常見的質量問題
基樁分為預制樁（鋼樁）、人工挖孔灌注樁、泥漿護壁成孔灌注樁、錘擊沉管灌注樁以及先張法預應力管樁等。混凝土灌注樁基礎缺陷及防治措施
一人工挖孔樁：
樁身混凝土強度不足
原因：混凝土遭受孔內水的危害，引起砂漿稀釋，砂石下沉，嚴重破壞混凝土的強度。
防治措施：
1、對於孔內有地下水，水位低、水量小的樁孔，在澆搗時把混凝土拌均，水抽干，可以採用串筒迅速澆搗，但是在水位以下部分，必須調整混凝土配合比，適當減少用水量並增加水泥用量等；
2、對於水位高、出水量大的樁孔，在水位下必須採用水下混凝土配合比與導管灌注法灌注，在水位之上，為了避免水下導管灌注通病──樁身上部混凝土強度低，則可採用簡單串筒澆搗，但是水必須抽干，泥漿、浮漿要清除干凈，兩種不同方法施工的交接層，用插搗器穿過反復插搗。永安紡織廠劍桿車間出現4B樁質量事故後，施工單位依照提供的上述防治措施，既確保了質量，又不影響施工進度，經動測檢驗，所有樁的混凝土質量都很好。
二鑽孔灌注樁：
樁底地基承載力不足
原因：樁端沒有支承在持力層上面。
防治措施：這種情況一般出現在復雜地層，這種地層一般最好取芯檢驗，如不能孔孔取芯，要參照鄰近取芯情況、鑽速、泥漿返上的岩屑及鑽進情況(一般鑽進至微風化岩時，鑽頭不蹩鑽，主動鑽桿振動不很厲害，鑽進聲音感覺較好)、工程地質資料進行綜合考慮。
縮徑(孔徑小於設計孔徑)
原因：塑性土膨脹。
防治措施：成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現縮徑，採用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。
樁底沉渣量過大
原因：檢查不夠認真，清孔不幹凈或沒有進行二次清孔。
防治措施：
1、認真檢查，採用正確的測繩與測錘；
2、一次清孔後，不符合要求，要採取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠後，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規范要求，應進行二次清孔。二次清孔可利用導管進行，准備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完後，提離孔底0.4m， 在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環。二次清孔優點：及時有效保證樁底干凈。
鋼筋籠上浮
原因：1、當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由於澆注的混凝土自導管流出後沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮；
2、由於混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出後將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。
防治措施：
1、灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上；
2、當發現鋼筋籠開始上浮時，應立即停止澆注，並准確計算導管埋深和已澆混凝土標高，提升導管後再進行澆注，上浮現象即可消除。
在參加福州火電廠化學處理房樁基工程施工時，其中18號樁鋼筋籠就出現上浮現象，是因為攪拌機操與灌注平台卷揚機的操作工人，在這根樁灌注時臨時換人，兩個主要崗位的工人操作不熟練，所拌的混凝土和易性差，提管的卷揚機不靈活，出現第一斗剪球時，混凝土下不去經反復活動敲擊導管，混凝土才下注，又注了好幾斗，就發現在灌注中鋼筋籠自然上升，將導管上提離孔底合適高度，鋼筋籠才徹底止住上浮。
斷樁與夾泥層
原因：
1、泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經常發生導管堵塞、流動不暢等現象，有時甚至灌滿導管還是不行，最後只好提取導管上下振擊，由於導管內儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導管後，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，並將泥漿夾裹於樁內，造成夾泥層；
2、灌注混凝土過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下球也是造成夾泥層和斷樁的原因。導管提漏有兩種原因：a.當導管堵塞時，一般採用上下振擊法，使混凝土強行流出，但如此時導管埋深很少，極易提漏。b.因泥漿過稠，如果估算或測混凝土面難，在測量導管埋深時，對混凝土澆注高度判斷錯誤，而在卸管時多提，使導管提離混凝土面，也就產生提漏，引起斷樁；
3、灌注時間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉澱，從而加厚了積聚在混凝土表面的沉澱物，造成混凝土灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發斷樁事故；
4、導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上後混凝土不能及時沖填，造成泥漿填入。
防治方法：
1、認真做好清孔，防止孔壁坍塌；
2、盡可能提高混凝土澆注速度：a.開始澆混凝土時盡量積累大量混凝土，產生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。B.快速連續澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態，可防導管堵塞；
3、提升導管要准確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導管埋深，並嚴格遵守操作規程；
4、灌注水下混凝土前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發現問題要及時更換。