A. 孔樁鋼筋偏移怎麼處理
鑽孔灌注樁偏位後的處理：
1、質量問題及現象破除樁頭後，經測量放樣檢查專鑽孔樁中心與設計要求存在屬偏差。
2、原因分析
1）樁位定位存在誤差。
2）護筒的形狀不符合要求或埋設時出現偏差。
3）鋼筋籠定位不準確。
3、預防措施
1）在樁位定位時要認真復核，做好騎馬式控制樁並採取一定的保護措施，以便能夠准確確定鑽頭中心及對鋼筋籠進行准確定位。
2）護筒的形狀要符合要求，埋設時其四周的回填要密實，防止在鑽進過程中發生移動。
3）鋼筋籠定位準確，固定要牢固，經復核無誤後方可灌注砼。
以上內容均根據學員實際工作中遇到的問題整理而成，供參考，如有問題請及時溝通、指正。
B. 混凝土灌注樁澆築混凝土時，如何限制鋼筋籠的移位、上浮等問題
採取以下預防措施：
在鋼筋籠的製作中，將對稱的4根主筋的下部各加長3～4m,延長至孔底，並將加長鋼筋末端彎起或加工成圈狀，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計要求允許范圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位後，在鋼筋籠頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋與鑽台架連接頂牢，或將鋼筋籠頂部固定在鋼護筒上，防止鋼筋籠上浮。
在清孔和混凝土灌注之前把泥漿的比重控制適當的范圍內，在1.5～2.0 之間，要求作泥漿用的粘土塑性指數不小於15。且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出落入孔中，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，加大泥漿比重。泥漿比重過大，孔中液體對鋼筋籠浮力增大，而且在混凝土面上形成較厚的浮漿，使孔內混凝土頂面標高探測不準確，並在混凝土上升時浮漿會裹著鋼筋籠上升。
混凝土配製時嚴格控制其流動性（坍落度）和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的水灰比，水灰比採用0.5～0.6，含砂率採用40%一50%，而且粗骨料的最大粒徑應不大於40mm，保證混凝土的坍落度達到18～22cm 范圍之間，使混凝土拌合物具有較好的流動性（和易性）。混凝土灌注前嚴格檢查混凝土拌合物的均勻性和坍落度等，如不符合要求進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋籠時其流動性變小，在不利的施工條件下，推廣用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增加其和易性。
按照施工規范要求，合理計算確定首批混凝土數量和漏斗的高度，要求導管底口埋入首批混凝土的深度不小於1m，在灌注￠1.5m樁時保證有2.7m3 的蓄料斗；灌注￠1.2m
樁時保證有2.0m3 的蓄料斗，及採取下料後導管回插10cm 的方法來保證埋管深度，防止混凝土流出導管底口時流速過快導致鋼筋籠上浮。灌注開始後，應緊湊連續地不斷進行，
每斗混凝土灌注間隔時間盡量縮短，嚴格限制拆除導管所耗時間，一般不超過去時15s，灌注中途不得停工。
當鑽孔內混凝土頂面上升到接近鋼筋籠下端時，是比較容易產生鋼筋籠上浮的階段，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，除保證首層混凝土進入鋼筋籠時有足夠的流動性外，採取以下措施：1.當混凝土面接近鋼筋籠底面時，應保證導管有較大的埋深，但一般不得大於6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上並放慢混凝土灌注速度，減小混凝土的沖擊力，以降低混凝土從導管底口出來後向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。2.當孔內混凝土面進入鋼筋籠3～4cm 時，提升導管，並保證導管在混凝土內的埋深在1.5m 以上，鋼筋籠被該段非流動混凝土壓持住（混凝土對鋼筋籠骨架的握裹力）。在繼續灌注混凝土時，隨著混凝土面的上升，導管底口以下鋼筋籠受到混凝土的握裹力也隨之增大。一般情況下，有了這段安全埋置距離，鋼筋籠便不會上浮。