如何防止鋼筋籠在吊運過程中變形

㈠ 樁基礎施工常見問題及措施

樁基礎施工常見問題及措施

樁基的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。打樁方法的選定，除了根據工程地質條件外，還要考慮樁的類型、斷面、長度、場地環境及設計要求。下面由我為大家分享樁基礎施工常見問題及措施，歡迎大家閱讀瀏覽。

一、如何防治鑽孔灌注樁發生偏斜?

1、質量問題及現象

1)成孔後不垂直，偏差值大於規定的L/100。

2)鋼筋籠不能順利入孔。

2、原因分析

1)鑽機未處於水平位置，或施工場地未整平及壓實，在鑽進過程中發生不均勻沉降。

2)水上鑽孔平台基底座不穩固、未處於水平狀態，在鑽孔過程中，鑽機架發生不均勻變形。

3)鑽桿彎曲，接頭松動，致使鑽頭晃動范圍較大。

4)在舊建築物附近鑽孔過程中遇到障礙物，把鑽頭擠向一側。

5)土層軟硬不均，致使鑽頭受力不均，或遇到孤石，探頭石等。

3、預防措施

1)鑽機就位前，應對施工現場進行整平和壓實，並把鑽機調整到水平狀態，在鑽進過程中，應經常檢查使鑽機始終處於水平狀態工作。水上鑽機平台在鑽機就位前，必須進行安裝驗收，其平台要牢固、水平、鑽機架要穩定。

2)應使鑽機頂部的起重滑輪槽、鑽桿的卡盤和護筒樁位的中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止鑽機移位或出現過大的擺。

3)在舊建築物附近施工時，應提前做好探測，如探測過程中發現障礙物，應採用沖擊鑽進行施工。

4)要經常對鑽桿進行檢查，對彎曲的鑽桿要及時調整或廢棄。

5)使用沖擊鑽施工時沖程不要過大，盡量採用二次成孔，以保證成孔的重直度。

4、處理措施

1)當遇到孤石等障礙物時，可採用沖擊鑽沖擊成孔。

2)當鑽孔偏斜超限時，應回填粘土，待沉積密實後再重新鑽孔。

二、在鑽孔過程中發生縮孔怎麼辦?

1、質量問題及現象

當使用探孔器檢查成孔時，探孔器下放到某一部位時受阻，無法順利檢查到孔底。鑽孔某一部位的直徑小於設計要求，或從某一部位開始，孔徑逐漸縮小。

2、原因分析

1)地質構造中含有軟弱層，在鑽孔通過該層中，軟弱層在土壓力的作用下，向孔內擠壓形成縮孔。

2)地質構造中塑性土層，遇水膨脹，形成縮孔。

3)鑽頭磨損過快，未及時補焊，從而形成縮孔。

3、預防措施

1)根據地質鑽探資料及鑽井中的土質變化，若發現含有軟弱層或塑性土時，要注意經常掃孔。

2)經常檢查鑽頭，當出現磨損時要及時補焊，把磨損較多的鑽頭補焊後，再進行擴孔至設計樁徑。

4、處理措施

當出現縮孔時，可用鑽頭反復掃孔，直到滿足設計樁徑為止。

三、在鑽孔過程中發生坍孔如何處理?

1、質量問題及現象

在鑽孔過程中或成孔後井壁坍塌。

2、原因分析

1)由於泥漿稠度小，護壁效果差，出現漏水;或護筒埋置較淺，或周圍封堵不密實而出現漏水;或護筒底部的粘土層厚度不足，護筒底部漏水等原因，造成泥漿水頭高度不夠，對孔壁壓力減少。

2)泥漿相對密度過小，致使水頭對孔壁的壓力較小。

3)在松軟砂層中鑽孔時進尺過快，泥漿護壁形成較慢，並壁滲水。

4)鑽進時未連續作業，中途停鑽時間較長，孔內水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2m，降低了水頭對孔壁的壓力。

5)操作不當，提升鑽頭或吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。

6)鑽孔附近有大型設備作業，或有臨是時通行便道，車輛通行時產生振動。

7)清孔後未及時澆注砼，放置時間過長。

3、預防措施

1)在鑽孔附近，不要設臨時通過便道，禁止有大型設備作業。

2)在陸地埋置護筒時，應在底部夯填1250px厚的粘土，在護筒周圍也要夯填粘土，並注意夯實，護筒周圍要均勻回填，保證護筒穩固和防止地面水的滲入。

3)水中振動沉入護筒時，應根據地質資料，將護筒沉穿於泥及透不層，護筒之間的接頭要密封好，防止漏水。

4)應根據設計部門提供的地質勘探資料，根據地質情況的不同，選用適宜的泥漿比重、泥漿粘度有不同的.鑽進速度。如在砂層中鑽孔時，應加大泥漿稠度，選用較好的造漿材料，提高泥漿的粘度以加強護壁，並適當降低進尺速度。

5)當汛期或潮汐地區水位變化較大時，應採取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭壓力相對穩定。

6)鑽孔時要連續作業，無特殊情況中途不得停鑽。

7)提升鑽頭、下放鋼筋籠時應保持垂直,盡量不要碰撞孔壁.

8)若澆築准備工作不充分,暫時不要進行清孔,清孔合格後要及時澆築砼。

9)供水時不得將水管直接沖射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

四、在鑽孔過程中鑽頭被卡住怎麼辦?

1、質量問題及現象

鑽頭在鑽孔內，無法繼續運轉。

2、原因分析

1)孔內出現梅花孔、探頭石或縮孔。

2)下鑽頭時太猛，或鋼絲繩松繩太長，使鑽頭傾倒卡在並壁上。

3)坍孔時落下的石塊或落下較大的工具將鑽頭卡住。

4)出現縮孔後，補焊後的鑽頭尺寸加大，沖擊太猛，沖錐被吸住。

5)使用沖擊鑽在粘土地層中進行鑽孔時，沖程量過大，或泥漿太稠，沖錐被吸住。

3、預防措施

1)對於上下能活動的卡鑽，可以採用上下輕微提動鑽頭，並輔以轉動鋼絲繩，使鑽頭轉動，以便提起。

2)下鑽時不可太猛。

3)對鑽頭進行補焊時，要保證尺寸與孔徑配套。

4)使用沖擊鑽進行施工時沖程量不宜過大，以防錐頭傾倒造成卡鑽。

4、處理措施

1)當土質較好或在石質孔內卡鑽時，可以採取小爆破振動使鑽頭松動，以便提起鑽頭。

2)鑽頭被卡住時，可上下左右試著進行輕提，將鑽錐提起。

3)用千斤頂或滑輪組強提，但應注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

五、如何避免鑽孔灌注樁護筒底部孔壁坍塌?

1、質量問題及現象

孔壁坍塌;鑽機傾斜。

2、原因分析

1)護筒底部及周圍未用粘土回填或夯實不足，在鑽進過程中或灌注過程中泥漿護筒底掏空。

2)由於提供的地質鑽探資料不祥，使護筒底產處於淤泥或砂層少。

3)護筒直徑較小。

4)地表水滲入護筒外圍填土中，造成填土松軟。

3、預防措施

1)護筒底部應回填至少1250px厚的粘土，當土質為砂性土時護筒周圍0.5-1.0m范圍內也應用粘土回填並夯實。

2)根據設計部門提供的地質資料，護筒底部應穿過淤泥和砂層。

3)護筒直徑應大於設計孔徑20-750px(有鑽桿的正反循環鑽)、30-1000px(無鑽桿的潛水電鑽或沖擊鑽)。

4)護筒出漿孔處應用粘土夯填，同時應保持出漿順利，周圍不得有積水，避免護筒周圍泥土流失，造成坍孔。

4、處理措施

1)水中鑽孔發生護筒底部坍塌時，應將護筒下沉穿過淤泥層或砂層。

2)護筒底部坍塌時，應先將鑽機移位，然後拔出護筒，按要求回填粘土並夯實，重新下護筒並對護筒周圍回填粘土夯實，必要時應加長護筒，然後才能重新鑽孔。

六、如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中發生變形?

1、質量問題及現象

起吊後，鋼筋籠發生過大的扭轉或彎曲變形。

2、原因分析

1)當鋼筋籠較長時，未加設臨時固定桿。

2)吊點位置不對。

3)加勁箍筋間距大，或直徑小剛度不夠。

4)吊點處未設置加強筋。

3、預防措施

1)鋼筋籠上每隔2-2.5m增設一道加勁箍筋，在吊點位置應設置加強筋。在加強筋上加做十字交叉鋼筋來提高加強筋的剛度，以增強抗變形能力，在鋼筋籠入井時，再將十字交叉筋割除。

2)鋼筋籠盡量採用一次整體入孔，若鋼筋籠較長不能一次整體入孔時，也盡量少分段，以減少入孔時間;分段的鋼筋籠也要設臨時固定桿，並備足焊接設備，盡量縮短焊接時間;兩鋼筋籠對接時，上下節中心線保持一致。若能整體入孔時，應在鋼筋籠內側設置臨時固桿整體入孔，入孔後再拆除臨時固定桿件。

3)吊點位置應選好，鋼筋籠較短時可採用一個吊點，較長時可採用二個吊點。

4、處理措施

若鋼筋籠發生嚴重扭曲變形時，則必須將鋼筋籠拆開重新製作。

七、鋼筋骨架就位後，如何將鋼筋骨架固定，使其不下沉，不偏位?

1、質量問題及現象

鋼筋籠就位後突然下沉;鋼筋籠中心偏位。

2、原因分析

1)鋼筋籠固定不牢固或固定措施不得當。

2)測量定位出現誤差或在灌注砼過程中，導管碰撞鋼筋籠。

3)在施工過程中，樁位控制點未採取保護措施，出現人為移動。

3、預防措施

1)在鋼筋籠定位後，將鋼筋籠牢固固定在位於護筒之上的墊木上。墊木應該用500px×500px×300～10000px長方木根。

2)護筒周圍的回填土要夯實，防止護筒移位。

3)測量定位要准確，要用控制樁進行復測核，復核無誤後方可進行水下砼灌注。

4、處理措施

對於下沉或偏心的鋼筋籠，在澆築砼前或未澆築至鋼筋籠時，可用吊車將其吊起進行復位。

八、如何保證鋼筋籠下上浮?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼地鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，鋼筋籠上浮。

2、原因分析

1)當灌注的砼接近鋼筋籠底部時灌注速度過快，砼將鋼筋籠托起;或提升導管速度過快，帶動砼上升，導致鋼筋籠上浮。

2)在提升導管時，導管掛在鋼筋籠上，鋼筋籠隨同導管一同上升。

3、預防措施

1)當所灌注的砼接近鋼筋籠時，要適當放慢砼的灌注速度，待導管底口提高至鋼筋籠內至少2m以上時方可恢復正常的灌注速度。 2)在安放導管時，應使導管的中心與鑽孔中心盡量重合，導管接頭處應做好防掛措施，以防止提升導管時掛住鋼筋籠，造成鋼筋籠上浮。

4、處理措施

1)鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

2)發現鋼筋籠有上浮跡象時，可適當加壓，以防止繼續上浮。

九、灌注水下砼時如何防止斷樁?

1、質量問題及現象

1)在灌注砼過程中，由於導管拔脫，泥漿進入導管內，致使孔內泥漿豁然迅速下降。

2)由於導管接頭處密封不好，致使泥漿進入導管，若繼續灌注，則會在砼中出現泥漿夾層。

3)由於導管埋置過深、當砼堵塞導管時處理時間過長、或灌注時間較長使先期灌注的砼凝固，導致導管不能提起。

4)在無破損檢測中，樁的某一部位存在夾泥層。

2、原因分析

1)砼坍落度小、離析或石料粒徑較小，在砼灌注過程中堵塞導管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起導管時，從而形成斷樁。

2)由於計算錯誤致使導管底口距孔底距離較大，致使首批灌注的砼不能埋住導管，從而形成斷樁。

3)在導管提拔時，由於測量或計算錯誤，或盲目提拔導管使導管提拔過量，從而使導管底口拔出砼面，或使導管口處於泥漿層或泥漿與砼的混合層中，形成斷樁。

4)在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在砼初凝前無法提起，造成砼灌注中斷，形成斷樁。

5)導管介面滲漏致使泥漿進入導管內，在砼內形成夾層，造成斷樁。

6)導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。

7)由於其他意外原因造成砼不能連續灌注，中斷時間超過砼初凝時間，致使導管無法提升，形成斷樁。

3、預防措施

1)導管使用前，要對導管進行檢漏和抗拉力試驗，以防導管滲漏。每節導管組裝編號，導管安裝完畢後要建立復核和檢驗制度。導管的直徑應根據樁徑和石料的最大粒徑確定，盡量採用大直徑導管。

2)下導管時，其底口距孔底的距離不大於40-1250px，同時要能保證首批砼灌注後能埋住導管至少1m。在隨後的灌注過程中，導管的埋置深度一般控制在2-4m范圍內。

3)砼的坍落度要控制在18-550px、要求和易性好。若灌注時間較長時，可在砼中加入緩凝劑，以防止先期灌注砼初凝，堵塞導管。

4)在鋼筋籠製作時，一般要採用對焊，以保證焊口平順。當採用搭接焊時，要保證焊縫不要在鋼筋內形成錯台，以防鋼筋籠卡住導管。

5)在提升導管時要通過測量砼的灌注深度及已拆下導管長度，認真計算提拔導管的長度，嚴禁不經測量和計算而盲目提拔導管，一般情況下一次只能拆除卸一節導管。

6)關鍵設備要有備用，材料要准備充足，以保證砼能夠連續灌注。

7)當砼堵塞導管時，可採用拔插抖動導管，當所堵塞的導管長度較短時，也可用型鋼插入導管內進行沖擊來疏通導管，也可在導管上固定附著式振搗器進行振動來疏通導管內的砼。

8)當鋼筋籠卡住導管後，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。

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㈡ 下鋼筋籠時要注意哪些事項

如果你問的是灌注樁下鋼筋籠要注意的事項，一般有這么幾點：1、鋼筋籠必須要經過質檢員和監理檢查驗收後方可沉放 （檢查長度、主筋數量、規格，箍筋、主筋、加強筋間距、焊接和製作質量） 2、3m以內的短籠原則上不要單獨沉放 3、吊裝時必須有2個以上的吊點，確保鋼筋籠以垂直、順溜的狀態下放 4、沉放過程盡量（這是我個人的說法，規范是不允許的但現實做不到）不要刮擦孔壁，更不允許踩踏及上下墩放 5、如分段沉放，鋼筋籠焊接必須飽滿，電焊操作應至下向上焊，鋼筋搭接長度（一般是搭接焊，橋梁會有對接焊）必須符合設計及規范要求（單面焊10D、雙面焊5D）、接頭錯位必須符合規范要求（同一截面接頭必須有50%錯開且上下距離大於50cm）；焊渣必須清理干凈（這個問題很多人忽略或不以為然，其實很重要，因為如果不清里，焊接部位不能被混凝土充分握裹受力後易斷開）5、鋼筋籠沉放時應按要求放置保護塊或定位環（一般2-4m一組、每組3-4個） 6、沉放到位後要採取措施固定，以免鋼筋籠上浮（唉~~不說這點又怕別人說我沒水平，呵呵 其實這點很少人會去做，因為現在房建大部分有地下室，籠頂離地面很深，怎麼固定？但是澆混凝土時要注意澆灌速度，特別是半籠樁，當混凝土面快接近鋼筋籠底面時尤其要注意）。唉，既然這樣就再說點題外話吧，5個懸賞太誘人了，哈哈，如果在混凝土澆灌時鋼筋籠上浮（深的觀察吊筋），立即用鋼管插入鋼筋籠錨固筋內並固定好，上下拉動導管節奏是上快下慢，一般上浮不大可以復位；另一個是導管的底管最好大於4m，因為一般我們埋管是4m左右（規范2-6m），那麼埋在混凝土中的導管如果有接頭，拉動時就易擠漲把鋼筋籠帶上來（還有一弊病是下插時易把沉渣、泥漿帶入樁頂混凝土中）。好了就說到這吧，希望對你有點幫助。

㈢ 鋼筋籠的吊放

鋼筋籠的吊放
1)鋼筋籠的吊放應設2～4個位置恰當的起吊點。鋼筋籠直徑大於1300mm，長度大於6m時，可採取措施對起吊點予以加固，以保證鋼筋籠起吊不變形，如圖3-15所示。
2)吊放鋼筋籠入孔時，應對准孔位輕放、慢放入孔。
鋼筋籠入孔後應徐徐下放，不得左右旋轉。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高起猛落、碰撞和強行下放。3)鋼筋籠過長時宜分節吊放，孔口焊接。
分節長度應按孔深、起吊高度和孔口焊接時間合理選定。孔口焊接時，上下主筋位置應對正，保持鋼筋籠上下軸線一致。4)鋼筋籠全部入孔後，應按設計要求檢查安放位置並作好記錄。
符合要求後，可將主筋點焊於孔口護筒上或用鐵絲牢固綁扎於孔口，以使鋼筋籠定位，防止鋼筋籠因自重下落或灌注混凝土時往上躥動造成錯位。5)樁身混凝土灌注完畢達到初凝後，即可解除鋼筋籠的固定措施，以使鋼筋籠在混凝土收縮時不影響固結力。6)採用正循環或壓風機清孔，鋼筋籠入孔宜在清孔之前進行。
若採用泵吸反循環清孔。鋼筋籠入孔一般在清孔後進行。若鋼筋籠入孔後未能及時灌注混凝土，間隔時間較長，致使孔內沉渣超過規定要求，應在鋼筋籠定位可靠後重新清孔。
吊車吊28米鋼筋籠技巧
吊車吊28米鋼筋籠技巧：1、鋼筋籠起吊回直後，行走過程中籠底距底面高度不超過30cm，以防止鋼筋籠晃動幅度過大。2、起吊鋼筋籠時，鋼筋籠兩側各系一根牽引繩，行走過程中將兩根牽引繩固定在吊車上，嚴禁人員牽引行走。
3、吊車指揮人在吊車旋轉半徑以外指揮，配備對講機。
4、操作人員應嚴格執行指揮人員的信號，信號不清或錯誤時，操作人員可拒絕執行。5、起重機的變幅指示器、力矩限制器以及各種行程限位開關等安全保護裝置。6、起重機作業時，重物下方不得有人停留或通過，鋼絲繩索具、吊鉤等吊索具要提前檢查。7、起重機要按規定的起重性能作業，不得超載荷和起吊不明重量的物件。
8、嚴禁使用起重機進行斜拉、斜吊和起吊地下埋設或凝結在地面上的重物。
鋼筋籠的製作與吊放
1.鋼筋籠的製作1)鋼筋材質、規格、根數應全數符合設計要求。鋼筋籠加工一般在工廠平台上放樣成型，以保證鋼筋籠的幾何尺寸和相對位置正確，其外形平直規則。
在製作平台上，按鋼筋籠設計圖紙的鋼筋長度和排列間距從下到上，按橫筋→縱筋→桁架→縱筋→橫筋順序鋪設鋼筋，交叉點採用焊接成型(圖4-12)。
縱筋底端500mm向內彎曲30°。圖4-12 鋼筋籠製作示意圖2)鋼筋籠的尺寸應根據單元槽段、接頭形式及現場起重機能力等確定，並應在製作台模上成型。分節製作的鋼筋籠，應在製作台上預先進行試裝配。接頭處縱向鋼筋的預留搭接長度應符合設計要求，並預留插放混凝土導管的位置。
3)鋼筋籠根據地下連續牆牆體設計尺寸和單元槽段的劃分製作，在牆轉角處，做成L形。4)主筋接頭一般用閃光接觸對焊，下端縱向鋼筋宜略向內彎折一點，以防止鋼筋籠吊放時損傷槽壁。5)製作鋼筋籠時，要預先確定插入混凝土導管的位置，鋼筋籠內凈空尺寸應比混凝土導管連接處的外徑大10cm以上，使該部位的空間上下貫通，同時在周圍增設箍筋、連接鋼筋進行加固。
鋼筋籠縱向鋼筋距槽底應留20～30cm。6)為保證鋼筋籠有足夠剛度、吊放時不發生變形、鋼筋籠除結構受力筋外，一般還設縱向鋼筋掛架，與主筋平面內的水平和斜向拉筋以及閉合箍筋點焊成骨架。所有鋼筋骨架皆應焊接，臨時綁扎的鐵絲在焊接後全部拆除，以免掛泥。
7)主筋保護層厚度一般為7～8cm，水平筋端部距接頭管和混凝土接頭面應有10～15cm間隙。一般在主筋上焊50～60cm高鋼筋耳環或扁鋼板作定位墊塊。其垂直方向每隔2～5m設一排，每排每個面不少於2塊，墊塊與壁面間留有2～3cm間隔，防止吊鋼筋籠時擦傷槽壁。
2.鋼筋籠吊放1)鋼筋籠單節起吊最大長度的確定與鋼筋籠的重量、寬度和吊車的起重能力等多種因素有關，必須綜合分析並進行起吊驗算後確定。2)鋼筋籠必須要有足夠的剛度。一般是在鋼筋籠中布設縱橫向桁架來解決(有些採用剛性接頭、止水接頭的鋼筋籠，本身剛度較大，經驗算滿足後也可不設縱向桁架)。3)鋼筋籠隨著長度、寬度的不同，分別可採用6點、9點、12點、15點等多種布點起吊形式。
起吊中動作必須穩、慢。4)為保證鋼筋籠的保護層厚度和鋼筋籠在吊運過程中具有足夠的剛度，可採用保護層墊塊，縱向鋼筋桁架及主筋平面的斜向拉條等措施。5)鋼筋籠應在清孔換漿合格後立即安裝，在運輸及入槽過程中，不應產生不可恢復的變形，不得強行入槽，澆築混凝土時鋼筋籠不得上浮。圖4-13 鋼筋籠起吊示意圖鋼筋籠吊運、安裝是將鋼筋籠由水平狀態轉成懸吊垂直狀態，運輸、安裝在槽段內的過程，一般由二台吊車完成(圖4-13)。
步驟如下:1)根據鋼筋籠的重量、長度，選擇合適的履帶式吊車。主吊車能力應滿足承受鋼筋籠重量，能使鋼筋籠由水平轉為豎直，懸離地面500mm以上，並可使鋼筋籠在空中轉向。2)選擇有足夠強度的橫擔、滑輪、鋼絲繩等起吊器具。3)主吊車通過橫擔、滑輪、鋼絲繩四點吊於鋼筋籠頂端。
副吊車通過橫擔、滑輪組、鋼絲繩六點吊於鋼筋籠中、下部。4)主、副吊車同時將鋼筋籠水平吊起;離開平台後，主吊車逐步提升，副吊車在提升的同時，向主吊車平移靠近，使鋼筋籠由水平狀態翻轉成垂直狀態。待主吊車承受鋼筋籠全部重量後，卸去副吊車掛鉤。
5)由主吊車將鋼筋籠提離地面500mm，負重自行運輸至槽段處，調整吊車及吊臂位置，對中槽段，平穩下放。安放過程要注意辨別鋼筋籠的開挖面，即迎土面，保證安裝正確。此時可卸去副吊的橫擔、滑輪組及鋼絲繩。
6)當主吊點接近導牆頂面時，用插杠將鋼筋籠懸掛在導牆上;主吊改為籠頂吊環起吊後，繼續下放。使用兩根鋼制方桿用螺桿鎖緊夾住吊筋。鋼筋籠安裝位置調整准確後，將鋼筋籠安放在導牆上，卸去主吊的橫擔、滑輪組及鋼絲繩。
一台吊車如何吊裝多個鋼筋籠子
1.靜止吊車於鋼筋籠左面,利用 4 根鋼絲繩將鋼筋籠輕輕提起,向南平移鋼 筋籠 5～7m,使鋼筋籠頂部中間位置距離吊車站位工作半徑不大於 15m,平移前吊 車工作半徑不大於 9m。此時需根據吊車站位拆除南側部分施工圍牆,避免吊車水平 轉動時颳倒圍牆。

㈣ 鋼筋、鋼管如何捆綁吊運

鋼筋吊運時，首先需將鋼筋繩子的卡環卸開，再將兩根鋼筋繩子分別置於鋼筋的中心位置，確保兩邊均勻分布。長鋼筋應放置於底部，短鋼筋置於上方。接著，務必使用鋼筋繩子進行牢固捆紮，如繩子未勒緊，可採用鐵條輔助捆綁，確保捆紮牢固。在吊起鋼筋時，塔吊工應暫停片刻，用大木棍敲擊鋼絲繩，確保鋼絲繩與鋼筋緊密接觸，以保障吊運安全。

鋼管吊裝有三種正確方法。第一種是兜繩捆綁法，即將吊裝帶從鋼管底部穿過，然後將繩頭掛在吊鉤上進行捆綁。第二種是卡繩捆綁法，這種方法使用卡環將吊索卡出一個繩圈，再用繩圈捆綁鋼管。捆綁繩從鋼管底部穿過，卡環將繩頭與繩子中段卡接，繩子中段在卡環中自由活動，確保鋼管在垂直狀態時，捆綁繩不會滑動。第三種是卡環連接捆綁法，即用卡環將吊索的繩頭與鋼管上的吊環或吊耳連接，進行起吊。這種方法適用於吊耳或吊環的設備或重物捆綁，根據重物上的吊耳或吊環數量，採用相應的卡接點數。

在實際操作中，鋼管吊裝的捆綁方法需根據實際情況靈活運用，確保安全高效。務必注意鋼管的重心分布，合理選擇吊點，避免鋼管在吊運過程中發生傾斜或翻轉。此外，吊裝人員需具備豐富的經驗，嚴格按照操作規程進行，確保吊裝作業的安全進行。

總之，鋼筋與鋼管的吊運捆綁需遵循科學合理的方法，確保吊運過程中的安全與效率。通過正確的捆綁方式，可以有效避免吊運過程中可能出現的安全隱患，確保施工進度與質量。

㈤ 鋼筋籠製作與吊放監理要點有哪些

1.鋼筋籠製作檢查：

（1）鋼筋籠成型應在樣板平台靠模上製作，以保證鋼筋位置正確和焊接質量，平台距地面不小於250mm；

（2）分段製作的鋼筋籠，應在平台上試裝配，接頭位置選在受力較小處。予留鋼筋焊接或機械連接的長度符合設計和規范要求；

（3）鋼筋籠底端應在0.5m（設計無規定時）范圍內做收口處理；

（4）為保證鋼筋籠保護層厚度應按設計規定製作鋼板墊板，墊板採用5mm厚鋼板製作；

（5）吊點焊接應牢固，並保證鋼筋籠的剛度，在鋼筋籠上按設計加焊桁架筋和剪力筋；

（6）鋼筋籠水平筋與桁架筋交叉點、吊點范圍、鋼筋籠口處應100%焊接，其它部位宜50%焊接；

（7）鋼筋籠上的預埋件應按設計與鋼筋連接牢固，外露面按設計要求覆蓋包紮嚴密；

（8）鋼筋籠成型後，應檢查鋼筋籠的製作精度，長、寬、高和鋼筋間距、焊接、預埋件位置應符合設計規范要求；

（9）鋼筋籠製作驗收合格後，在鋼筋籠上標明上下頭和里外面及單元槽段編號並按入槽順序堆放；

（10）對有檢測、監測要求的槽段的檢測元件應按檢測要求將管焊牢在鋼筋籠上，需接長時以螺紋連接；

（11）鋼筋籠加工製作過程中應根據設計和檢測的要求對地連牆牆體測斜管等監測元件、地連牆砼密實度檢測管、地連牆注漿管及鋼支撐節點的預埋接駁器等進行認真檢查核對。

2.鋼筋籠吊放入槽檢查：

（1）鋼筋籠應在清底換漿合格後立即放入槽內，在運輸和入槽過程中防止產生不可恢復的塑性變形，不能強行入槽；

（2）鋼筋籠入槽時，應使鋼筋籠對准單元槽中心垂直而正確地放入槽內；

（3）鋼筋籠入槽後，應固定在導牆上，檢查鋼筋籠的頂面標高是否符合設計要求，並防止澆注混凝土時鋼筋籠浮起；

（4）鋼筋籠吊放時，現場監理必須與施工單位質檢員、安全員進行旁站監理，監理簽證「鋼筋隱蔽工程檢查驗收記錄」。

㈥ 鋼筋籠製作規范要求

鋼筋籠製作規范要求主要包括以下方面：

1. 加工前，鋼筋需除銹整直，確保材料質量。
2. 製作時應採用加強箍成型法，加強箍設於主筋內側，主筋與加強箍的位置需精確對齊並焊接牢固。焊接時應採用雙面焊，保證焊縫質量和主筋接頭的錯開。
3. 鋼筋籠的製作尺寸需嚴格按照設計圖紙執行，包括主筋間距、箍筋間距、籠徑和籠長等，需控制在一定誤差范圍內。
4. 製作過程中，應注意鋼筋籠的整體剛度和穩定性，避免在運輸和安裝過程中發生變形。
5. 鋼筋籠上應設置保護層墊塊，確保鋼筋籠的混凝土保護層厚度符合設計要求。
6. 鋼筋籠的吊裝安全也是製作過程中的重要環節，需對吊裝部位進行質量檢查，並對吊具進行安全可靠性檢查，確保起吊過程的安全。

此外，鋼筋籠製作還需考慮具體施工環境和條件，如現場條件、自重及變形等因素，以確保施工質量和安全。總之，鋼筋籠製作需嚴格遵守相關規范要求，確保施工質量和安全。