如何確保鋼筋籠在孔位中心

① 鋼筋籠和格構柱的吊裝要求有哪些

鋼筋籠和格構柱吊裝方案：
鋼筋籠與格構柱的安放標高，可由護口管頂端處的標高來計算，安放時必須保證樁頂的設計標高，允許誤差為±10mm，格構柱與鋼筋籠必須焊接牢固，垂直偏差不大於1/300。
鋼筋籠下放時，應對准孔位中心，一般採用正、反旋轉慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至設計標高後應立即固定。起吊鋼筋籠下籠時由人工輔助對准孔位，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。下放過程中若遇到障礙應立即停止，查明原因後進行處理，嚴禁提高猛放和強制下入。
鋼筋籠安裝入孔時和上下節籠或鋼筋籠與格構柱進行對接施焊時，應使鋼筋籠和格構柱保持垂直狀態，對接鋼筋籠時應兩邊對稱施焊。
孔口對接鋼筋籠完成後，需進行中間驗收，合格後方可繼續進行下一節籠的安裝。
下放鋼筋籠、格構柱時，技術員在場嚴格控制籠頂標高。有格構柱的鋼筋籠應對格構柱頂面超平控制，並與井口鋼管焊接牢固，無格構柱的鋼筋籠應製作三根吊桿（吊桿用∮25鋼筋加工，下部焊在鋼筋籠主筋上，上部彎鉤吊掛於井口鋼管上），防止鋼筋籠下稱或澆注混凝土時上浮。

② 定位箍筋是什麼

定位箍筋是在橋梁或高樓建築鑽孔灌注樁過程中，用於固定鋼筋籠位置的一種特殊箍筋。

一、定義與用途

定位箍筋主要是在製作鋼筋籠時，為了將鋼筋籠精確定位在樁孔的中間而設置的。它通過在鋼筋籠的特定位置（如每2米）焊接定位筋，並在鋼筋一周焊接四個定位筋來實現這一功能。

二、作用

1. 定位作用：定位箍筋的主要作用是確保鋼筋籠在樁孔中的位置准確，防止其在澆注混凝土過程中發生偏移。
2. 保護層控制：通過定位箍筋的固定，可以確保鋼筋籠與樁孔壁之間保持一定的距離，從而形成符合規范要求的混凝土保護層。一般規定灌注後，混凝土保護層最小處不小於7厘米，這有助於保護鋼筋免受腐蝕，提高樁的耐久性。

三、製作工藝

定位箍筋的製作通常涉及鋼筋的切割、彎曲和焊接等工序。在製作過程中，需要確保定位筋的長度、位置和焊接質量等符合設計要求，以確保定位箍筋能夠發揮預期的定位和保護作用。

綜上所述，定位箍筋在橋梁或高樓建築的鑽孔灌注樁過程中起著至關重要的作用，它不僅能夠確保鋼筋籠的准確定位，還能有效控制混凝土保護層的厚度，從而提高樁的整體質量和耐久性。

③ 鑽孔灌注樁鋼筋籠如何定位

鑽孔灌注樁鋼筋籠起吊時採用兩點吊法，第一弔點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊先提第一弔點，使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。

待骨架離天地面後，第一弔點停止起吊。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放鬆第一弔點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一弔點，檢查骨架是否順直。

骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來反推定位筋的標度，並反復核對樁基保護樁使鋼筋籠骨架就位準確後再焊接。

(3)如何確保鋼筋籠在孔位中心擴展閱讀：

為了防止鋼筋籠在吊運過程中發生縱橫方向（不可自動復原）的塑性變形。除了要求起吊方法正確，不可採用錯誤的方法（特別注意下端不 可拖地）之外，必要時還可採用臨時加強剛度的措施。

使用縱向抗撓屈加勁桿（一般可採用木條），對於長骨架，可在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度，因為它體直，質輕，便於安裝、拆卸。

當骨架進入孔口後，應將其扶正徐徐下降，嚴禁擺動碰撞孔壁。然後，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點。解去後，杉木桿受水的浮力自行浮出水面後即可取去。

當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口時，可用型鋼穿過加強箍下方，將骨架臨時支承於孔口，將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，繼續下降到骨架最後一個加強箍處，按上述辦法暫時支承。

參考資料來源：網路—鋼筋籠

④ 混凝土灌注樁澆築混凝土時，如何限制鋼筋籠的移位、上浮等問題

採取以下預防措施：

1. 在鋼筋籠的製作中，將對稱的4根主筋的下部各加長3～4m,延長至孔底，並將加長鋼筋末端彎起或加工成圈狀，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計要求允許范圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位後，在鋼筋籠頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋與鑽台架連接頂牢，或將鋼筋籠頂部固定在鋼護筒上，防止鋼筋籠上浮。
   

2. 在清孔和混凝土灌注之前把泥漿的比重控制適當的范圍內，在1.5～2.0 之間，要求作泥漿用的粘土塑性指數不小於15。且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出落入孔中，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，加大泥漿比重。泥漿比重過大，孔中液體對鋼筋籠浮力增大，而且在混凝土面上形成較厚的浮漿，使孔內混凝土頂面標高探測不準確，並在混凝土上升時浮漿會裹著鋼筋籠上升。
   

3. 混凝土配製時嚴格控制其流動性（坍落度）和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的水灰比，水灰比採用0.5～0.6，含砂率採用40%一50%，而且粗骨料的最大粒徑應不大於40mm，保證混凝土的坍落度達到18～22cm 范圍之間，使混凝土拌合物具有較好的流動性（和易性）。混凝土灌注前嚴格檢查混凝土拌合物的均勻性和坍落度等，如不符合要求進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋籠時其流動性變小，在不利的施工條件下，推廣用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增加其和易性。
   

4. 按照施工規范要求，合理計算確定首批混凝土數量和漏斗的高度，要求導管底口埋入首批混凝土的深度不小於1m，在灌注￠1.5m樁時保證有2.7m3 的蓄料斗；灌注￠1.2m
   樁時保證有2.0m3 的蓄料斗，及採取下料後導管回插10cm 的方法來保證埋管深度，防止混凝土流出導管底口時流速過快導致鋼筋籠上浮。灌注開始後，應緊湊連續地不斷進行，
   每斗混凝土灌注間隔時間盡量縮短，嚴格限制拆除導管所耗時間，一般不超過去時15s，灌注中途不得停工。
   

5. 當鑽孔內混凝土頂面上升到接近鋼筋籠下端時，是比較容易產生鋼筋籠上浮的階段，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，除保證首層混凝土進入鋼筋籠時有足夠的流動性外，採取以下措施：1.當混凝土面接近鋼筋籠底面時，應保證導管有較大的埋深，但一般不得大於6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上並放慢混凝土灌注速度，減小混凝土的沖擊力，以降低混凝土從導管底口出來後向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。2.當孔內混凝土面進入鋼筋籠3～4cm 時，提升導管，並保證導管在混凝土內的埋深在1.5m 以上，鋼筋籠被該段非流動混凝土壓持住（混凝土對鋼筋籠骨架的握裹力）。在繼續灌注混凝土時，隨著混凝土面的上升，導管底口以下鋼筋籠受到混凝土的握裹力也隨之增大。一般情況下，有了這段安全埋置距離，鋼筋籠便不會上浮。

⑤ 怎麼確保砼灌注樁中鋼筋籠的位置

澆築中鋼筋籠有幾來種變化。自
1、鋼筋籠上浮。 2、鋼筋籠過於靠近孔壁，保護成厚度不足。 3、鋼筋籠變形

1、鋼筋籠上浮：焊接鋼筋固定。澆築砼的時候別太快，砼不宜太干。
2、保護層不足：焊接耳朵，或採用砂漿塊。 焊接耳朵也就是在豎向筋上焊接類似抽屜把手一樣的鋼筋段。砌塊：預先製作好滿足厚度要求的，中間穿一根鋼筋頭，等硬了，焊接上去。
3、鋼筋籠自身的變形，變扁。 用鋼筋焊接十字架固定。間距不要太寬。具體根據直徑考慮。

給點思路，其實還有許多其他更好的做法

⑥ 鋼筋籠和格構柱的吊裝要求有哪些

1. 鋼筋籠與格構柱的吊裝方案應確保其安放標高准確，可通過護口管頂端處的標高進行計算。在安放過程中，必須保證樁頂設計標高的實現，允許的誤差范圍為±10mm。
2. 鋼筋籠與格構柱在焊接時必須保證連接牢固，其垂直偏差應控制在1/300以內。
3. 鋼筋籠的下放應嚴格按照孔位中心進行，通常採用正反旋轉的方式逐步緩慢下沉，以防碰撞。達到設計標高後，應立即進行固定。
4. 在起吊鋼筋籠並下放至孔內時，應由人工輔助對准孔位，保持其垂直狀態，並輕放慢放，避免與孔壁發生碰撞。如遇下放障礙，應立即停止操作，待查明原因並處理後方可繼續。
5. 鋼筋籠在安裝入孔及與上下節籠或格構柱對接施焊時，應保持垂直狀態，並採取兩邊對稱施焊的方法。
6. 鋼筋籠安裝入孔完成後，應進行中間驗收，驗收合格後方可繼續安裝下一節籠。
7. 在下放鋼筋籠或皮喚格構柱時，應有技術員在場嚴格控制其籠頂標高，確保准確無誤。
8. 對於帶有格構柱的鋼筋籠，應對格構柱頂面進行超平控制，並與井口鋼管焊接固定。對於無格構柱的鋼筋籠，應製作三根吊桿，以防止在澆注混凝土時鋼筋籠上浮。