1. 地連牆施工是先吊接頭管,還是先吊鋼筋籠
（1）導牆軸線和標高的復測：
??導牆軸線決定著地下連續牆的位置；導牆頂標高將影響到鋼筋籠的入槽標高。在單牆結構地鐵車站中，進而將影響到鋼筋連接器與底板、中樓板和頂板鋼筋的連接。因此，導牆的軸線和標高，施工單位必須報驗。（2）成槽泥漿性能指標的控制：
成槽泥漿的比重、粘度、含砂量等項指標，不僅影響槽壁的穩定，同時也影響地下連續牆混凝土的密實性和防水性能。因此，在地牆成槽和混凝土澆築過程中，必須逐幅槽段進行抽檢，將泥漿指標控制在設計要求或規范規定的范圍內（3）成槽深度、垂直度：
成槽深度、垂直度，必須控制在設計或規范允許范圍內，一般應控制地牆垂直度高於3/1000，對於單牆結構車站，尤其應嚴格控制地牆的垂直度；成槽達到設計標高後，應進行清槽，以提高地牆的承載能力，減小沉降量。
（4）鋼筋籠：
在鋼筋品種、規格、數量符合設計要求的前提下，對單牆結構地下連續牆，應重點控制:
a.鋼筋連接器與底、中、頂板對應位置的准確性；
b.鋼筋籠入槽時籠頂標高即吊筋長度控制，以確保鋼筋連接器位置的准確。（5）混凝土澆築：檢查商品混凝土的配合比、強度和抗滲等級、坍落度，必須符合設計要求；檢查導管埋入混凝土面的深度，避免因埋管過淺造成夾泥斷牆事故；計算地牆混凝土的充盈系數，判斷地牆施工質量。
希望可以幫到您，謝謝
2. 如何防止鋼筋籠在吊裝就位過程中發生變形求答案
1、質量問題及現象
起吊後，鋼筋籠發生過大的扭轉或彎曲變形。
2、原內因分析
1）當鋼筋籠較長時容，未加設臨時固定桿。
2）吊點位置不對。
3）加勁箍筋間距大，或直徑小剛度不夠。
4）吊點處未設置加強筋。
3、預防措施
1）鋼筋籠上每隔2-2.5m增設一道加勁箍筋，在吊點位置應設置加強筋。在加強筋上加做十字交叉鋼筋來提高加強筋的剛度，以增強抗變形能力，在鋼筋籠入井時，再將十字交叉筋割除。
2）鋼筋籠盡量採用一次整體入孔，若鋼筋籠較長不能一次整體入孔時，也盡量少分段，以減少入孔時間；分段的鋼筋籠也要設臨時固定桿，並備足焊接設備，盡量縮短焊接時間；兩鋼筋籠對接時，上下節中心線保持一致。若能整體入孔時，應在鋼筋籠內側設置臨時固定桿整體入孔，入孔後再拆除臨時固定桿件。
3）吊點位置應選好，鋼筋籠較短時可採用一個吊點，較長時可採用二個吊點。
4、處理措施
若鋼筋籠發生嚴重扭曲變形時，則必須將鋼筋籠拆開重新製作。
3. 樁基鋼筋籠設計要求接長使用閃光對焊，由於籠子較長一般分兩節下，但是施工單位為避免鋼筋焊接把鋼筋籠分
閃光對焊只適合鋼筋加工，且為工作台上水平方向焊接，垂直方向是不可以的。下鋼筋籠內的長度是受吊容裝機械的限制。以及鋼筋籠吊裝時自身的變形也要考慮。一般分兩節下，對機械要求和鋼筋籠吊裝時自身變形者能滿足，上下兩節鋼筋籠，一般都是採用單面焊，焊縫長度10D，且錯開50%。
4. 灌注樁鋼筋籠吊裝過程中怎麼防止變形的加固措施
常用的措施有：
1加強箍多設一些
2用平衡梁來起吊運
3正確綁好起吊點的位置。
等其它方法。
5. 地下室基坑維護中的地下連續牆的具體施工方案
深圳地鐵地下連續牆施工方案
深圳地鐵一期工程根據工程地質條件和環境條件，主體圍護結構為地下連續牆，厚度為80cm，深度為20.9-23.9m，基底以下入土深度為9.0m。最大入岩深度6.0m，部分牆段進入中風化、微風化花崗岩層。主體結構開挖時，設置4—5層鋼支撐水平對撐於連續牆上，以保證施工和周圍建築物的安全。車站防水等級設計為Ⅰ級。
為保證地面道路的行人和車輛通行，車站分A區和B區分別施工。
本工程施工的難點在於淤泥質粘土層、鬆散砂層的槽壁穩定的控制，嵌入中、微風化花崗岩的成槽及嵌岩過程中如何減小對槽壁產生的擾動。這些將制約工程的質量及工期，針對這些特殊情況將對成槽工藝及泥漿做出相應措施。
根據車站區域的工程地質情況，土至強風化花崗岩採用MHL-60100AYH型和HS843HD型液壓抓鬥成槽，中、微風化花崗岩的槽段部分採用GPS-15鑽機配牙輪鑽頭鑽孔，中間留下的「岩牆」用GC-1200型沖擊鑽機配以特製方錘破碎成槽。鋼筋籠現場製作，整體吊裝入槽，2-3套導管灌注水下砼。其工藝流程如下圖：
地下連續牆工藝流程圖
其主要施工方案如下：
（一） 導牆施工
導牆是控制地下連續牆各項指標的基準，它起著支護槽口土體，承受地面荷載和穩定泥漿液面的作用。對於地質情況比較好的地方，可以直接施作導牆，對於鬆散層可通過地表注漿進行地基加固及防滲堵漏。
1、導牆設計
根據施工區域地質情況，導牆做成「┓┏」形現澆鋼筋砼結構，內側凈寬度比連續牆寬50毫米，如圖所示：
導牆各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段及鑽孔入岩需要。如圖所示兩種拐角：
2、導牆施工：
用全站儀放出地牆軸線，並放出導牆位置(連續牆軸線向基坑外側外放70mm)，導牆開挖採用小型挖掘機開挖，人工配合清底。基底夯實後，鋪設7厘米厚1：3水泥沙漿，砼澆築採用鋼模板及木支撐，插入式振搗器振搗。導牆頂高出地面不小於10厘米，以防止地面水流入槽內，污染泥漿。導牆頂面做成水平，考慮地面坡度影響，在適當位置做成10~15厘米台階。模板拆除後，沿其縱向每隔1米加設上下兩道10*10厘米方木做內支撐，將兩片導牆支撐起來，在導牆的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。導牆施工縫與地下牆接縫錯開。其施工順序如下：
3、導牆施工的技術要求：
（1） 內牆面與地牆縱軸線平行度誤差為±10mm。
（2） 內外導牆間距誤差為±10mm。
（3） 導牆內牆面垂直度誤差為5‰。
（4） 導牆內牆面平整度為3mm。
（5） 導牆頂面平整度為5mm。
（二） 泥漿制備與管理
泥漿主要是在地牆挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續牆工程基礎技術之一，其質量好壞直接影響到地牆的質量與安全。
1、泥漿配合比
根據地質條件，泥漿採用膨潤土泥漿，針對鬆散層及砂礫層的透水性及穩定情況，泥漿配合比如下：（每立方米泥漿材料用量Kg）
膨潤土：70
純鹼：1.8
水:1000
CMC:0.8
上述配合比在施工中根據試驗槽段及實際情況再適當調整。
制備泥漿的性能指標如下：
泥 漿性 能 新配製
循環泥漿
廢棄泥漿
檢 驗方 法
比重
（g/cm3） 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法
粘度（s） 25~30 ＜35 ＞60 漏鬥法
含砂率
（%） ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶
PH值 8~9 ＞8 ＞14 PH試紙
2、泥漿池設計
（1） 泥漿池容量設計（以每一台成槽機挖6米槽段設計）
該工程地下牆的標准槽段挖土量：
V1=6×25×0.8=120m3
新漿儲備量
V2=V1×80%=96m3
泥漿循環再生處理池容量
V3=V1×1.5=180m3
砼灌注產生廢漿量
V4=6×4×0.8=19.2m3
泥漿池總容量
V≥V3+V4=200m3
（2） 泥漿池結構設計
泥漿池結構見附圖。
3、泥漿制備
泥漿攪拌採用2台2L-400型高速回轉式攪拌機。制漿順序為：
具體配製細節：先配製CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鍾後，再加入CMC溶液。攪拌10分鍾，再加入純鹼,攪拌均勻後，放入儲漿池內，待24小時後，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環池，以備使用。
4、泥漿循環
① 在挖槽過程中，泥漿由循環池注入開挖槽段，邊開挖邊注入，保持泥漿液面距離導牆面0.2米左右，並高於地下水位1米以上。
② 入岩和清槽過程中，採用泵吸反循環，泥漿由循環池泵入槽內，槽內泥漿抽到沉澱池，以物理處理後，返回循環池。
③ 砼灌注過程中，上部泥漿返回沉澱池，而砼頂面以上4米內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。
5、泥漿質量管理
① 泥漿製作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。
② 泥漿製作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時後方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。
③ 混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調整、再生及廢棄標准見下表：
泥漿調整、再生及廢棄標准
泥漿的試驗項目 需要調整 調整後可使用 廢棄泥漿
密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上
含砂率 8%以上 6%以下 10%以上
粘度 35 24~35 40
失水量 25以上 25以下 35以上
泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上
pH值 10.75以上 8~10.5 7.0以下或11.0以上
註：表內數字為參考數，應由開挖後的土質情況而定。
④ 泥漿檢測頻率附表：
泥漿檢驗時間、位置及試驗項目
序號 泥漿 取樣時間和次數 取樣位置 試驗項目
1 新鮮泥漿 攪拌泥漿達100m3時取樣一次，分為攪拌時和放24h後各取一次 攪拌機內及新鮮泥漿池內 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值
2 供給到槽內的泥漿 在向槽段內供漿前 優質泥漿池內泥漿送入泵吸入口 穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含鹽量）
3 槽段內泥漿 每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣一次 在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處 同上
在成槽後，鋼筋籠放入後，混凝土澆灌前取樣 槽內泥漿的上、中、下三個位置 同上
4 混凝土置換出泥漿 判斷置換泥漿能否使用 開始澆混凝土時和混凝土澆灌數米內 向槽內送漿泵吸入口 pH值、粘度、密度、含砂率
再生處理 處理前、處理後 再生處理槽 同上
再生調制的泥漿 調制前、調制後 調制前、調制後 同上
（三） 成槽施工
地下連續牆成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的關鍵，其主要內容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施。
1、槽段劃分
槽段劃分時採用設計圖紙的劃分方式，但在各轉角處考慮成槽機的開口寬度及入岩施工方便，另外劃分一部分非標准槽段。見《槽段劃分平面圖》
2、成槽機械的選擇
根據車站區域的地質情況，在強風化地層以上各層，採用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液壓抓鬥成槽，並配以自卸汽車運至臨時渣土堆場，經排水後再轉運出場；在嵌岩槽段，抓鬥抓到強風化岩面後，先以GPS-15型鑽機配牙輪鑽頭鑽孔入岩，再以GC-1200型沖擊鑽，破碎孔間「岩牆」，掃孔成槽。
3、成槽工藝控制
連續牆施工採用跳槽法，根據槽段長度與成槽機的開口寬度，確定出首開幅和閉合幅，保證成槽機切土時兩側鄰界條件的均衡性，以確保槽壁垂直，部分槽段採取兩鑽一抓。成槽後以超聲波檢測儀檢查成槽質量。
（1） 土層成槽
液壓抓鬥的沖擊力和閉合力足以抓起強風化岩以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓鬥的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監測系統，X，Y軸
任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓鬥貼臨基坑側導牆入槽，機械操作要平穩。並及時補入泥漿，維持導牆中泥漿液面穩定。
（2） 岩層成槽
在嵌岩槽段，抓鬥到岩面即停，並使槽底基本持平。鑽孔採用3台GPS-15型鑽機，配以牙輪鑽頭，以鑽鋌加壓鑽進，採用泵吸反循環出碴，岩屑隨泥漿直接排到振動篩和旋流器處理。在導牆上標出各鑽孔位置，孔距為1.2米，在連續牆轉角部位，向外多鑽半個孔位，以保證連續牆完整性。鑽孔完畢後，即以GC-1200型 沖擊鑽，配以特製的80厘米×120厘米方鑽，將剩餘「岩牆」破碎。破碎時，以每兩鑽孔位中點作為中心下鑽，以免偏錘。沖擊過程中控制沖程在1.5米以內，並注意防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁擾動。掃孔後再輔以液壓抓鬥清除岩屑。
（3） 防止槽壁坍塌措施
成槽過程中，軟土層和厚砂層易產生坍塌，針對此地質條件，制定以下措施：
① 減輕地表荷載:槽壁附近堆載不超過20KN/m2，起吊設備及載重汽車的輪緣距離槽壁不小於3.5米。
② 控制機械操作:成槽機械操作要平穩，不能猛起猛落，防止槽內形成負壓區，產生槽坍。
③ 強化泥漿工藝：採用優質膨潤土製備泥漿，並配以CMC增粘劑形成緻密而有韌性的泥漿止水護壁，並以重晶石適當提高泥漿比重，保持好槽內泥漿水頭高度，並高於地下水位1米以上。
④ 縮短裸槽時間：抓好工序間的銜接，使成槽至澆灌完砼時間控制在24小時以內。
⑤ 對於「Z」、「T」、「L」型槽段易塌的陽角部位，採用預先注漿處理。
（4） 塌槽的處理措施
在施工中，一旦出現塌槽後，要及時填入砂土，用抓鬥在回填過程中壓實，並在槽內和槽外（離槽壁1m處）進行注漿處理，待密實後再進行挖槽。
（5）成槽質量標准：
① 垂直度不得大於0.5%；
② 槽深允許誤差：+100mm~-200mm；
③ 槽寬允許誤差：0~+50mm。
（四） 清底換漿
成槽以後，先用抓鬥抓起槽底余土及沉渣，再用泵舉反循環吸取孔底沉渣，並用刷壁器清除已澆牆段砼接頭處的凝膠物，在灌注砼前，利用導管採取泵吸反循環進行二次清底並不斷置換泥漿，清槽後測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應小於1.2，含砂率不大於8%，粘度不大於28S，槽底沉渣厚度小於100毫米。
（五） 槽段接頭清刷：用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。刷壁器形式見附圖。
（六）鋼筋籠製作與安裝
鋼筋籠採用整體製作、整體吊裝入槽，縮短工序時間。
1、鋼筋籠製作：
① 現場設置鋼筋籠加工平台(如附圖)，平台具有足夠的剛度和穩定性，並保持水平。
② 鋼筋加工符合設計圖紙和施工規范要求，鋼筋加工按以下順序：先鋪設橫筋，再鋪設縱向筋，並焊接牢固，焊接底層保護墊塊，然後焊接中間桁架，再焊接上層縱向筋中間聯結筋和面層橫向筋，然後焊接鎖邊筋，吊筋，最後焊接預埋件（同時焊接中間預埋件定位水平筋）及保護墊塊。
③ 除圖紙設計縱向桁架外，還應增設水平桁架（每隔3米設置一道），並增設鋼筋籠面層剪力筋，避免橫向變形。對「 ┐」型「┳」 型， 「Z 」型鋼筋籠外側每隔2米加2道水平剪力筋，入槽時打掉。
④ 鋼筋籠製作過程中，預埋件、測量元件位置要准確，並留出導管位置（對影響導管下放的預埋筋、接駁器等適當挪動位置），鋼筋保護層定位塊用4毫米厚鋼板，作成「┛ ┗ 」狀，焊於水平筋上，起吊點滿焊加強。
⑤ 由於接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠製作過程中，根據吊筋位置，測出吊筋處導牆高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋後焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器或預埋筋處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按3%坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。
⑥ 鋼筋籠製作偏差符合以下規定：
a 主筋間距誤差：±10mm。
b 水平筋間距誤差：±20mm。
c 兩排受力筋間距誤差：-10mm。
d 鋼筋籠長度誤差：±50mm。
e 鋼筋籠保護層誤差：+5mm。
f 鋼筋籠水平長度誤差：±20mm。
2、鋼筋籠吊裝
鋼筋籠起吊採用70T履帶吊作為主吊，30T汽車吊做副吊（行車路線離槽邊不小於3.5m），直立後由70T吊車吊入槽內，如圖。在入槽過程中，緩緩放入，不得高起猛落，強行放入，並在導牆上嚴格控制下放位置，確保預埋件位置准確。
鋼筋籠入槽後，用槽鋼卡住吊筋，橫擔於導牆上，防止鋼筋籠下沉，並用四組（8根）φ50鋼管分別插入錨固筋上，與灌注架焊接，防止上浮。
（七）接頭施工
本工程槽段間接頭用鎖口管方式進行聯接，接頭縫預留注漿孔，必要時採用旋噴樁處理。
鎖口管安裝前應對鎖口管逐段進行清理和檢查，用汽車吊吊裝並在槽口連接。管中心線必須對准正確位置，垂直並緩慢下放，當距槽底50厘米左右時，快速下入，插入槽底，並在背面填粗砂，防止砼從底部及側部流到鎖口管背面。鎖口管上部用木楔與導牆塞緊，並用鎖口管起拔機夾住鎖口管。
鎖口管起拔採用頂升架頂拔和吊車提拔相結合。起拔時間和拔升高度根據砼澆灌時間，澆灌高度以及砼初凝和終凝時間而定，依次拔動，一般2-3小時開始頂拔，具體採取輕輕頂拔和回落方法，每次頂拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米時,如果接頭管內無涌漿等異常現象，每隔30分鍾拔出0.5-10.米,最後根據砼頂端的凝結狀態全部拔出，沖洗干凈。
（八） 砼灌注
砼採用商品砼，設計強度為C25，S8，施工時採用C30，S8，碎石級配5~25毫米，選用中粗砂，摻減水劑和UEA膨脹劑，坍落度控制在18-22厘米。
導管在地面作密封性實驗，壓力控制在0.6-0.7MPA。在「 — 」型和「┐」型槽段設置2套導管，在「 Ｚ」型和大於6米長的槽段設置3套導管，兩套導管間距不宜大於3米，導管距槽端頭不宜大於1.5米,導管提離槽底大約25~30厘米之間。導管在鋼筋籠內要上下活動順暢，灌注前利用導管進行泵吸反循環二次清底換漿，並在槽口上設置擋板，以免砼落入槽內而污染泥漿。見《砼灌注示意圖》。
灌注砼時，以充氣球膽作為隔水栓，砼罐車直接把砼送到導管上的漏斗內，澆灌速度控制在3~5米/小時。灌注時各導管處要同步進行，保持砼面呈水平狀態上升，其砼面高差不得大於300毫米。灌注過程中，要勤測量砼面上升高度，控制導管埋深在2~6米之間，灌注過程要連續進行，中斷時間不得超過30分鍾，灌到牆頂位置要超灌0.3~0.5米。每個槽段要留一組抗壓試塊，每五個槽段留一組砼抗滲試塊，並根據規定進行抽芯試驗。
（九） 冠梁施工
冠梁將地下連續牆連接成為一個整體，使其形成一個封閉框架。
1、砼鑿除
地下牆灌注完畢後，即可排除其上部泥漿，待砼終凝後，即將超灌部分鑿除，預留10厘米，待冠梁施工時再鑿除，並將錨固筋上砂漿除去。
2、土方開挖
開挖時保留基坑外側導牆，基坑內側導牆採用破碎頭或風鎬破除，然後用挖掘機開挖內側土方。
3、鋼筋綁扎
鋼筋採用集中加工，現場綁扎，並應符合設計和規范要求。
4、 支模
模板採用組合鋼模，模板要經過除銹，打磨，支撐要牢固。
5、 砼澆灌
採用商品砼澆灌，插入式振搗器振搗，按操作要求控制振搗器插點間距和振搗時間，保證砼振搗密實。留施工縫時應與地下牆接頭錯開，並及時灑水養護。
（十）地下連續牆驗收標准
基坑開挖後應進行地下連續牆驗收，並符合下列規定：
1、砼抗壓強度和抗滲壓力應符合設計要求，牆面無露筋、露石和夾泥現象；
2、牆體結構允許偏差應符合下表的要求(見《技術規范》第168頁)：
地下連續牆各部位允許偏差值（㎜）
允許偏差
項目 復合牆體
平面位置 +30，0
平整度 30
垂直度（‰） 3
預留孔洞 30
預埋件 30
預埋連接鋼筋 30
變形縫 ±20
(十一) 管線處地下連續牆施工
作業區內管線平行壓在連續牆上的必須改移，其它橫跨連續牆的管線採取臨時改移的方法進行施工，即先將管線臨時改移，然後在原管線處施做連續牆，再將管線改回原位（需懸吊的換成鋼管），繼續其它槽段施工。（如圖）
（十二） 北端盾構井開挖時中間隔斷措施
為確保北端盾構井位置處場地的按期提供，在A區北端連續牆(沿車站方向100M)施作完成後，即開始北端降水及基坑開挖，而此時南部連續牆尚未做完，為解決防水及開挖時土體穩定，採取在北端100M連續牆端頭設一道旋噴樁止水隔牆，旋噴樁採用2排Φ500MM並互相咬合，旋噴樁深入基底2M。開挖時北部由盾構井處開始，南部由隔牆處開始。北部開挖時，在隔牆外設水位觀測孔及回灌孔，根據水位變化情況及基坑周圍監測情況，及時採取回灌水及注漿措施。
（十三） 施工監測
車站監測內容及其重點，監測數量及安全判別標准，監測中有關注意事項執行《福民站施工監測設計圖》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下連續牆施工時需要埋設的測量元件及標志見下表：
序號 監測項目 測量元件或標志 單位 數量
1 牆身水平位移 測斜管 孔 10
2 建築物傾斜 位移標 只 16
3 建築物沉降 沉降標 只 24
4 地下管線水平位移 位移標 只 40
5 地下管線沉降 沉降標 只 40
6 基坑外地表沉降 沉降標 只 17
7 基坑外土體分層沉降 沉降標 孔 6
8 基坑外土體水平位移 測斜管 孔 14
9 牆身鋼筋應力 鋼筋計 只 90
10 牆身迎土面土壓力 土壓計 只 36
11 牆身基坑側土壓力 土壓計 只 18
七、施工主要機械設備（見附表）
施工機械設備清單
序號 設備名稱 規格型號 單位 數量 主要性能指標
1
液壓抓鬥 MHL-60100AYH 台 1 380KW
HS843HD 台 2 330KW
2 牙輪鑽機 GPS-15 台 6 40KW
3 沖擊鑽 GC-1200（配方錘） 台 6 37KW
4 覆帶吊 70T 台 1
5 汽車吊 QY30 台 2
6 鎖口管引拔機 台 4
7 砂石泵 台 6
8 空壓機 9M3 台 2
9 潛水砂泵 台 12
10 刷壁器 台 2
11 泥漿攪拌機 台 2
12 旋流器 台 2
13 振動篩 台 2
14 超聲波檢測器 DM-686 台 1
15 液壓注漿泵 SYB50-50-Ⅱ 台 3
16 挖掘機 台 1
17 自卸汽車 T815型 台 18
18 泥漿罐車 台 4
19 鋼筋彎筋機 WJ-40 台 3 28KW
20 鋼筋切斷機 QJ40 台 3 5.5KW
21 電焊機 AX1-165 台 12 5KW
22 插入式振搗器 台 10
23 平板振動器 台 3
24 對焊機 UN1-150 台 2 100KW
25 泥漿實驗設備 套 1
26 鎖口管 Φ800MM M 180
27 砼導管 Φ250 M 180
28 砼灌築架（帶漏斗） 套 6
八、施工勞動力組織（見附表）
（1） 導牆施工隊人員計劃
崗 位 班數 人 數
小計 合計 總計
施工管理 隊長 1 1 53
導槽開挖，換填班 班長 2 1 24
司機 1
工人 10
鋼筋工班 班長 1 1 7
鋼筋工 6
木工班 班長 2 1 16
支模工 7
砼工班 班長 1 1 5
砼工 4
（2
6. 3、 鑽孔樁鋼筋籠入孔後應准確、牢固定位，平面位置偏差不大於±5
一、概念:人工挖孔灌注樁是指樁孔採用人工挖掘方法進行成孔,然後安放鋼筋籠,澆築混凝土而成的樁。二、施工質量控制要點(即質量要求) 1.護壁施工放線、布點檢查後,根據每個樁直徑的大小,在其四周做成寬400mm、厚100mm的鋼筋混凝土護圈,即防止井孔口四周土松動,又防雨水等流入樁孔內,由於現澆混凝土整體性好,能緊貼土壁並且受力均勻,所以採用了現澆混凝土護壁做支護結構,護壁施工採用每節1.0m鋼制專用弧形模板拼裝而成,上下兩節,循環使用,鋼筋也是上下兩節鋼筋籠,並通過主筋鉤掛連接,綁扎牢固,混凝土採用C15細石混凝土,每挖土方1.0m就澆築混凝土護壁一道,混凝土澆築拆模後,外抹水泥砂漿封閉。 2.挖孔挖土順序採用從上到下逐層用鍬、鎬及錘、纖等破碎,先挖中間再挖四周,挖孔直徑加2倍的護壁厚度控制截面。挖土到達樁底時,先挖樁柱體,然後再根據擴大頭的尺寸從上到下削土修成擴底形。土的垂直運輸是在井孔上口安裝三角支架,電葫蘆,吊桶或籮筐裝土,用慢速卷揚機提升,並配備安全護繩。吊到地面上的土及時用翻斗車或手推車運出,不要將土堆積在孔的四周,個別樁孔底有大量滲水,在一側挖集水抗,及時用高揚程潛水泵抽出。 3.人工挖孔樁尺寸及測量控制樁軸線在地面設控制網以及基準點,提升機鋼絲繩上的吊桶粗略與樁中心線一致,來做粗略控制,將高程通過基準點引到樁孔的護壁邊緣,每挖一節用大線錘作垂直中心控制,用尺畫圓周來保證樁位準確、孔深和截面尺寸,確保每個孔樁准確無誤。按規范規定樁孔中心線的平面位置偏差不大於50mm,樁的垂直度偏差不大於0.5%裝長,樁經不得小於設計直徑。 4.鋼筋籠骨架製作及安裝由於大孔徑樁,需要的鋼筋籠比較大,本工程鋼筋數量每樁72根Φ18鋼筋以及鋼筋籠重量1000kg以上,那麼,在加工成型時,為防止鋼筋籠吊裝出現扭曲變形,在主筋內側每隔2.0m加設鋼筋直徑Φ25的加強箍,每隔一箍設井字加強支撐,與主筋焊牢,在鋼筋籠頭吊裝時,製作吊裝加強焊箍,保證安全就位,鋼筋籠的垂直及水平運輸均由15t履帶吊車來完成。鋼筋籠吊裝就位後,用井字鋼管夾緊焊牢鋼筋籠,確保尺寸准確後澆築混凝土。鋼筋骨架要保證不變形,箍筋與主筋要點焊,鋼筋籠吊入孔內後,要保證其與孔壁間有足夠的保護層。 5.人工挖孔樁混凝土澆築澆築混凝土前,首先放置鋼筋籠,同時應檢查孔內虛土厚度,超過設計要求,應再次清理,直至合格,混凝土採用現場攪拌,石子粒徑不應超過50mm,水泥為32.5級普通水泥,混凝土標號為C30,混凝土塌落度為40~80mm,用串筒或溜管下料,連續分層澆築,每層不超過1m,必須振搗密實。為了避免收縮裂縫,混凝土在初凝前抹壓平整,表面出現浮漿層應鑿除,來保證上部承台與底板良好的連接,混凝土澆築過程中,每班組都要留好試塊,混凝土澆築後進行養護。
7. 鋼筋籠的製作與吊放
1.鋼筋籠的製作
1)鋼筋材質、規格、根數應全數符合設計要求。鋼筋籠加工一般在工廠平台上放樣成型，以保證鋼筋籠的幾何尺寸和相對位置正確，其外形平直規則。在製作平台上，按鋼筋籠設計圖紙的鋼筋長度和排列間距從下到上，按橫筋→縱筋→桁架→縱筋→橫筋順序鋪設鋼筋，交叉點採用焊接成型(圖4-12)。縱筋底端500mm向內彎曲30°。
圖4-12 鋼筋籠製作示意圖
2)鋼筋籠的尺寸應根據單元槽段、接頭形式及現場起重機能力等確定，並應在製作台模上成型。分節製作的鋼筋籠，應在製作台上預先進行試裝配。接頭處縱向鋼筋的預留搭接長度應符合設計要求，並預留插放混凝土導管的位置。
3)鋼筋籠根據地下連續牆牆體設計尺寸和單元槽段的劃分製作，在牆轉角處，做成L形。
4)主筋接頭一般用閃光接觸對焊，下端縱向鋼筋宜略向內彎折一點，以防止鋼筋籠吊放時損傷槽壁。
5)製作鋼筋籠時，要預先確定插入混凝土導管的位置，鋼筋籠內凈空尺寸應比混凝土導管連接處的外徑大10cm以上，使該部位的空間上下貫通，同時在周圍增設箍筋、連接鋼筋進行加固。鋼筋籠縱向鋼筋距槽底應留20～30cm。
6)為保證鋼筋籠有足夠剛度、吊放時不發生變形、鋼筋籠除結構受力筋外，一般還設縱向鋼筋掛架，與主筋平面內的水平和斜向拉筋以及閉合箍筋點焊成骨架。所有鋼筋骨架皆應焊接，臨時綁扎的鐵絲在焊接後全部拆除，以免掛泥。
7)主筋保護層厚度一般為7～8cm，水平筋端部距接頭管和混凝土接頭面應有10～15cm間隙。一般在主筋上焊50～60cm高鋼筋耳環或扁鋼板作定位墊塊。其垂直方向每隔2～5m設一排，每排每個面不少於2塊，墊塊與壁面間留有2～3cm間隔，防止吊鋼筋籠時擦傷槽壁。
2.鋼筋籠吊放
1)鋼筋籠單節起吊最大長度的確定與鋼筋籠的重量、寬度和吊車的起重能力等多種因素有關，必須綜合分析並進行起吊驗算後確定。
2)鋼筋籠必須要有足夠的剛度。一般是在鋼筋籠中布設縱橫向桁架來解決(有些採用剛性接頭、止水接頭的鋼筋籠，本身剛度較大，經驗算滿足後也可不設縱向桁架)。
3)鋼筋籠隨著長度、寬度的不同，分別可採用6點、9點、12點、15點等多種布點起吊形式。起吊中動作必須穩、慢。
4)為保證鋼筋籠的保護層厚度和鋼筋籠在吊運過程中具有足夠的剛度，可採用保護層墊塊，縱向鋼筋桁架及主筋平面的斜向拉條等措施。
5)鋼筋籠應在清孔換漿合格後立即安裝，在運輸及入槽過程中，不應產生不可恢復的變形，不得強行入槽，澆築混凝土時鋼筋籠不得上浮。
圖4-13 鋼筋籠起吊示意圖
鋼筋籠吊運、安裝是將鋼筋籠由水平狀態轉成懸吊垂直狀態，運輸、安裝在槽段內的過程，一般由二台吊車完成(圖4-13)。步驟如下:
1)根據鋼筋籠的重量、長度，選擇合適的履帶式吊車。主吊車能力應滿足承受鋼筋籠重量，能使鋼筋籠由水平轉為豎直，懸離地面500mm以上，並可使鋼筋籠在空中轉向。
2)選擇有足夠強度的橫擔、滑輪、鋼絲繩等起吊器具。
3)主吊車通過橫擔、滑輪、鋼絲繩四點吊於鋼筋籠頂端。副吊車通過橫擔、滑輪組、鋼絲繩六點吊於鋼筋籠中、下部。
4)主、副吊車同時將鋼筋籠水平吊起;離開平台後，主吊車逐步提升，副吊車在提升的同時，向主吊車平移靠近，使鋼筋籠由水平狀態翻轉成垂直狀態。待主吊車承受鋼筋籠全部重量後，卸去副吊車掛鉤。
5)由主吊車將鋼筋籠提離地面500mm，負重自行運輸至槽段處，調整吊車及吊臂位置，對中槽段，平穩下放。安放過程要注意辨別鋼筋籠的開挖面，即迎土面，保證安裝正確。此時可卸去副吊的橫擔、滑輪組及鋼絲繩。
6)當主吊點接近導牆頂面時，用插杠將鋼筋籠懸掛在導牆上;主吊改為籠頂吊環起吊後，繼續下放。使用兩根鋼制方桿用螺桿鎖緊夾住吊筋。鋼筋籠安裝位置調整准確後，將鋼筋籠安放在導牆上，卸去主吊的橫擔、滑輪組及鋼絲繩。
8. 鑽孔灌注樁施工，吊放鋼筋籠時，應特別注意防止哪些不良現象的出現
一、 鑽孔灌注樁施工工藝
本工程採用正循環施工工藝。採用GPS-15型鑽機原土造漿，正循環成孔。砼採用商品砼，由混凝土攪拌運輸車直接灌入。砼澆灌中所排出的廢泥漿輸入泥漿貯存池由專用泥漿運輸車外運。
本方案採用鑽孔與砼澆灌流水進行，即鑽機成孔後進行一次清孔，清孔完畢後進行吊放鋼筋籠，並澆築商品砼，一氣呵成，確保工程施工進度。
二、 工藝流程圖
三、鑽孔灌注樁施工方法與工藝
1. 鑽孔灌注樁允許偏差及技術要求
① 灌注樁水平偏差≯D/6，且不大於100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等級為水下C30，保護層厚度為60MM
③ 孔底沉渣厚度小於100，灌注樁充盈系數為1～1.3。
④ 樁身混凝土超灌高度大於2M且大於5%樁長。
⑤ 樁的低應變動測要求：
鑽孔灌注樁靜載荷試驗數量為1%
鑽孔灌注樁高應變測試數量為5%
鑽孔灌注樁低應變測試數量為100%
鑽孔灌注樁超聲波測試數量為 %（待定）
⑥ 聲測管長度不小於樁長L＋1000MM
成孔質量允許偏差：
序號 項目 允許偏差 檢測方法
1 孔徑 承重樁 0
+50mm 用井徑儀或超聲波測井儀
支護樁 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用測斜儀或超聲波測井儀
3 孔深 0
+300mm 核定鑽頭和鑽桿高度或用測繩
4 樁位 承
重
樁 1~3根、單排樁基垂直於中心線方向和群樁基礎的邊樁 D≤1000mm D/6，且不大於100mm 基坑開挖後，重新放出縱橫軸線，對照軸線用鋼尺檢查
D＞1000mm 100mm+0.01H
2. 成孔
成孔之前先進行試成孔，在確定所選設備、施工工藝及技術要求符合設計要求並且現場地質情況與地質勘探報告基本一致的情況下，才能進行正式成孔。
⑴ 測量放線定位
① 測量定位採用全站儀，2c值誤差不大於10″，垂直度盤指標誤差不大於1″，鑽孔灌注樁樁位放樣採用經緯儀。
② 利用指定的軸線交點作控制點，採用極坐標法進行放樣，然後再用橫縱軸法復核，樁位誤差小於5mm。
③ 利用DSZ3型水準儀來測定護筒標高，其誤差不大於1cm。
④ 由基準樁引入場內座標點時，應結合溫度進行調整測量值。
⑵ 護筒埋設
護筒起樁孔定位和保護孔口的作用。用4mm厚鋼板卷制，直徑以大於孔徑200mm為宜，長度1.2-1.5m。
① 根據設計樁位，精確測定樁中心點，以樁中心為准，開挖護筒坑，護筒坑深度應低於原狀土20cm，然後埋設護筒於坑內，掛線定位，保證護筒中心與
樁中心重合。
② 護筒底及周圍用粘土分層夯實，護筒頂面高出地表15-20cm。在整個施工過程中，護筒應保持垂直，不得翻漿，漏水和下沉。
⑶ 鑽機就位
① 鑽機：GPS-15型
② 鑽頭：根據工程地質資料和設計要求，選用雙環或單環三翼梳齒梨式鑽頭，該鑽頭具有切割度大，排渣導流性能好，強度高，導向性好的優點，主要結構參數為中心角100°。鑽頭直徑同設計孔徑，井徑測量後再做調整。
③ 立式泥漿泵：3PNL
④ 鑽桿、鑽頭的連接：
鑽桿連接後應保證一定的剛度、直度，兩根鑽桿的連接處應用橡膠墊密封，不允許有大於0.5mm串動。
鑽頭外徑應滿足設計樁徑的需要，出刃要鋒利，並定期檢查其外徑大小、同心度，發現磨損超過1cm時，及時修補。
鑽頭、鑽桿、機上鑽桿連接後須保持垂直，以保證鑽進中鑽具的平穩性。
⑷ 成孔
① 開孔鑽進，採用輕壓慢轉，以保持鑽具的穩定性和導向性，穿過護筒1-2m後，轉入正常鑽進。並應根據地層變化調整鑽進參數。
② 鑽進技術參數常規值為：
鑽壓：15-35KN
正循環成孔鑽進控制系數
鑽進系數
土層 鑽壓（kPa） 轉速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小於Φ1000m樁 大於Φ1000m樁
粉土層
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
樁孔上部孔段鑽進時應輕壓慢轉，盡量減少樁孔超徑，在易縮徑的粘土層中，應適當增加掃孔次數和防止縮徑，粉砂層等不穩定地層應採用中等壓力，慢轉速鑽進，並及時調整泥漿性能，保證孔徑變化得到有效的控制，必要時對鑽頭的直徑和結構進行調整，以便孔徑能夠滿足設計要求，為了下一步工序創造良好的施工條件。
⑸ 護壁
① 泥漿性能指標：該工程泥漿採用地層自然造漿工藝，泥漿性能指標見下表：
層位 泥漿性能指標
粘度 比重 含砂量 膠體率 PH值
粘土 18-21″ 1.10-1.20 ＜3% 96% 7.5-8.0
淤泥質粘土 20-22″ 1.15-1.25 ＜3% 96% 7.5-8.0
砂性土 21-24″ 1.18-1.30 ＜4% 92% 7.5-8.0
② 根據工程地質資料，本場區上部地層為砂性吹填砂和回填土，故在施工中易產生坍孔和流砂等不良地質作用，故鑽孔樁施工時必須採取必要的技術措施，鑽進該段時須調配好泥漿，必要時應人工造漿。
該地區第②層~第⑥層為粘性土，埋設深度至地表下約28m，在該段地層中鑽進。因自然造漿較強，泥漿注入時，在孔口部位適當加入清水，防止泥漿稠化。但其中第③層、第④層土質較差，尤其第③夾層為粉砂層，易產生超徑及塌孔，鑽進至該段地層時要注意使用具有良好性能的泥漿穿過該層，嚴禁在此部位更換泥漿加清水。鑽進至第⑤層土層施工時，易出現粘鑽，糊鑽現象，如發現進尺減慢，蹩泵要及時檢查泥漿粘度。如發現泥漿粘度過大，要及時調整泥漿性能，專門清洗孔底和鑽頭。
鑽進進入29m後進入砂土層，地層的含泥量較少，這樣鑽孔下部無法自然造漿。充分利用上部含泥量較多的地層造漿儲備，為下部粉土層施工所用是該工地泥漿使用的關鍵。在具體的施工過程中盡可能利用場地的優勢，加大泥漿池的儲漿量和循環槽長度，保證泥漿粘度必須大於20″，泥漿比重應控制在1.20-1.30m之間，以便攜帶砂子或泥塊，同時適當調小泵量，以保證孔壁穩定。
③ 本項目樁基持力層為⑦2層，鑽遇⑦1、⑦2厚度約30m的粉砂質粉土和粉砂土層，泥漿比重將會很快上升，在施工過程中，為保證孔壁穩定與二清孔底沉淤小於100mm，降低泥漿含砂量，必要時可配旋流泥漿除砂器及加長泥漿循環槽長度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在鑽進終孔後使用鑽桿進行，清孔時經常串動鑽具，不可靜止沖孔，以提高一次清孔效果，清孔進漿比重控制在1.10-1.15，返漿比重控制在1.15-1.30，沉渣厚度不超過0.1m。圍護樁返漿比重小於1.35，沉渣厚度小於0.2m。有條件的鑽孔採用大循環清孔，即利用沉澱池表層性能較好泥漿直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前進行，採用3PNL泵通過導管清孔，二次清孔進漿比重＜1.15，孔內沉渣＜0.1m。
3. 鋼筋製作與安裝
所有不同規格的鋼筋均有出廠合格證和按批進行機械力學性能復試，經復試合格後才能使用，試件取樣必須有見證人簽證； 鋼筋、鋼筋籠搭接應有同條件的試驗報告，按現場焊接200個接頭為一批，做一組焊件試驗。
⑴ 鋼筋籠製作按設計圖紙進行，主筋採用單面焊接。搭接長度大於10d，焊接縫寬度不小於0.8d，厚度不小於0.3d。接頭數量不應大於主筋總數的50%。相鄰接頭應上下錯開，錯開距離不應小於35倍主筋直徑。主筋與箍筋採用點焊固定，I 級鋼焊條為T422，II級鋼焊條為T502，I級鋼與II級鋼相焊用T502；鋼筋籠製作允許偏差見下表：
鋼筋籠製作允許偏差
項次 項目 允許偏差（mm）
1 主筋間距 ±10
2 箍筋間距 ±20
3 鋼筋籠直徑 ±10
4 鋼筋籠整體長度 ±100
⑵ 發現彎曲、變形鋼筋要作調直處理，鋼筋頭部彎曲要校直，製作鋼筋籠時應使用控制工具標定間距，以便在孔口搭焊時保持鋼筋籠垂直度。為防止提升導管時帶動鋼筋籠，嚴禁將彎曲或變形的鋼筋籠下入孔內。
⑶ 鋼筋籠在運輸吊放過程中嚴禁高起高落，以防彎曲變形。
⑷ 每節鋼筋籠應焊2-3組導正塊，每組四隻，以保證砼保護層均勻，導正塊厚度60mm。
⑸ 鋼筋籠每節為9m左右，鋼筋籠吊放採用吊索平衡器，應對准孔位徐徐輕放，避免碰撞孔壁，下籠過程中如遇阻，不得強行下入、晃動。應查明原因並經處理後繼續下籠。
⑹ 鋼筋籠在孔口對接時，配備焊工施焊。每節鋼筋籠焊接完畢後應補足接頭部位的螺旋筋，方可繼續下籠。
⑺ 鋼筋籠採用吊筋固定以使鋼筋籠定位，一端固定在鋼筋籠上，一端用鋼管固定在孔口，避免灌砼時鋼筋籠上浮。鋼管應有足夠的強度，籠頂標高允許偏差±10cm。
⑻ 由於使用的鋼筋不同，焊條應根據母材的材質合理選用。Ⅰ級鋼採用E43，Ⅱ級鋼採用E50。
⑼ 鋼材每60噸為一批，每一批次鋼筋進場應抽檢樣品進行復試，合格後方可。現場鋼筋焊接以300個接頭為一批，每批取一組焊接試件進行拉伸測試。
⑩聲測管是為了能對鑽孔樁進行無破損檢測的一種輔助設施,因此在安裝聲測管時,一定要防止焊接時對聲測管的損壞或者密封不嚴造成泥漿或水泥漿注入聲測管而影響聲測管功能的發揮。聲測管應順直、中間無變形，封端良好。聲測管要保證長度及確保不漏水。聲測管的長度應與設計長度一致，聲測管的焊接接頭我方在自我檢查的基礎上由監理人員進行抽查，
4. 水下砼灌注
本工程鑽孔灌注樁採用商品砼（水下C30），商品砼質量穩定，且選擇具有足夠運輸能力的合格供應商來提供。商品砼從拌和開始到運至灌注現場時間不宜大於2小時。每次運到工地的商品砼應認真做好驗收記錄工作，每車混凝土灌注前均應做落度測試，落度要求為20±2cm，並應有良好流動度及和易性。商品砼一經拌和後不得隨意添加水分。對於現場測試不合格或發生離析的商品砼嚴禁灌入樁孔內。
⑴ 導管下口距孔底0.5m，導管使用前須經過壓水試驗，確保無漏水、滲水時方能使用，灌漿管接頭連接處須加密封圈並上緊絲扣。舊導管須測試絲扣配合間隙，不合格不得使用。
⑵ 導管隔水塞採用球膽，其直徑小於導管內徑2cm。
⑶ 打開漏鬥口蓋板，不準再將導管下放到底，並同時繼續開大油門向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的連續澆灌量不小於2.5m2。
⑷ 灌砼過程中，起拔導管時，應由質檢員測量孔內砼面高度，並進行記錄，嚴禁將導管提離砼面，導管埋深控制在3-10米，不宜小於2.5米。
⑸ 按規范要求現場做砼試塊，試塊規格為100×100×100mm，每樁做砼試件3組，每組三塊，每樁必須有一組試塊報告。試塊脫模後先放在現場標准養護室中進行養護，至規定齡期時送交測試單位進行測試。
⑹ 灌注接近樁頂部應控制砼灌注量，超灌高度不得小於2.0M且不小於5%樁長。試錨樁必須灌至地表，並確保樁頂混凝土質量。
⑺ 砼灌注過程中應防止鋼筋籠上浮，尤其是在砼面接近鋼筋籠底端時，導管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可適當放慢灌注速度，當砼面進入鋼筋籠底端1-2米時，可適當提升導管。提升時要平穩緩慢避免出料沖擊過於猛烈或鉤帶鋼筋籠。
⑻ 砼灌注必須連續進行，每樁砼澆灌時間不宜超過6小時。
⑼ 由於樁徑較大，灌注提管時應保持導管上下串動3-5次，串動幅度為0.5米左右，並從四個方向測定導管埋深。
⑽ 砼面接近樁頂時，應下入探測桿，以確保樁頂高度准確。鑽孔灌注樁充盈系數不小於1，且不大於1.3。
⑾填樁孔：砼灌注完成後適時割斷吊筋，拔出護筒並隨即用道渣石將樁頂上部空段填實至地面，並用砼復原硬地坪，以確保人員設備的安全及施工現場的整潔。
5. 記錄
⑴ 鑽孔灌注樁質量檢查值班記錄日報；
⑵ 鑽孔記錄表；
⑶ 鑽孔灌注樁鋼筋籠製作檢驗表；
⑷ 鑽孔灌注樁隱蔽過程驗收記錄；
⑸ 鑽孔灌注樁水下混凝土灌注記錄表；
⑹鑽孔灌注樁工程檢驗批（鋼筋籠）驗收記錄表。
⑺ 鑽孔灌注樁工程檢驗批驗收記錄表
四、 鑽孔灌注樁施工質量保證措施
1. 質量保證技術措施
嚴格按照ISO9000質量體系標准執行。施工中一切活動堅持以「質量第一」為宗旨，嚴格執行《鑽孔灌注樁施工規程》（DBJ08-202-2007），著重抓住鑽孔灌注樁的定位放線、成孔清渣、鋼筋籠製作與吊放、混凝土灌注等四個關鍵環節，採取有效的技術措施，強化質量管理，務必使本工程一次驗收達到優良標准。
⑴ 工程施工准備
① 開工後對現場施工人員進行培訓，使各工種作業人員對工程的基本情況和崗位職責有清楚的了解，全部持證上崗。並及時做好與有關部門的聯系和協調工作，確保現場施工所需的材料能及時供應，以確保施工的連續性。
② 保證材料質量。商品混凝土及鋼材必須採用正規廠家的產品，進場後要有質保書，並按規定進行送檢，搭焊試驗每200個接頭送檢一組，鋼材每60T為一個檢驗批。
③ 保證測量定位準確。用經緯儀進行樁位放樣，護筒開挖前應復核測量基線樁位，為便於竣工後樁位的測量驗收，在不易破壞的地方設立測量控制點，並建立明顯標志。
A、工程測量放樣的程序，遵守由總體達到局部的原則；
B、控制點應滿足整體控制要求；
C、控制點應埋設在牢固不易破壞的位置(用100×100×1500的木方樁打入土中，露出地面300mm，其上釘鐵釘，用砼塢實。木樁上用紅漆做出明顯標記)；
D、控制點相互之間必須通視，不能滿足通視要求時應合理設置工作點；
E、控制點數據採集後需進行閉合並進行平差計算；
F、放樣後，對所放點妥善保護，工程樁用紅油漆在硬地坪上標好，並以此點為圓心按樁半徑加7cm為半徑畫園，以便護筒開挖而不影響樁位偏位。
G、控制點應滿足整體控制要求，分布到現場四周固定的圍牆上。
H、按圖紙要求控制各類樁頂標高，孔口標高在每根樁位護筒口的硬地坪上實測，根據樁頂標高通過計算出吊筋長度，採用吊筋懸掛鋼筋籠來控制籠頂標高。
I、臨時水準點的設置一般在保證只設一站，臨時水準點應定期用二等水準點檢測。
⑵ 設備安裝就位
① 本工程採用八台鑽機進行工程樁施工，開孔前，務必做到鑽機安裝准確、水平、穩固。各鑽機必須配水平尺測機台水平。
② 鑽機一般均安裝在滾杠上施工，因此，道木鋪設要平整。
③ 為確保鑽孔垂直度，鑽機必須用水平尺校對機台。
④ 確認鑽塔天車，轉盤和樁孔中心在一條垂直線上，偏差小於2cm，主動鑽桿開鑽前要經過校正，彎曲度不超過1‰，安裝完畢，經安全質量檢查認可後，由接到《鑽孔開孔施工通知書》後方可正式開工。
⑶ 成孔
① 成孔施工應一次不間斷的完成，不得無故停鑽，施工過程中應做好施工原始記錄。成孔完畢至灌注混凝土的時間間隔不應大於24小時。如遇特殊情況停待，務必保持孔內水頭高度，避免塌孔發生。
② 多台鑽機同時施工，相鄰兩鑽機之間的距離不易太近，以免互相干擾，在混凝土灌注完畢的樁旁成孔施工。其安全距離不應小於4d，或時間間隔不應小於36小時。
③ 樁孔保徑
樁孔保徑是防止樁孔的超徑與縮徑，為減少因鑽頭晃動而產生的超徑，除選用適當直徑的鑽頭鑽進成孔，還應選用同心度好的鑽頭和平直度好的鑽桿，並固定好鑽機平台。此外，在鑽進過程中針對不同性質地層，採用不同的鑽進技術參數（即轉速、鑽壓、泵量），及時調整泥漿的性能指標，如遇局部易縮徑孔段，鑽成孔後視需要進行復掃擴孔，正常鑽進中，每鑽完一根鑽桿應提動鑽具一次，確保樁徑滿足設計要求，作為自檢，自備孔徑測定用鋼筋籠以便隨時抽檢。
④ 樁身垂直度
開孔前必須由質檢員與技術員用水平尺校正轉盤，檢查鑽機安裝是否水平、周正、穩固，施工時嚴把「護筒埋設垂直關、開孔慢速鑽進和軟硬交替地層控制鑽速關」，遇縮徑、塌孔或沿護筒四周冒槳、地面下沉等情況，應停止鑽進，經採取有效技術措施後方可繼續鑽進。
⑤ 孔深控制
為確保樁尖進入設計的持力層，成孔前確定基準面的高程，鑽進至樁尖標高後，嚴格按設計深度的要求，認真丈量機上余尺，確保成孔深度，孔深用鑽桿和測繩測量，鑽桿定機使用。
⑷ 清孔
① 清孔分兩次進行，第一次清孔在成孔完畢後立即進行，第二次清孔在下放鋼筋籠和導管安裝完畢後進行。
② 孔底沉渣厚度如超標，將直接影響單樁承載力和受荷後的沉降量。為此，成孔後要認真清孔，確保質量。第一次清孔必須認真進行，為確保孔內沉渣厚度達到設計要求，具體做法是將鑽具上提4m，多次掃打碎泥塊，採用大比重泥漿清除孔內沉渣。二次清孔在導管下入孔內後進行，清孔時可用較大泵量沖孔約15分鍾，然後逐步用稀泥漿替換孔內濃泥漿，直到滿足施工規程要求為止。
③ 清孔過程中應利用比重秤或密度儀測定泥漿比重應不大於1.2，清孔結束時應測定孔底沉淤符合規范要求，孔底沉淤厚度利用測錘及標准繩進行測試。
④ 清孔結束後，立即進行水下混凝土灌注，通常以不超過30分鍾掌握，否則，要重新進行清孔。
⑸ 鋼筋籠、格製作、吊裝質量保證措施。
① 進料時應有專人負責驗收，對不同規格、品種的鋼筋、型鋼、電焊條應標識並分別堆放，不得混雜，堆放時應墊枕木，離地不宜少於20cm，對有損傷或誘蝕嚴重的鋼筋嚴禁使用。進料後及時抽檢，杜絕不合格品。
② 在鋼筋籠、格構柱製作過程中，質檢人員要認真檢查鋼筋籠的焊接質量和垂直度，除規范要求外，還要注意每節上部加強筋與主筋之間必須加焊頂筋，避免起吊時發生跑筋、掉筋現象。焊接應分段焊，防止集中過熱而變形。
③ 由於該地區地質條件不好，鑽孔易產生縮徑和坍孔，給鋼筋籠的順利安裝帶來不利因素，當鋼筋籠在吊放過程中受阻，應立即通知值班工長、技術人員，分析產生的原因，制定措施後再施工。
④ 鋼筋籠安裝深度應符合設計要求，其允許偏差為±10cm。吊筋採用2根Φ16螺紋鋼，鋼筋固定要牢固，吊放時嚴禁沖壓。為保證其准確性，嚴格審定吊筋長度（做到孔孔測量給定），同時支撐鋼筋籠鋼管必須用高強型鋼。
⑹ 水下混凝土灌注質量保證措施
① 盡量減少一清和二清及灌混凝土三者相距時間，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常後，應緊湊地、連續不斷地進行灌注，嚴禁中途停工。在灌注過程中要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外進入孔底，使泥漿內含有水泥砂漿而變稠，使測探不準確。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔口返水情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除，保持導管的合理埋深。測量孔內混凝土面高度的次數一般不宜少於所使用的導管節數，局部嚴重超徑、縮徑、漏失層位應增加探測次數，同時，觀察孔口返水情況，以正確地分析和判定孔內情況，並做好記錄。
③ 提升拆卸導管時間要緊湊，嚴格控制在10分鍾左右，各崗位人員須密切配合，嚴禁中途中斷灌注作業。
2. 在該區域地層中施工容易出現的質量問題及處理方法
⑴ 孔壁坍落
產生原因：
① 護壁泥漿比重太小
② 孔內液面高度不夠或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。
③ 護筒埋設太淺，下端孔壁坍塌。
④ 在鬆散砂土或流砂層中鑽進時，進尺速度太快或停在一處空轉時間太長，轉速太快。
處理方法：
① 根據土質條件合理配置泥漿，當在鬆散砂土或流砂層中鑽進時，應控制鑽進速度，並應選用比重、粘度、膠體率等均合適的優質泥漿。
② 如地下水位變化過大，應採取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施。
③ 發生鑽孔坍塌時，應探明位置，將砂和粘土（或砂礫和黃土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M處，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實後再重新鑽孔。
⑵ 縮徑
產生原因：
由於塑性土膨脹而造成縮孔。
處理方法：
可採用上下反復掃孔或增大鑽頭外徑的辦法來擴大孔徑，如縮徑嚴重，必要時可在泥漿中加入腐植酸鉀等泥漿處理劑。
⑶ 硬層
該區域50多米處有一層土質硅化嚴重的硬層，施工中鑽頭磨損嚴重，進展緩慢。如不能快速穿過該層，不但成孔時間長，還容易引起上部孔段不穩定地層坍塌。
處理方法：
① 使用可拆換式的鋒利鑽頭，即加密大八角狀硬質合金片的切削刀體，加重鑽具，用於該層的施工。
② 進入該層前使用已儲備的優質泥漿專門清渣一次，以減少鑽頭的重復破碎。另外，還要注意在軟硬土層交界處施工時，可能因為鑽頭所受的阻力不勻產生樁孔偏斜，一定要注意輕壓慢轉。
⑷ 泥漿含砂量大
鑽進進入⑦1層後，地層主要為砂性土，泥漿的含砂量高，比重大。在施工中為保證孔壁穩定與二清孔底沉淤小於100MM，提高鑽進效率，減少成樁質量事故，必須採取有效措施降低泥漿的含砂量。
處理方法：
① 有效利用現場空間，盡可能加長泥漿循環槽，使泥漿有較長的循環時間，以便砂粒沉澱。
② 在泥漿中加入0.1%-0.3%的鐵鉻木質素磺酸鈉鹽，使砂粒聚集而加速沉澱，達到除砂凈化泥漿的目的。
③ 必要時採用機械除砂的方法，即先使用高頻振動泥漿篩把0.5MM以上的大顆粒篩出，如泥漿的含砂量還比較高，進一步用旋流除砂器凈化。
④ 利用人工撈砂。
3. 建立質量機構
⑴ 質量管理保證網路圖
見附圖
⑵ 組織管理體系圖
見附圖
⑶ 樁基工程施工工序管理表
見附表
⑷ 項目經理和項目總工負責整個樁基工程質量，負責保證質量的准備工作，合理安排工序，負責交接檢查，排除質量故障。各專業工長負責對班組進行質量交底，組織好抽檢，督促班組搞好自檢，施工中嚴把質量關。
⑸ 各職能系統要從管理上對項目的質量負責。
管理系統負責解決施工中的政治思想工作，合理配備勞動力。
生產系統負責施工准備，合理安排工序，負責加工訂貨的質量，發生問題及時修理。
材料系統嚴格把好采購關，做到不合格材料不進場，鋼材、水泥等要有出廠證明，並復檢合格。
技術系統認真審圖，做好技術交底工作，及時檢查試驗和放線工作，組織規范和技術學習。
質量系統交待質量標准，負責樣板鑒定，隨時檢查是否按圖和規范施工，及時提出施工中質量問題，進行質量評定。
⑹ 總公司派出平行於項目部的質檢辦人員檢查項目部的質量工作。
4. 完善質量檢查規章制度
⑴ 建立三級檢驗制度
① 自檢：各班組要認真操作，以好求快，同時每天進行自檢、互檢工作，隨時進行質量分析。
② 初檢：班組檢查合格後，及時通知施工單位質檢員進行檢查，不合格者提出處理意見。
③ 復檢：初檢合格後申請總包單位質檢員檢查，不合格應向施工單位提出處理意見。
⑵ 成樁各級質檢人員控制的管理點
序號 工序 班組 質檢員 監理 序號 工序 班組 質檢員 監理
1 首次放樁位 √ √ √ 13 鋼籠定位 √ √
2 護筒復測 √ √ 14 導管深度 √
3 樁機就位 √ √ √ 15 二次清孔泥漿比重 √ √ √
4 泥漿 √ 16 二次清孔孔內沉淤 √ √ √
5 成孔記錄 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔內沉淤 √ √ √ 18 砼試塊製作 √
7 成孔孔徑 委外抽檢 19 砼強度檢測 委外抽檢
8 成孔孔斜 委外抽檢 20 砼初灌量 √ √
9 鋼材復檢 委外抽檢 21 砼灌注提導管長度 √
10 試件焊接 委外抽檢 22 終灌砼面高度 √ √ √
11 鋼籠製作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 鋼籠對接 √ √ √ 24 原始資料 √ √ √
⑶ 工序驗收
對施工工序進行監控，所要求的檢驗和試驗（如樁定位、護筒埋設、成孔、清孔、鋼筋籠製作安裝等）未完成或未認可之前，不得轉入下道工序。施工隊一旦出現檢查不合格，需進行返工、返修，然後按書面程序進行重新檢驗，並研究防止再發生的糾正措施。
⑷ 原材料未經檢驗或檢驗不合格不得投入使用。如因生產急需來不及檢驗或驗證而放行時，應有明確標記，並做好記錄，以便一旦發生不符合規定要求時能及時更換。
派專人貫徹執行質量記錄的標識、收集、編目、歸檔、存儲和保管，質量記錄應字跡清晰，保管應便於存取，不得損壞遺失。
9. 請問；鋼筋籠的加勁箍無設計內支撐，在制、安時易產生變形，設計質量得不到保證，是否認為是設計問題
應該是設計問題,可以提出設計變更,同時製作的時候要加上,否則等設計變更了,再返工是很麻煩的,即便加完了提出設計變更也都是能接受的