鋼材廠鐵屑都是怎麼處理的

A. 帶鋸床下料，同時20根左右鋼材，鐵屑鋸末如何有效清理

如果可以的話，建議製作一組由鋼絲刷組成的兩端可調清屑設備，由電機帶動回。然後帶上答軌道，下料後的原料直接放到上面進行批量處理。我倒是之前看到過類似這樣的，但不知道是不是用於清屑的。但他們肯定用於處理什麼的。

B. Cr12MoV鋼材熱處理工藝

Cr12MoV鋼材的熱處理工藝主要包括以下步驟：

1. 淬火：

   常規淬火：一般推薦在950～1000℃進行油冷處理。

   高溫淬火加回火：在1020℃淬火後，進行200℃回火，保持2小時，以形成細粒狀珠光體和碳化物的混合金相組織。

2. 退火：

   鋼材出廠時通常以退火狀態交貨，經過適當的加熱和冷卻處理以降低硬度。

   冷擠壓模具毛坯的軟化處理：採用生鐵屑保護加熱至760~780°C，保持10小時，爐冷後硬度降低至196HBW，有利於冷擠壓成形的順利進行。

3. 等溫球化退火：

   在850～870°C進行3~4小時加熱，隨爐冷卻到740~760°C後再等溫4~5小時，出爐空冷。

   目標硬度不超過241HBW，共晶碳化物等級限制在3級以下。

4. 淬火和回火規范：

   淬火溫度：1000~1050°C，油淬或氣淬後，硬度可達260HRC。

   回火溫度：160~180°C或325~375°C，以增強抗沖擊性能。

5. 深冷處理：

   能細化碳化物，提高耐磨性，尤其適用於低溫化學熱處理，如離子滲氮、氣體氮碳共滲和鹽浴硫氰共滲。

6. 其他特殊熱處理：

   預硬鋼加硬處理：預熱500600°C後，再在850880°C保溫，冷卻至50100°C空冷，以延長模具壽命。

   鹽浴滲釩處理：能均勻分布碳化物，顯著提升耐磨性和抗粘著性。

7. 鍛造處理：

   採用多次鐓粗、拉拔，以及」二輕一重」的鍛造方法，有助於擊碎碳化物，改善材料的力學性能。

C. 什麼廢鋼破碎機最好，什麼金屬粉碎機最好哪裡的廢鋼破碎機最好哪裡的金屬破碎機最好，廢鋼破碎線

是需要金屬屑的粉碎還是鐵皮之類的，如果是鐵屑的粉碎，可以找我

1.鐵屑、鋼屑和鋁屑（碎屑或者團屑）所用到的金屬粉碎機比較多，粉碎後的鐵屑比未經過粉碎處理佔地面積小，長途運輸或者搬運都方便許多，所以這幾年鐵屑粉碎機使用逐步多了起來，特別是對於一些機床比較多的廠家，每天產出的金屬屑很多，放置費事費力，人工操作不方便，而且特別危險，所以金屬粉碎機很好的解決了以上問題

2.目前，金屬粉碎機比較快速、有效、穩定的粉碎團狀金屬屑的一般是刀盤式滾軸粉碎機（例如誠博機械科技生產的），她是利用刀盤之間的切割，吧鐵屑切斷，運行較穩定，噪音小，電控控制啟動、停止。安全

3.一般粉碎機都是根據生產量，也就是粉碎量來定的，一般分為CBFS200公斤/小時 CBFS400公斤/小時 CBFS600公斤/每小時，最大可到1噸/小時 當然這是根據鋼屑的粉碎量來定的，鋁屑可能要小於這個數值。

D. Cr12MoV熱處理

Cr12MoV熱處理工藝涉及一系列關鍵步驟以優化其性能。首先，淬火處理在950-1000℃下進行，採用油冷方式，而更精確的工藝是淬火至1020℃後，進行200℃的回火處理，持續2小時，以得到細粒狀珠光體和分散的碳化物結構。

鋼材出廠時通常處於退火狀態，對於冷擠壓毛坯，採用生鐵屑保護加熱至760-780°C，保溫10小時，爐冷後硬度可達196HBW，便於冷擠壓成形。普通等溫球化退火處理在850-870°C進行，保持3-4小時等溫後，隨爐冷卻至740-760°C，再進行4-5小時冷卻，最終硬度控制在≤241HBW，碳化物等級≤3級。

深冷處理對Crl2MoV鋼具有顯著效果，它促使馬氏體析出超微細碳化物，通過200℃低溫回火，這些碳化物可轉化為更穩定的形態。低溫化學熱處理，如離子滲氮、氣體氮碳共滲和鹽浴硫氰共滲，可以增強抗沖擊粘著性能，其中鹽浴硫氰共滲效果最佳，顯著延長模具使用壽命。

為了進一步提升模具的壽命，預硬鋼可以通過淬火加低溫回火的加硬處理，預熱至500-600°C，然後在850-880°C保溫，油冷至50-100°C，淬火後的硬度可達50-52HRC。回火後，硬度保持48HRC以上。Crl2MoV冷作模具鋼通過鹽浴滲釩處理，可獲得均勻、緻密的碳化物滲層，顯著提升表面硬度和耐磨性。

由於Crl2MoV鋼的碳化物分布不均勻，常規熱處理難以改善，因此需要對原材料進行改鍛，通過多次鐓粗和拉拔，以及採用"二輕一重"的鍛造方法，擊碎大塊尖角碳化物，使其分布更加均勻，提高橫向力學性能。

固溶雙細化處理也是一種有效方法，通過預熱、固溶處理、淬火、高溫回火以及最終熱處理等步驟，細化碳化物並消除稜角，進一步優化鋼的性能。

Cr12MoV 鋼有高淬透性，截面為 300 ～ 40 0㎜ 以下者可以完全淬透，在 300 ～ 40 0℃時仍可保持良好硬度和耐磨性，韌性較Cr12 鋼高，淬火時體積變化最小。可用來製造斷面較大、形狀復雜、經受較大沖擊負荷的各種模具和工具。例如，形狀復雜的沖孔凹模、復雜模具上的鑲塊、鋼板深拉深模、拉絲模、螺紋挫絲板、冷擠壓模、冷切剪刀、圓鋸、標准刀具、量具等。

E. 鐵屑怎樣加工成鋼鐵

用焦炭與鐵屑混合後燃燒，鐵屑中的氧化鐵可以被還原成鐵，化成鐵水澆注即可，但原理雖然簡單，真正干需要請專家給你設計爐灶及生產工藝。

F. 鋼材上如何磷化

鋼鐵的磷化處理

一、概 述

鋼鐵零件在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶於水的磷酸鹽保護膜的方法，叫做磷化處理（或稱磷酸鹽處理）。

二、磷化膜的外觀及組成

1、 外觀：由於基體材料及磷化工藝的不同可由深灰到黑灰色，特殊工藝可實現

純黑色、紅色及彩色。

2、組成：磷酸鹽[Me3(PO4)2]或磷酸氫鹽(MeHPO4)晶體組成。

三、特 點

1、 大氣條件下穩定，與鋼鐵氧化處理相比，其耐腐蝕性較高，約高2-10倍，

再進行重鉻酸鹽填充，浸油或塗漆處理，能進一步提高其耐腐蝕性。

2、具有微孔隙結構，對油類、漆類有良好的吸附能力。

3、對熔融金屬無附著力。

4、磷化膜有教高的電絕緣性能。

5、厚度一般為10-20μm，因為磷化膜在形成過程中相應地伴隨著鐵進行溶解，

所以尺寸改變較小。

四、用 途

1、防腐。

2、 塗裝底層，潤滑性，再冷變形加工工藝中，能氧化摩擦，減少加工裂紋和表

面拉傷。

3、要用來防止粘附低熔點的熔融金屬。

4、變壓器、電機的轉子、定子及其他電磁裝置的硅鋼片均用磷化處理，而原金

屬的機械性能、強度、磁性等基本不變。

五、小 結

所需用的設備簡單，操作方便，成本低，生產效率高，保護膜又有不少優點，因此在汽車、船舶、機器製造及航空工業都得到廣泛的應用。

六、磷 化 種 類

用於生產的磷化處理方法有：高溫、中溫、低溫的磷化處理，四合一磷化處理及黑色磷化處理等。

1、 高溫磷化處理：在90-98℃的溫度下進行，溶液的游離酸度於總酸度的比值

為1∶6-9，處理時間為15-20分鍾。

特點：耐腐蝕性、結合力、硬度和耐熱性都比較高，速度快，磷化膜粗細均

勻。溶液加熱時間長，揮發量大，成分變化快，磷化膜易夾雜沉澱，沉澱物

難清理。

2、 中溫磷化處理：在60-70℃的溫度下進行。溶液游離酸度與總酸度比值為1∶（10-15），處理時間為7-15分鍾。

特點：溶液穩定，磷化速度快，生產效率高，容易成分復雜，難配製。

3、 常溫磷化處理：在室溫下進行，溶液的游離酸度與總酸度的比值為1∶（20-30），處理時間為10-15分鍾。

特點：不需加熱，消耗少、成本低、穩定、耐腐蝕性差、結合力低、耐熱性

低。

七、各 種 因 素 的 影 響

1、 總酸度和游離酸度的影響：

1） 總酸度：提高總酸能加速磷化反應，使膜層薄而細致。過高，常常使膜層過

薄。過低，磷化速度緩慢，膜層厚而粗糙。

2） 游離酸度：過高會使磷化反應時間延長，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蝕性降

低，亞鐵離子含量容易上升，溶液里的沉澱容易增多。過低，磷化膜薄甚至

沒有磷化膜。

3） 酸度調整：

當游離度過底時，可加入磷酸錳鐵鹽和磷酸二氫鋅，約5-6g/升，升高1「點」，

同時總酸升高5「點」左右，過高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)2中和，0.5-1g/

升，降低1「點」，加入後如果游離酸沒有顯著下降，表明溶液中磷酸鋅鹽

含量較高，這時應加水沖淡調整溶液。

當總酸過低時，可加入硝酸鋅，20-22g/升或硝酸錳大約在40-45g/升，可

升高10個「點」，高時可用水稀釋來降低。

2、 Zn+2離子：加快磷化速度，使磷化膜緻密，結晶閃碩有光。低時，磷化膜

疏鬆發暗。過高（特別是在Fe+2和P2O3較高時），晶粒粗大，排列紊亂，脆

弱且其中白灰較多。

3、 Mn+2離子：可以提高磷化膜的硬度，附著力和耐腐蝕性，顏色加深，結晶

均勻，過高，膜不易生成。

4、 Fe+2離子：在高溫磷化中Fe+2很不穩定，易被氧化為Fe+3離子轉變為磷

酸鐵沉澱，從而導致磷化液渾濁，游離酸升高。在常溫磷化溶液中，保持一

定數量的Fe+2，能大大提高磷化層的後度，機械強度和防護能力，工作范

圍也比較寬。但Fe+2易被氧化成Fe+3離子而沉澱出來，轉變為磷酸高鐵，

溶液呈乳白色時，結晶幾乎不能生成，質量十分低劣。當磷化液中含有少量

（0.01-0.03g/L）一氧化氫時，Fe+2即相對穩定，這時，溶液中因有少量

Fe(NO)+2絡離子，而呈棕綠色。穩定Fe(NO)+2的條件：

1）溶液溫度不超過70℃

較高的硝酸根含量和錳含量。亞鐵離子過高時，中溫磷化膜晶粒粗大，表面

有白色浮灰，防護能力降低，耐熱性也有所降低。中溫磷化Fe+2(1-3.5g/L)，

常溫0.5-2g/L。

2）過多的亞鐵離子可以用雙氧水除去，每降低1g，約需30%H2O21ml和ZnO0.5g。

5、 P2O5: 能加速磷化速度，使膜疏密，晶粒閃爍發光。低時，膜緻密性和耐腐

蝕性均差，甚至會磷化不上。過高時，膜結晶排列絮亂，附著力降低表麵灰

白較多。

6、 NO3根離子：硝酸根可以加快磷化速度，提高磷化膜的緻密性，並且可降低

磷化槽溫度的條件下進行處理。在適當條件下，硝酸根與鋼鐵作用生成少量

的NO,促使亞鐵離子穩定。含量高時，高溫磷化膜變薄使中溫磷化溶液中亞

鐵離子聚積過多，使常溫磷化膜易出現黃色銹跡。

7、 F離子：是一種有效活化劑，加速磷化速度，使晶粒緻密，耐腐蝕性增強。

過多中溫磷化零件表面易出現白色浮灰，常溫壽命將會縮短。

8、 NO2根離子：常穩溶液中大大加快磷化速度，減少膜孔隙使結晶細致，提高

膜的耐腐蝕性。含量過多時，膜表面容易出現白點。

9、 溫度的影響：溫度高加快磷化速度，提高附著力，硬度、耐腐蝕性，但在高

溫下，Fe易被氧化Fe沉澱出來，溶液不夠穩定。

10、零件的材料和表面狀態的影響

高、中碳鋼和低合金鋼較容易磷化，磷化膜黑而厚實，但是具有磷化膜結

晶粒多粗的傾向，低碳鋼零件膜顏色較淺，結晶緻密，如果在磷化前進行

適當的浸蝕，可顯著提高磷化膜的質量。冷加工零件表面有硬化層，在磷

化前應進行強度浸蝕，活化零件表面，否則磷化膜薄而不均勻，耐蝕性較

低。

磷化零件在浸蝕後，進行一次皂化處理或鈦鹽處理，可提高磷化膜的緻密

性和耐蝕性。

皂化處理的工藝規范：

肥皂：10-30g/L

Na2CO3:15-30g/L

溫度：50-60℃

時間：2-5分鍾

11、SO4 根離子：使磷化過程延長，膜多孔易銹≤0.5g/升，過高SO4用硝酸鋇

沉澱，，1gSO4須用2.72gBaNO3，鋇鹽不宜過量，否則，磷化結晶粗大，反

映時

12、間延長，而且零件表面白灰較多。

13、CL-1：危害性與SO4相似，≤0.5g/L，過多用硝酸銀沉澱，然後用鐵屑或鐵

板置換殘條的銀離子。

14、Cu+2:浸蝕或磷化溶液中含有銅離子時，膜表面發紅，抗蝕能力降低，Cu+2

用鐵屑置換除去。

八、常見故障原因分析

1、磷化膜結晶粗糙多孔：

原因：1）游離酸過高。

2）硝酸根不足。

3）零件表面有殘酸，加強中和及清洗。

4）Fe+2過高，用雙氧水調整。

5）零件表面過腐蝕，控制酸洗濃度和時間。

2、膜層過薄，無明顯結晶：

原因：1）總酸度過高，加水稀釋或加磷酸鹽調整酸的比值。

2）零件表面有硬化層，用強酸腐蝕或噴砂處理。

3）亞鐵含量過低，補充磷酸二氫鐵。

4）溫度低。

3、磷化膜耐腐蝕性差和生銹

原因：1）磷化晶粒過粗或過細，調整游離酸和總酸度比值。

2）游離酸含量過高。

3）金屬過腐蝕。

4）溶液中磷酸鹽含量不足。

5）零件表面有殘酸。

6）金屬表面銹沒有出盡。